一种多台冲压设备连线自动上下料系统的制作方法

本发明涉及自动上下料设备技术领域，具体是一种多台冲压设备连线自动上下料系统。

背景技术：

冲压机也称压力机，是通过带动拉伸模具对钢板成型的设备，在零部件加工中使用广泛。现有冲压机通常都是采用人工上下料，效率低而且存在安全隐患，为实现工件的自动上料和下料，部分企业采用高精度的多维度机械手进行操作，但机械手结构复杂，购置成本高，且后期的养护也比较困难，对于小规模的企业，没有经济实力购买也没有技术能力进行后期维护，因此，大多数冲压机依然采用人工上料，且在工件完成加工后由夹头松开直接脱落进行下料，这种作业方式不仅人力成本高，最主要的是工作效率低，而自由脱落的工件表面很容易被加工后的金属碎屑刮伤；对于需要通过多个冲压工序成型的复杂工件，相邻的两台冲压机难以进行有效衔接，不能实现连续加工，耗费大量时间，导致成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种多台冲压设备连线自动上下料系统，同步完成相邻的两台冲压机的上料、下料，衔接前后工序，大大提升效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种多台冲压设备连线自动上下料系统，包括有至少一台双联动自动上下料机以及自动上料机、自动下料机，所述双联动自动上下料机布置在相邻的二台冲压机之间，所述自动上料机与自动下料机分别布置在多台冲压机的两端；所述双联动自动上下料包括有主机架，所述主机架上设置有支座以及布置在支座前面的输送装置，所述支座上滑动连接有水平移动梁，所述水平移动梁连接有水平驱动装置以驱动其移动，所述支座滑动连接于主机架并可上下移动，所述支座连接有竖向驱动装置以驱动其移动，所述水平移动梁的左右两端各连接有一个夹取装置；当水平移动梁移动到左侧，右端的夹取装置位于输送装置的右端上方；当水平移动梁移动到右侧，左端的夹取装置位于输送装置的左端上方。

作为上述技术方案的改进，所述支座上设置有水平滑轨，所述水平滑轨上安装有滑座，所述水平移动梁连接滑座，所述水平驱动装置包括有连接于支座的第一电机、连接于第一电机的带轮以及连接于带轮的同步带，所述同步带的两端分别固接于滑座的两侧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述支座上还设置有二个张紧轮，二个张紧轮布置在带轮的两侧，所述同步带从二个张紧轮的上侧绕过以提高其对带轮的包角。

进一步改进，所述水平移动梁设置有第二水平滑轨，所述滑座设置有连接于第二水平滑轨的滑块；所述水平移动梁、支座设置有相对布置上齿条、下齿条，所述滑座设置有与上齿条、下齿条同时啮合的滚动齿轮。

进一步改进，所述滚动齿轮设置有至少二个。

进一步改进，所述支座的两侧各设置有一组限位挡杆以限制滑座的行程。

进一步改进，所述主机架设置有竖向导轨，所述支座设置有安装在竖向导轨上的竖向滑块；所述竖向驱动装置包括有固接于主机架的第二电机，所述第二电机的输出轴连接有丝杆，所述支座设置有套装在丝杆上的螺母。

进一步改进，所述主机架设置有二个布置在第二电机两侧的缓冲气缸，所述缓冲气缸的活塞杆与支座固接。

进一步改进，所述输送装置设置有水平布置的输送带以及设置在输送带左端或者右端的挡料板。

进一步改进，所述输送装置还设置有位于输送带上方的导向机构，所述导向机构包括二个对称布置在输送带两边的导向板，二个导向板设置有斜倒角并形成沿输送带的移动方向收缩的喇叭口。

本发明的有益效果是：自动上料机将工件送入第一台冲压机，中间相邻的两台冲压机的上下料操作由一台双联动自动上下料机同步完成，最后由自动下料机将成品取下；双联动自动上下料的水平移动梁的两端各连接一个夹取装置，当水平移动梁移动到右侧，右端的夹取装置从冲压机中夹起冲压后的工件，左端的夹取装置位于输送装置的左端上方并将放置在输送装置上的工件夹起，然后水平移动梁移动到左侧，右端的夹取装置将从冲压机中夹起工件放到输送装置的右端，左端的夹取装置将从输送装置上夹起的工件送入下一冲压机，在水平移动梁移动的同时输送装置将工件从右端输送到左端，同步完成两个工序的上下料，实现上下料联动，大大提高作业效率，降低成本，消除人工操作的安全隐患。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中双联动自动上下料的结构示意图；

图3是双联动自动上下料的主视图；

图4是双联动自动上下料的左视图；

图5是图3的局部放大视图；

图6是双联动自动上下料中输送装置的结构示意图；

图7是自动上料机的结构示意图；

图8是自动下料机的结构示意图。

具体实施方式

参照图1～图6，一种多台冲压设备连线自动上下料系统，包括有至少一台双联动自动上下料机7以及自动上料机8、自动下料机9，所述双联动自动上下料机7布置在相邻的二台冲压机10之间，所述自动上料机8与自动下料机9分别布置在多台冲压机10的两端；所述双联动自动上下料包括有主机架，所述主机架1上设置有支座2以及布置在支座2前面的输送装置3，所述支座2上滑动连接有水平移动梁4，所述水平移动梁4连接有水平驱动装置5以驱动其移动，所述支座2滑动连接于主机架1并可上下移动，所述支座2连接有竖向驱动装置6以驱动其移动，所述水平移动梁4的左右两端各连接有一个夹取装置41，二个所述夹取装置41与输送装置3沿同一平面布置；当水平移动梁4移动到左侧，右端的夹取装置41位于输送装置3的右端上方；当水平移动梁4移动到右侧，左端的夹取装置41位于输送装置的左端上方。优选的，所述支座2上设置有水平滑轨21，所述水平滑轨21上安装有滑座22，水平移动梁4设置有第二水平滑轨42，所述滑座22设置有连接于第二水平滑轨42的滑块221，所述水平驱动装置5包括有连接于支座2的第一电机、连接于第一电机的带轮51以及连接于带轮51的同步带52，所述同步带52的两端分别固接于滑座22的两侧，由第一电机驱动带轮51转动，带轮51带动同步带52移动从而驱动滑座22沿水平滑轨21左右滑动。优选的，所述水平移动梁4、支座2设置有相对布置上齿条43、下齿条23，所述滑座22设置有与上齿条43、下齿条23同时啮合的二个滚动齿轮24，在驱动滑座22左右滑动时，滚动齿轮24在下齿条23的限制下转动从而驱动上齿条43与水平移动梁4移动并实现双倍加速，提高水平移动梁4的移动速度。优选的，所述支座2上还设置有二个张紧轮53，二个张紧轮53布置在带轮51的两侧，所述同步带52从二个张紧轮53的上侧绕过以提高其对带轮51的包角，保证同步带52与带轮51啮合，提高传动稳定性。优选的，所述主机架1设置有竖向导轨，所述支座2设置有安装在竖向导轨上的竖向滑块从而实现上下滑动；所述竖向驱动装置6包括有固接于主机架1的第二电机61，所述第二电机61的输出轴连接有丝杆62，所述支座2设置有套装在丝杆62上的螺母，通过丝杆螺母结构由第二电机61驱动支座2上下移动。优选的，所述主机架1设置有二个布置在第二电机61两侧的缓冲气缸63，所述缓冲气缸63的活塞杆与支座2固接，由于支座2上连接有驱动滑座22、水平移动梁4以及水平驱动装置5等众多部件，重量较大，利用二个缓冲气缸63可缓冲支座2下移时的冲击，减小对竖向驱动装置6的冲击，提高竖向驱动装置6的使用寿命。优选的，所述支座2的两侧各设置有一组限位挡杆25以限制滑座22的行程，限位挡杆25接触滑座22的端部可设置弹性橡胶块，减小碰撞。

在本实施例中，优选的，所述输送装置3设置有水平布置的输送带31以及设置在输送带31左端或者右端的挡料板32。优选的，所述输送装置3还设置有位于输送带31上方的导向机构，所述导向机构包括二个对称布置在输送带31两边的导向板33，二个导向板33设置有斜倒角并形成沿输送带31的移动方向收缩的喇叭口，利用喇叭口将工件定位到准确位置。

参照图7，自动上料机8同样设置有水平移动梁84以及输送装置83，但仅在其水平移动梁84的右端设置有夹取装置841，作业时水平移动梁84移动到左侧，夹取装置841将放置在输送装置83上的工件夹起，然后水平移动梁84移动到右侧，夹取装置841将从输送装置83上夹起的工件送入冲压机10，实现自动上料。

参照图8，自动下料机9同样设置有水平移动梁94以及输送装置93，但仅在其水平移动梁94的左端设置有夹取装置941，输送装置93设置有输送带931并且输送带931的方向与水平移动梁94相垂直，作业时水平移动梁94移动到左侧，夹取装置941将冲压机10中加工完成的成品夹起，然后水平移动梁94移动到右侧，夹取装置941将成品放置在输送装置93的输送带931上，再由输送带931将工件送走，

作业流程如下：自动上料机8将工件送入第一台冲压机10，中间相邻的两台冲压机10的上下料操作一台双联动自动上下料机7同步完成，最后由自动下料机9将成品取下；双联动自动上下料机7的作业流程如下：水平移动梁4左右移动，其两端的夹取装置41分别伸入相邻的两台冲压机10，水平移动梁4移动到右侧，右端的夹取装置41从冲压机10中夹起加工后的工件，左端的夹取装置41位于输送装置3的左端上方并将放置在输送装置3上的工件夹起，然后水平移动梁4移动到左侧，右端的夹取装置41将夹起工件放到输送装置3的右端，左端的夹取装置41将从输送装置3上夹起的工件送入下一加工设备，在水平移动梁4移动的同时输送装置3通过输送带31将工件从右端输送到左端并利用挡料板32限制公斤啊，避免工件掉落，同时二个导向板33的喇叭口将工件推至准确的位置以便于夹取装置41夹取，同步完成两个加工工序的上下料，实现上下料联动，重复上述步骤实现连续生产，大大提高生产效率，降低成本，一方面消除人工操作的危险因素，另一方面结构简单，可靠实用，消除了高精度的多维度机械手成本高的问题。

以上所述，只是本发明的较佳实施方式而已，但本发明并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果，都应落入本发明的保护范围之内。