一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构的制作方法

本发明涉及机床加工制造领域，尤其涉及一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构。

背景技术：

随着国民经济的发展壮大，以及用户要求的越来越高，市场经济竞争的激烈，企业生产环境发生了根本的变化，产品质量也有了明显的提高。为了进一步提高产品的质量，只有在实际过程中不断的改进生产设备和生产工艺。

在数控机床或加工中心领域，精密转台可以进行旋转运动，可输出一定的扭矩，实现高精定位，现有技术中，定位精度达到层度较好的多采用直驱技术。随着直驱技术的发展，高压油膜承载在转台上得到了广泛的应用，高压油膜需通过外部压力油供给形成，然而现有生产直驱转台的企业大多数采用在壳体外布设管道的方法，壳体不具备形成内置管路的条件，一方面：壳体开孔与外置的管道经常很难配合，导致机床中转台外置管路布置繁琐，管路外露不但占据的空间较大，还影响整体美观；另一方面，如果转台壳体的同一部位同时开孔，导致转台壳体的强度降低，频繁使用转台壳体，影响使用质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构，将现有外置管路预埋转台壳体中，不但整体美观，还能保证浇筑质量，有效延长了直驱转台的使用寿命。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构，包括转台壳体和预埋管路，所述转台壳体为台阶状且带有壁厚的空腔结构、依次分为上台阶和下台阶，转台壳体的上台阶为起始端、下台阶为结尾端、起始端的外径大于结尾端的外径，下台阶分为转台壳体身段和转台壳体尾段，转台壳体身段的上部与所述上台阶的下平面相连、下部与转台壳体尾段相连；上台阶的上端内侧面沿转台壳体圆周方向依次分布有多个第一扇形导油槽，下台阶的下端内侧面沿转台壳体圆周方向依次分布有多个第三扇形导油槽；上台阶的上平面和转台壳体尾段的下平面分别呈圆周方向分布有多个第二扇形导油槽，第一扇形导油槽、第三扇形导油槽和第二扇形导油槽均呈口字型和回字型，所述预埋管路分别内置于上台阶和下台阶的壁内且沿转台壳体周向分布，预埋管路为多根油路管道和多根水路管道，所述油路管道在上台阶、下台阶处形成拓扑状结构，上台阶和下台阶处的油路管道之间垂直布设有将两者相连通的油路连通管道，油路管道和油路连通管道之间通过接头连接，油路管道和油路连通管道上均附带有支路管道，油路连通管道的支路管道分别位于油路连通管道的上部和下部、下部的支路管道自第三扇形导油槽和转台壳体尾段的下平面穿出、上部的支路管道自第二扇形导油槽处穿出；油路管道的支路管道的依次自第一扇形导油槽或第二扇形导油槽穿出；下台阶的内腔中部侧壁开设有螺旋状的冷却槽，所述水路管道上部的自冷却槽穿出，水路管道的下部自转台壳体尾段的下平面穿出。

进一步地，所述转台壳体和预埋管路为一体浇铸成型；转台壳体的材料为复合材料、铸铁或铸钢中的任意一种。

进一步地，所述转台壳体尾段的外径小于转台壳体身段的外径。

进一步地，所述油路管道为管材。

进一步地，所述上台阶的厚度小于下台阶的厚度。

进一步地，所述第一扇形导油槽和第三扇形导油槽均为六个或多个，其中三个为口字型、另外三个为回字型，相邻的两个第一扇形导油槽、相邻的两个第三扇形导油槽的形状不同；第二扇形导油槽为六个或多个，其中三个为口字型、另外三个为回字型，相邻的两个第二扇形导油槽的形状不同。

进一步地，所述接头为三通接头或双通接头，所述接头与油路管道或油路连通管道相连处涂抹有粘接剂。

进一步地，所述下台阶的外侧肩处设置有方形、具有厚度的凸起，所述凸起的四个角落处开设有螺纹孔。

进一步地，所述水路管道为三根，水路管道的三根长度不同，不同长度的水路管道的上部分别自冷却槽的上部、中部或下部穿出。

本发明的有益效果是：

本发明打破了目前大多数生产直驱转台的企业采用在壳体外布设管道的传统，提供了一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构，避免了在转台壳体上开孔，有效保证了转台壳体的质量，并提高了转台壳体使用周期；本发明中的预埋管路为尼龙管，钢管或不锈钢管等管材，扩大了选择范围，可根据实际生产需要选择相应材料，有效降低了企业的生产成本；本发明中水路管道之间通过接头连接后连通，油路管道在上台阶、下台阶处形成拓扑状结构，油路管道两端的拓扑状结构通过垂直布设的油路管道连通，使得浇筑后壳体具有冷却和油路供给双重功能，同时使油路管道和水路管道不再外露，有效的延长油路管道和水路管道的使用寿命，同时节约占据的空间，保证整体的美观，增加转台壳体的强度。

附图说明

图1是本发明一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构的结构示意图。

图2是本发明一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构的剖切示意图。

图3是本发明一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构的外轮廓示意图。

图4是本发明一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构中的预埋管路的分布示意图。

附图中标号为：1为上台阶，2为冷却槽，3为油路管道，4为下台阶，5为水路管道，6为转台壳体身段，7为转台壳体尾段，8为第三扇形导油槽，9为第一扇形导油槽，10为第二扇形导油槽，11为油路连通管道，12为接头，13为凸起。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细描述。

如图1~图4所示，一种直驱转台壳体油路管路的预埋结构，包括转台壳体和预埋管路，所述转台壳体为台阶状且带有壁厚的空腔结构、依次分为上台阶1和下台阶4，转台壳体的上台阶1为起始端、下台阶4为结尾端、起始端的外径大于结尾端的外径，下台阶4分为转台壳体身段6和转台壳体尾段7，转台壳体身段6的上部与所述上台阶1的下平面相连、下部与转台壳体尾段7相连；上台阶1的上端内侧面沿转台壳体圆周方向依次分布有多个第一扇形导油槽9，下台阶4的下端内侧面沿转台壳体圆周方向依次分布有多个第三扇形导油槽8；上台阶1的上平面和转台壳体尾段7的下平面分别呈圆周方向分布有多个第二扇形导油槽10，第一扇形导油槽9、第三扇形导油槽8和第二扇形导油槽10均呈口字型和回字型，所述预埋管路分别内置于上台阶1和下台阶4的壁内且沿转台壳体周向分布，预埋管路为多根油路管道3和多根水路管道5，所述油路管道3在上台阶1、下台阶4处形成拓扑状结构，上台阶1和下台阶4处的油路管道3之间垂直布设有将两者相连通的油路连通管道11，油路管道3和油路连通管道11之间通过接头连接，油路管道3和油路连通管道11上均附带有支路管道，油路连通管道11的支路管道分别位于油路连通管道11的上部和下部、下部的支路管道自第三扇形导油槽8和转台壳体尾段7的下平面穿出、上部的支路管道自第二扇形导油槽10处穿出；油路管道3的支路管道的依次自第一扇形导油槽9或第二扇形导油槽10穿出；下台阶4的内腔中部侧壁开设有螺旋状的冷却槽2，所述水路管道5上部的自冷却槽2穿出，水路管道5的下部自转台壳体尾段7的下平面穿出。

所述转台壳体和预埋管路为一体浇铸成型；转台壳体的材料为复合材料、铸铁或铸钢中的任意一种。

所述转台壳体尾段7的外径小于转台壳体身段6的外径。

所述油路管道3为管材，作为一种可实施方式，本实施例中的油路管道3为尼龙管、钢管或不锈钢管。

所述上台阶1的厚度小于下台阶4的厚度。

所述第一扇形导油槽9和第三扇形导油槽8均为六个或多个，其中三个为口字型、另外三个为回字型，相邻的两个第一扇形导油槽9、相邻的两个第三扇形导油槽8的形状不同；第二扇形导油槽10为六个或多个，其中三个为口字型、另外三个为回字型，相邻的两个第二扇形导油槽10的形状不同。

所述接头12为三通接头或双通接头，所述接头12与油路管道3或油路连通管道11相连处涂抹有粘接剂。

所述下台阶4的外侧肩处设置有方形、具有厚度的凸起13，所述凸起13的四个角落处开设有螺纹孔。

所述水路管道5为三根，水路管道5的三根长度不同，不同长度的水路管道5的上部分别自冷却槽2的上部、中部或下部穿出。

浇筑前，可根据实际生产需要，一方面，选择预埋管路的材料为尼龙管，钢管或不锈钢管等管材中任意一种，同时确定水路管道5与油路管道3的内径和壁厚，另一方面，选择转台壳体的浇铸材料为复合材料、铸铁或铸钢中的任意一种，然后在三通接头、双通接头与水路管道5、油路管道3相连处涂抹粘接剂；待浇筑完毕成型后，水路管道5和油路管道3外壁与转台壳体浇筑成一体，一方面，水路管道5和冷却槽2之间连通，另一方面，油路管道3在上台阶1、下台阶4处形成拓扑状结构，油路管道3两端的拓扑状结构通过垂直布设的油路连通管道11连通，使得浇筑后转台壳体具有冷却和油路供给双重功能，打破了目前大多数生产直驱转台的企业采用在壳体外布设管道的传统。

以上所述之实施例，只是本发明的较佳实施例而已，并非限制本发明的实施范围，故凡依本发明专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。