一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法与流程

本发明涉及金属真空容器用内胆加工领域，尤其涉及一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法。

背景技术：

现有的金属真空容器如不锈钢（钛）真空保温杯、真空瓶等一般包含三层结构，即内胆、真空层、外胆，而现有金属真空容器的内胆在制造时一般是用两端贯通的焊接圆管进行一系列的加工后形成内胆半成品，再在内胆底部通过焊接金属底从而拼接形成内胆。

这种内胆虽然能够起到盛装液体的作用，能够与外胆之间形成真空层，但是其在加工过程中需要从板材加工成焊接圆管，再加工成内胆半成品，并另外焊接上内胆底部，其制造工序较为繁琐，且有多道焊接拼缝，影响了产品的美观度，同时导致产品不宜清洁，而且焊缝也有真空失效风险。另外，现有的内胆一般厚度较厚，从而导致其重量较重，并导致最终得到的金属真空容器的重量较重，有损使用者的产品使用体验。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中存在的内胆制造工序繁琐，成型的内胆有多道焊接拼缝，影响了产品的美观度，且内胆厚度较厚，从而导致最终得到的金属真空容器重量较重等缺陷，提供了一种新的金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体，对所述圆形板体进行冲压，使圆形板体形成壁厚均匀的内胆原型并在所述内胆原型的上端形成向外的翻边；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部，内胆原型上在相对于薄壁部以外的部分形成上厚壁部、下厚壁部；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部上在靠近上厚壁部与薄壁部的连接处进行压筋处理，形成加强筋；

（4）对内胆原型的上端进行割口处理从而去除所述翻边；

（5）通过空缩机对内胆原型的上厚壁部进行缩口处理，从而在上厚壁部上形成缩口部并在缩口部的上方形成冗余部，所述缩口部从上到下依次包括第一缩口部、第二缩口部、第三缩口部，第一缩口部、第二缩口部、第三缩口部的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部的上端进行割头处理从而去除所述冗余部，得到一体式轻量内胆。

通过以上步骤制得的一体式轻量内胆是通过将圆形板体进行整体性冲压实现一体式结构，从而有效的解决了现有技术中需要进行多道焊接工序且会形成多道拼缝的问题，而内胆原型的上端的翻边能够保证圆形板体在冲压时能够被正常冲压成型，同时也保证内胆原型在后续工序过程中的强度。而通过旋薄机对所述内胆原型的中间部分进行旋压变薄处理可以有效的减轻内胆自身的重量，进而减轻装配后杯体的整体重量，使人们在日常使用过程中更加省力、方便。而薄壁部以外的上厚壁部、下厚壁部能够保证内胆原型的强度，避免内胆原型在后续工序过程中损坏。通过滚压机对上厚壁部上在靠近上厚壁部与薄壁部的连接处进行压筋处理从而形成加强筋，能够增强上厚壁部与薄壁部之间连接处的强度，保证后续缩口处理的正常进行。通过空缩机对内胆原型的上厚壁部进行缩口处理并形成缩口部以及冗余部，一方面是为了之后加工装配的方便，另一方面也增加了内胆整体的美感以及内胆口部的强度，其中冗余部能够保证上厚壁部的最上端在缩口处理过程中不会损坏以及变形，保证了缩口处理的正常进行。本发明的制造工艺简单易行，通过以上步骤所制得的一体式轻量内胆不仅有效地解决了现有技术中需要进行多道焊接工序从而导致成型的内胆上有多条拼缝，从而影响产品美观度的问题，而且通过本发明制得的一体式轻量内胆自身重量轻便、使用寿命长，更易于推广。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述的步骤（2）中，将内胆原型的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型内套入模具后对所述内胆原型外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型中间部位变薄从而形成薄壁部。

将内胆原型的内壁、外壁均匀涂抹润滑油后再进行强力旋压一方面可以增加旋压的效率，减少工作时间，另一方面可以防止在旋压过程中内胆原型过热而出现火花等情况，减小发生事故的概率。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述步骤（2）中，所述上厚壁部、下厚壁部的壁厚为0.4mm～0.6mm，所述薄壁部的壁厚为0.08mm～0.15mm。

将壁厚控制在以上范围内，可以在保证得到的一体式轻量内胆强度的基础上最大程度地减轻内胆的自身重量，进而减轻装配后杯体的整体重量，使人们在日常生活中携带更加省力、方便。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述步骤（2）中，所述上厚壁部、下厚壁部的壁厚为0.4mm，所述薄壁部的壁厚为0.11mm～0.12mm。

将壁厚控制在以上范围内，可以在保证得到的一体式轻量内胆强度的基础上最大程度地减轻内胆的自身重量，进而减轻装配后杯体的整体重量，使人们在日常生活中携带更加省力、方便。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述步骤（3）中，所述加强筋的纵向宽度w为2mm～3mm，加强筋的单边径向外凸高度h为0.4mm～0.6mm。

将加强筋的纵向宽度w、单边径向外凸高度h控制在以上范围内，不仅可以有效的增强上厚壁部与薄壁部之间连接处的强度，增加得到的一体式轻量内胆的使用寿命，而且最大程度地减小了加强筋的面积，从而保证了得到的一体式轻量内胆整体的美观程度。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型的上厚壁部进行预加热处理，预加热温度为280℃～320℃，加热时间为10s～20s；

（52）通过空缩机对内胆原型的上厚壁部进行缩口且缩口部的单边缩幅n不大于15mm，缩口的同时往内胆原型内部充入0.4mpa～0.8mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型的薄壁部，避免所述薄壁部变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部上的加强筋与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部向薄壁部转移，避免薄壁部变形。

预加热处理能够降低缩口时的难度，提升缩口效率，在缩口同时往内胆原型内部充入压缩空气可以避免薄壁部变形。此外，在缩口的同时将加强筋与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑可以有效的限制缩口时上厚壁部向薄壁部转移，避免薄壁部变形，而缩口部的单边缩幅n不大于15mm能够保证得到的缩口部的强度，避免缩口部因缩幅过大而断裂。通过以上缩口处理方式可以更好地实现缩口的目的，保证缩口处理的质量。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述步骤（52）中，通过空缩机对内胆原型的上厚壁部进行缩口且缩口部的单边缩幅n不大于10mm。

将内胆原型的上厚壁部进行缩口处理且将缩口部的单边缩幅控制在上述范围内不仅能够进一步保证得到的缩口部的强度，避免缩口部因缩幅过大而断裂方便装配，而且增加了整体的美感。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部的上端进行割头处理从而去除所述冗余部后，通过滚压机对第一缩口部与第二缩口部的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

通过对第一缩口部与第二缩口部的连接处进行压清角处理可以使其更加的平整，便于之后的装配。

作为优选，上述所述的一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，通过滚压机对第一缩口部与第二缩口部的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

通过对第一缩口部与第二缩口部的连接处进行压清角处理并通过平口机对内胆原型进行平口处理可以使其更加的平整，便于之后的装配。

附图说明

图1为本发明中圆形板体的结构示意图；

图2为本发明经步骤（2）处理后所得到的内胆原型的结构示意图；

图3为图2中a部的局部放大图；

图4为图2中b部的局部放大图；

图5为本发明经步骤（3）处理后所得到的内胆原型的结构示意图；

图6为图5中c部的局部放大图；

图7为本发明经步骤（5）处理后所得到的内胆原型的结构示意图；

图8为本发明经步骤（6）处理后所得到的内胆原型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-8和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：

实施例1

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.4mm，所述薄壁部22的壁厚为0.08mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.4mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为280℃，加热时间为10s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为10mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.4mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例2

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.6mm，所述薄壁部22的壁厚为0.08mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为3mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.4mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为320℃，加热时间为10s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为15mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.4mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例3

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.4mm，所述薄壁部22的壁厚为0.15mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.6mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为280℃，加热时间为20s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为10mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.8mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例4

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.6mm，所述薄壁部22的壁厚为0.15mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为3mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.6mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为320℃，加热时间为20s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为15mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.8mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例5

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.5mm，所述薄壁部22的壁厚为0.08mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2.5mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.4mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为300℃，加热时间为10s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为12.5mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.4mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例6

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.5mm，所述薄壁部22的壁厚为0.15mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2.5mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.6mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为300℃，加热时间为20s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为12.5mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.8mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例7

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.4mm，所述薄壁部22的壁厚为0.12mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.5mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为280℃，加热时间为15s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为10mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.6mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例8

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.6mm，所述薄壁部22的壁厚为0.12mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为3mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.5mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为320℃，加热时间为15s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为15mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.6mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例9

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.5mm，所述薄壁部22的壁厚为0.12mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2.5mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.5mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为300℃，加热时间为15s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为12.5mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.6mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

实施例10

一种金属真空容器用一体式轻量内胆的制造方法，包括以下步骤：

（1）取一圆形板体1，对所述圆形板体1进行冲压，使圆形板体1形成壁厚均匀的内胆原型2并在所述内胆原型2的上端形成向外的翻边3；

（2）通过旋薄机对所述内胆原型2的中间部分进行旋压变薄处理从而形成薄壁部22，内胆原型2上在相对于薄壁部22以外的部分形成上厚壁部21、下厚壁部23；

（3）通过滚压机对所述上厚壁部21上在靠近上厚壁部21与薄壁部22的连接处进行压筋处理，形成加强筋24；

（4）对内胆原型2的上端进行割口处理从而去除所述翻边3；

（5）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口处理，从而在上厚壁部21上形成缩口部4并在缩口部4的上方形成冗余部5，所述缩口部4从上到下依次包括第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43，第一缩口部41、第二缩口部42、第三缩口部43的缩幅各不相同；

（6）对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5，得到一体式轻量内胆。

作为优选，所述的步骤（2）中，将内胆原型2的内壁、外壁均匀涂抹润滑油，并在内胆原型2内套入模具后对所述内胆原型2外壁的中间部分进行三轮强力旋压，使内胆原型2中间部位变薄从而形成薄壁部22。

作为优选，所述步骤（2）中，所述上厚壁部21、下厚壁部23的壁厚为0.5mm，所述薄壁部22的壁厚为0.11mm。

作为优选，所述步骤（3）中，所述加强筋24的纵向宽度w为2.5mm，加强筋24的单边径向外凸高度h为0.5mm。

作为优选，所述步骤（5）中，所述的缩口处理为无模芯缩口处理，包括以下步骤：

（51）对内胆原型2的上厚壁部21进行预加热处理，预加热温度为300℃，加热时间为15s；

（52）通过空缩机对内胆原型2的上厚壁部21进行缩口且缩口部4的单边缩幅n最大为12.5mm，缩口的同时往内胆原型2内部充入0.6mpa的压缩空气，通过压缩空气支撑内胆原型2的薄壁部22，避免所述薄壁部22变形；

（53）所述步骤（52）中，在缩口的同时上厚壁部21上的加强筋24与外抱固定内胆夹具相抵并被外抱固定内胆夹具支撑，限制缩口时上厚壁部21向薄壁部22转移，避免薄壁部22变形。

作为优选，所述的步骤（6）中，在对缩口处理后的上厚壁部21的上端进行割头处理从而去除所述冗余部5后，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理，从而得到一体式轻量内胆。

作为优选，通过滚压机对第一缩口部41与第二缩口部42的连接处进行压清角处理后，通过平口机对内胆原型2进行平口处理，从而得到一体式轻量内胆。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。