本发明属于切削刀具技术领域，涉及一种车刀。
背景技术：
金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中，从十九世纪末到二十世纪中期，刀具材料以高速钢为主要代表；1927年德国首先研制出硬质合金刀具材料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（pcd），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使得金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。
在加工齿轮内孔的同时用砂轮或车刀加工外端面，然后在另一台机床上与内孔定位，加工内端面，加工过程需要两次装夹，作业效率较低。
技术实现要素：
本发明针对上述问题，提供一种车刀，该车刀结构简单、合理，能实现齿轮加工中一次装夹完成磨削内孔的内外端面加工，保证两端面对内孔的垂直度，并提高加工效率。
按照本发明的技术方案：一种车刀，其特征在于：包括刀柄，刀柄端部一体连接有刀杆，刀杆的前端形成沿径向延伸的凸起，凸起与刀杆的连接处设置槽孔二，凸起与刀杆的连接处形成刀片安装座二，刀片二安装于刀片安装座二处；刀杆的前端与刀片安装座二径向相对一侧设置刀片安装座一，刀片安装座一的顶角处设置槽孔一，刀片安装座一上安装刀片一；所述刀片一、刀片二均为菱形刀片，刀片一的内侧顶角配合设置于槽孔一处，刀片二的内侧顶角配合设置于槽孔二处，所述刀片一、刀片二两者外侧顶点处为刀刃部位。
作为本发明的进一步改进，所述刀柄表面沿长度方向设有刀槽。
作为本发明的进一步改进，所述刀杆的轴向外端形成凸尖部，凸尖部呈钝角。
作为本发明的进一步改进，所述刀片一的菱形两边分别与刀片安装座一的两边相贴合；刀片二的菱形两边分别与刀片安装座二的两边相贴合。
作为本发明的进一步改进，所述刀片一的刀片安装座一的两边成角为55°。
作为本发明的进一步改进，所述刀柄的外径为30mm。
本发明的技术效果在于：本发明产品由于此加工方式一次装夹磨完内孔后直接加工内外端面，确保了零件的加工精度；与两台设备加工此零件相比，加工效率明显提高；减少了加工此类零件的设备投资。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。
图1中，包括刀柄1、刀槽2、刀杆3、刀片一4、刀片二5、刀片安装座二6、凸起7、槽孔二8、槽孔一9、凸尖部10等。
如图1所示，本发明是一种车刀，包括刀柄1，刀柄1端部一体连接有刀杆3，刀杆3的前端形成沿径向延伸的凸起7，凸起7与刀杆3的连接处设置槽孔二8，凸起7与刀杆3的连接处形成刀片安装座二6，刀片二5安装于刀片安装座二6处；刀杆3的前端与刀片安装座二6径向相对一侧设置刀片安装座一5，刀片安装座一5的顶角处设置槽孔一9，刀片安装座一5上安装刀片一4；所述刀片一4、刀片二5均为菱形刀片，刀片一4的内侧顶角配合设置于槽孔一9处，刀片二5的内侧顶角配合设置于槽孔二8处，所述刀片一4、刀片二5两者外侧顶点处为刀刃部位。
刀柄1表面沿长度方向设有刀槽2。本发明产品在安装时，通过刀槽2将本发明产品安装固定。
刀杆3的轴向外端形成凸尖部10，凸尖部10呈钝角。
刀片一4的菱形两边分别与刀片安装座一5的两边相贴合；刀片二5的菱形两边分别与刀片安装座二6的两边相贴合。
刀片一4的刀片安装座一5的两边成角为55°，刀柄1的外径为30mm。本发明产品在作业时，槽孔一9和槽孔二8起到缓冲减震的作用，可以有效避免车刀淬裂。
本发明的工作过程如下：齿轮装夹完成后在，通过本发明产品首先磨削加工内孔，内孔加工完成后，直接加工齿轮的内外端面，不需要对工件进行二次装夹，确保了零件的加工精度；本发明产品在作业时，与两台设备加工零件相比，加工效率明显提高；减少了加工此类零件的设备投资。