本发明涉及轴承套圈加工技术领域，尤其涉及一种轴承套圈数控环轧自动成 型工艺。
背景技术：
现有的轴承套圈加工，通常有三种加工方式：一种是，用比成品套圈大出一 定加工流量的轴承锻件，通过专用轴承套圈车床，依次进行多道工序的车加工， 制成所需的套圈。这种加工方法就是简单而专业化，但需要的设备台数较多。从 轴承锻件到车成轴承套圈，一般车削去的铁屑要占到总重量的30-40％。所以传 统的车加工方法，不仅工序多，加工时间长，而且消耗原材料多，材料利用率仅 有45％左右。另一种是，采用冷辗成型的加工方法，目前采用冷辗成型加工轴 承套圈，采用的毛坯方式最常见的方式仍是锻件，这种方式主要是比传统车加工 方法节约了10％-20％的材料，但是因为锻件流量大，需要进行粗车加工、精车 加工，工序较多。虽然提高了材料利用率，也不是最佳的加工方式。还有一种是， 采用热轧成型加工轴承套圈，采用圆钢进形锯切，锯切后对圆钢进行穿孔形成荒 管，再利用荒管采用热轧分切，最后精车加工，这种加工方式主要是加工步骤较 上述两种加工方式加工步骤略少，加工材料的利用率达到95％以上，是现有轴 承套圈的主要加工方式。
专利号为CN101718305A的中国发明专利中公开了一种轴承套圈的制备方法 及设备，其就提到了轴承套圈热轧分切的加工方式，包括如下步骤：(1)将棒料 剪切至规定的尺寸，送入；(2)加热装置使其温度达到预定值后；(3)送入穿孔机 制成荒管，随后；(4)将荒管冷却至640-700℃，随机转入；(5)热轧分切设备， 并通过热轧分切设备内所设的热轧成型及滚切装置，连续工作加工出轴承套圈坯 料；(6)对轴承套圈坯料进行喷丸处理后转入轴承精加工，但是其在棒料完成穿 孔形成荒管后，需对荒管的温度进行控温，使其温度降低至640-700℃后再进行 热轧分切，加工时间长，工作效率低；且其热轧分切设备是组合的两套设备，其 利用热轧设备对荒管进行热轧后，再利用滚切设置对荒管进行分切，无法同步实 现热轧与分切同步工作。
又有，专利号为CN104400325A的中国发明专利中公开了一种用热轧钢管和 精密冷辗加工轴承套圈的工艺方法，首先，进行热轧钢管工序：将圆钢放入电炉 内按常规标准加热，然后进入穿管工序，圆钢在外力的作用下向前移动，同时， 穿管用顶杆与圆钢的移动方向相反，在外力作用下，穿过圆钢中心，制成毛管， 按常规标准完成穿管工序；在制成的毛管温度还没有完全降低的状态下，接着进 入热轧管工序；在毛管孔中穿入芯轴，同时，将毛管移入轧辊中，按常规标准进 行轧制，利用圆钢经过电炉加热后的余温，这样经过40-60秒钟，就加工成型了 热轧钢管；然后，按常规标准进行球化退火后校直热轧钢管，从而制成符合加工 轴承套圈专用的热轧钢管，准备进行下一道工序，虽然其实现了无需控温，直接 利用穿管后余温进行热轧，但是其在热轧过程中无法同步完成分切工作，需额外 进行分切工序，耗时长，且生产部件误差大。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承套圈数控环轧自动 成型工艺，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置 的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧完 成，分切也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，解决了热轧与分切工序 同步进行的技术问题，合并了加工工序，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工 作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，包括：
步骤一，下料工序，通过切割设备将棒料锯切至规定尺寸；
步骤二，加热工序，将切割后的棒料输入到加热炉内按照常规标准进行加热， 使棒料温度加热至预定值；
步骤三，穿孔工序，将加热后的棒料从加热炉内输出，送入穿孔机内进行穿 孔，形成荒管；
步骤四，输入工序，棒料穿孔后形成的荒管直接输入到轴承套圈数控环轧成 型设备的成型通道内；
步骤五，热轧分切工序，置于成型通道内荒管由轴承套圈数控环轧成型设备 的成型组件的转动带动其自动定速传送，且传送过程中通过成型组件同步实现对 该荒管进行初步热轧分切，使其等分成型为若干轴承套圈成型环；
步骤六，输出工序，所述步骤五中的轴承套圈成型环从成型通道内输出之前 通过所述成型组件进行二次热轧分切为轴承套圈胚料，并通过成型组件的转动带 动其由该成型通道的输出端逐一、连续输出，输出后的轴承套圈胚料经精加工成 型为轴承套圈。
作为改进，所述步骤五和步骤六中，荒管依次进行初步热轧分切与二次热轧 分切时，所述成型组件同步对所述轴承套圈成型环及轴承套圈胚料的外圆周面成 型有环形槽。
作为改进，所述步骤三中，棒料穿孔后形成所述荒管，该荒管的余温为 1000-1500℃。
作为改进，所述步骤五中，所述成型组件包括三组呈圆周阵列排布设置的环 轧单元，该成型组件的中部形成有可供待加工荒管通过的成型通道，该成型通道 的轴线与三组环轧单元的轴线均相互平行设置，且荒管的外壁均与三组环轧单元 等距接触。
作为改进，所述步骤五中，所述荒管输入成型通道后，其圆形纵切面与所述 环轧单元所在阵列圆同心设置。
作为改进，所述环轧单元包括轧辊，该轧辊的外圆周面上凸设呈等距螺旋状 沿所述荒管传送方向排布设置有切割部与成型部，且该成型部位于相邻两圈所述 切割部的中部。
作为改进，所述切割部与成型部的螺距均等于所述轴承套圈胚料的宽度i。
作为改进，所述环轧单元上的切割部的端部到该环轧单元轴线的垂直距离沿 该切割部的螺旋方向逐渐增大，该切割部沿其螺旋方向依次划分为第一切割区和 第二切割区，该第二切割区位于成型通道的出料端处，且位于成型通道出料端处 的切割部的凸设距离h1与所述荒管的壁厚d之间满足：h1≥d；
初步热轧分切时，对所述荒管进行热轧分切工作的为所述第一切割区内的所 述切割部，该切割部的端部呈平面状，二次热轧分切时，对所述荒管进行热轧分 切工作的为所述第二切割区内的所述切割部的端部呈尖刀状。
作为改进，所述成型部的凸设距离h2与所述荒管壁厚d满足：h2＝1/3d。
作为改进，所述步骤四中，所述荒管由三组所述环轧单元上的所述切割部与 所述成型部螺旋旋转带动牵引进行输送，且该荒管输送进给量V＝4mm/s。
(1)本发明通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列 设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热 轧成型工作完成，分切工作也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，实现 了荒管热轧成型与分切工作合并同步进行，降低单个轴承套圈的加工时间，提高 工作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高；
(2)本发明在设置切割部时，将切割部的高度沿荒管的输送方向递增设置， 逐步加深对荒管壁厚的切割，避免切割部对荒管挤压过度造成荒管形变，且在转 轴末端处至少有两圈切割部的外端面为夹角设置，对荒管进行阶段式切割，避免 成型的轴承套圈胚料的切割处避免飞边，影响轴承套圈胚料的后续加工；
(3)本发明在设置成型部时，在成型部对轴承套圈成型环中部完成成型工 作后，后续的成型部对轴承套圈成型环上的环形凹槽部进行支撑，避免切割部在 进行切割时，应力集中于环形凹槽部上，导致成型后的环形凹槽部形变；
(4)本发明在设置环轧单元时，利用同步旋转的轧辊配合其外表面上设置 的螺旋状的切割部与成型部对荒管进行螺丝输送，使荒管自动进给，无需额外设 置输送动力，使荒管进给量与切割部与成型部的螺旋变化量一致，提高加工精度；
综上所述，本发明具有加工时间少，加工误差小，工作效率高等优点，尤其 适用于轴承套圈的加工技术领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要 使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实 施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以 根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明加工工艺流程示意图
图2为本发明正视结构示意图；
图3为本发明侧视结构示意图；
图4为图2中E-E处剖视结构示意图；
图5为图4中A处放大结构示意图；
图6为本发明环轧单元结构示意图；
图7为图6中B处放大结构示意图；
图8为图6中C处放大结构示意图；
图9为图6中D处放大结构示意图；
图10为本发明轴承套圈胚料剖视结构示意图；
图11为图6中F处放大结构示意图；
图12为涡轮与调心轴承截面结构示意图；
图13为本发明荒管受力示意图；
图14为本发明荒管切割部接触点示意图；
图15为本发明荒管成型部接触到示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例1：
以下参照附图对实施例进行说明，下面所示的实施例不对权利要求所记载的 发明内容起任何限定作用，另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作 为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
如图1所示，一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，包括：
步骤一，下料工序，通过切割设备将棒料锯切至规定尺寸；
步骤二，加热工序，将切割后的棒料输入到加热炉内按照常规标准进行加热， 使棒料温度加热至预定值；
步骤三，穿孔工序，将加热后的棒料从加热炉内输出，送入穿孔机内进行穿 孔，形成荒管3；
步骤四，输入工序，棒料穿孔后形成的荒管3直接输入到轴承套圈数控环轧 成型设备的成型通道22内；
步骤五，热轧分切工序，置于成型通道22内荒管3由轴承套圈数控环轧成 型设备的成型组件2的转动带动其自动定速传送，且传送过程中通过成型组件同 步实现对该荒管3进行初步热轧分切，使其等分成型为若干轴承套圈成型环31；
步骤六，输出工序，所述步骤五中的轴承套圈成型环31从成型通道22内输 出之前通过所述成型组件进行二次热轧分切为轴承套圈胚料4，并通过成型组件 的转动带动其由该成型通道22的输出端逐一、连续输出，输出后的轴承套圈胚 料4经精加工成型为轴承套圈。
其中，所述步骤二中，棒状料加热后的温度为1200-1700℃，所述步骤三中， 棒料穿孔后形成所述荒管3，该荒管3的余温为1000-1500℃，传统的轴承套圈 加工工艺，在完成棒料穿孔后，需要对荒管的余温进行调控，使温度降低至600℃ 左右，方才进行热轧工序，加工时间长。
其中，所述步骤五和步骤六中，荒管3依次进行初步热轧分切与二次热轧分 切时，所述成型组件2同步对所述轴承套圈成型环31及轴承套圈胚料4的外圆 周面成型有环形槽41。
需要说明的是，所述成型组件2在对所述荒管3进行热轧分切工序的同时， 同步对荒管3的外圆周面进行环形槽41的挤压成型工序，而传统的轴承套圈加 工均是在形成轴承套圈胚料4后，再在轴承套圈胚料4上进行挤压成型环形槽 41的。
进一步的，所述步骤五中，所述成型组件2包括三组呈圆周阵列排布设置的 环轧单元21，该成型组件2的中部形成有可供待加工荒管3通过的成型通道22， 该成型通道22的轴线与三组环轧单元21的轴线均相互平行设置，且荒管3的外 壁均与三组环轧单元21等距接触。
更进一步的，所述步骤五中，所述荒管3输入成型通道22后，其圆形纵切 面与所述环轧单元21所在阵列圆同心设置。
需要说明的是，所述成型通道22由三组环轧单元21环绕形成，且该成型通 道22的外径尺寸沿所述荒管3的输送方向逐步减小，进而在荒管3输入到成型 通道22内后，由于环轧单元21的旋转以及对荒管3的挤压，带动荒管3自动输 送。
作为一种优选的实施方式，所述环轧单元包括轧辊210，该轧辊210的外圆 周面上凸设呈等距螺旋状沿所述荒管3传送方向排布设置有切割部212与成型部 213，且该成型部213位于相邻两圈所述切割部212的中部。
进一步的，所述切割部212与成型部213的螺距均等于所述轴承套圈胚料4 的宽度i。
需要说明的是，切割部212对荒管3进行初步热轧分切，使位于成型通道2 内的荒管3等分成型为若干轴承套圈成型环31，之后切割部212对荒管3进行 二次热轧分切，使轴承套圈成型环31切割为轴承套圈胚料4逐一、有序的自成 型通道22内输出，并且在切割部212进行初步与二次热轧分切工作时，成型部 213同步对轴承套圈成型环31的外圆周面的中部形成环形槽41。
更进一步说明的是，前后相邻两圈的切割部212之间切割形成一个轴承套圈 胚料4，因此，切割部212的螺距等于一个轴承套圈胚料4的宽度i，又因为成 型部213在轴承套圈胚料4的中部压凹形成一条凹槽41，故其螺距也等于一个 轴承套圈胚料4的宽度i。
作为一种优选的实施方式，所述环轧单元21上的切割部212的端部到该环 轧单元21轴线的垂直距离沿该切割部212的螺旋方向逐渐增大，该切割部212 沿其螺旋方向依次划分为第一切割区212a和第二切割区212b，该第二切割区 212b位于成型通道22的出料端处，且位于成型通道22出料端处的切割部212 的凸设距离h1与所述荒管3的壁厚d之间满足：h1≥d；
初步热轧分切时，对所述荒管3进行热轧分切的为所述第一切割区212a内 的所述切割部212，该切割部212的端部呈平面状，二次热轧分切时，对所述荒 管3进行热轧分切的为所述第二切割区212b内的所述切割部212的端部呈尖刀 状。
需要说明的是，在切割部212对荒管3进行切割时，采用的是逐步加深的切 割方式，因此切割部212的凸设距离沿荒管3的输送方向逐步增大，且最大处的 凸设距离h1与所述荒管3的壁厚满足：h1≥d，采用逐步加深的切割方式，可以 减小切割部对荒管的挤压程度，避免荒管形变，同时最大程度的保证切割后轴承 套圈胚料4端面的平整。
进一步说明的是，在对荒管3端部的轴承套圈成型环31进行彻底分切时， 采用阶段分切的方式，其通过设置第一切割区212a和第二切割区212b，将第一 切割区212a的切割部212的端部呈平面状，第二切割区212b的切割部212的端 部呈尖刀状，利用平面状的切割部212挤压荒管3，利用尖刀状的切割部212对 荒管3进行切割，通过多次切割，配合切割部212的高度变化，实现阶段式分切， 保证分切后的轴承套圈胚料4的端面的平滑性，减少飞边与毛刺的存在。
作为一种优选的实施方式，所述成型部213的凸设距离h2与所述荒管3壁 厚d满足：h2＝1/3d。
需要说明的是，在成型部213对荒管3进行挤压形成轴承套圈中部环形凹槽 41时，成型部213可以采用类似切割部212高度逐步加深的加工方式进行挤压 成型。
进一步说明的是，在轧辊210首端处的成型部213对荒管3进行挤压形成轴 承套圈成型环31中部的凹陷部后，后续的成型部213对该凹陷部进行支撑，避 免切割部212对荒管3进行分切的过程中，导致应力在凹陷部集中，造成形变。
作为一种优选的实施方式，所述步骤四中，所述荒管3由三组所述环轧单元 21上的所述切割部212与所述成型部213螺旋旋转带动牵引进行输送，且该荒 管3输送进给量V＝4mm/s。
需要说明的是，在荒管3进热轧分切的同时，荒管3由环轧单元21带动螺 旋输入，荒管3的进给量与分割部212以及成型部213的螺旋量刚好适配，虽然 荒管3在不断的向前输送，但是，分割部212以及成型部213也在螺旋改变，三 组环轧单元21上的切割部212与任一所述轴承套圈成型环31的任一端面的切割 接触点2120均位于同一纵切面内，三组环轧单元21上成型部213与该轴承套圈 成型环31的成型接触点2130均在一个纵切面内。
实施例2：
参照说明书附图1详细描述本发明实施例二的一种轴承套圈数控环轧成型 设备。
如图2、图3、图4与图13所示，一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，包 括：
机体1；
成型组件2，所述成型组件2转动安装于所述机体1上，其包括三组呈圆周 阵列排布设置的环轧单元21，该成型组件2的中部形成有可供待加工荒管3通 过的成型通道22，该成型通道22的轴线与三组环轧单元21的轴线均相互平行 设置，且荒管3的外壁均与三组环轧单元21等距接触；所述环轧单元21的外圆 周面上呈等距螺旋状沿其传送方向排布设置有切割部212，成型通道22的外径 尺寸沿所述切割部212的螺旋方向逐渐减小；
支撑组件5，所述支撑组件5安装于所述成型通道22的两侧，且三组环轧 单元21的两端分别转动安装于该支撑组件5上，该支撑组件5包括三组设置于 所述成型通道22输入端的支撑单元51和三组设置于所述成型通道22输出端的 调心单元52；以及
驱动组件6，所述驱动组件6包括三轴同步输出减速机61，该三轴同步输出 减速机61通过链轮链条的传动方式驱动三组环轧单元21同向同速旋转，并同步 带动位于所述成型通道22内的荒管3沿该成型通道22的轴线方向实现自动传 送，且在成型通道22的出料端实现热轧环切成多个轴承套圈胚料4。
进一步说明的是，在荒管3进行热轧与切割的同时，荒管3由环轧单元21 带动螺旋输入，荒管3的进给量分别与切割部212的螺旋量刚好适配，虽然荒管 3在不断的向前输送，但是，切割部212也在螺旋改变。
如图14所示，并且，所述荒管3位于成型通道22内的部分，通过三组环轧 单元21上的切割部212使其等分成型为若干轴承套圈成型环31，三组环轧单元 21上的切割部212与任一所述轴承套圈成型环31的任一端面的切割接触点2120 均位于同一节圆上；保证三组环轧单元21上的切割部212对荒管3加工时，成 型成环状的轴承套圈胚料4,否则，而不会成型为螺旋状或麻花状。
值得注意的是，驱动组件6采用的是常规的驱动电机，故在说明附图中未对 其进行附图标记，驱动组件6在驱动三组环轧单元21同向同速旋转的同时，通 过螺旋设置的切割部212同步带动位于所述成型通道22内的荒管3沿该成型通 道22的轴线方向实现自动传送，且据申请人叙述，荒管3由环轧单元21螺旋牵 引输送的速度为4mm/s，免去了额外动力的使用，可以保证荒管3输送的水平精 度，不会受外力作用发生改变，且通过环轧单元21带动荒管3进给，刚好使荒 管3的进给量与切割部212螺旋量保持一致，恰好使环轧单元21在荒管3的外 圆周上形成环轧，且每次分切出的轴承套圈胚料4的宽度保持一致，加工出轴承 套圈胚料4的误差小，精度高。
值得强调的是，荒管3的进给速度V是可以通过驱动组件6调整环轧单元 21的旋转速度进行调整的。
如图6、图7、图8与图10所示，其中，所述环轧单元21包括：
轧辊210，该轧辊210通过转轴211转动安装于所述支撑组件5上，所述切 割部212凸设于该轧辊210的外壁上，该切割部212沿其螺旋方向依次划分为第 一切割区212a和第二切割区212b，该第二切割区212b位于成型通道22的出料 端处，且位于成型通道22出料端处的切割部212的凸设距离h1与所述荒管3 的壁厚d之间满足：h1≥d。
进一步的，所述第一切割区212a的切割部212的端部呈平面状；所述第二 切割区212b的切割部212的端部呈尖刀状。
更进一步的，所述切割部212的螺距均等于所述轴承套圈胚料4的宽度i。
需要说明的是，在切割部212对荒管3进行切割时，采用的是逐步加深的切 割方式，因此切割部212的凸设距离沿荒管3的输送方向逐步增大，且最大处的 凸设距离h1与所述荒管3的壁厚满足：h1≥d，采用逐步加深的切割方式，可以 减小切割部对荒管的挤压程度，避免荒管形变，同时最大程度的保证切割后轴承 套圈胚料4端面的平整。
进一步说明的是，在对荒管3端部的轴承套圈成型环31进行彻底分切时， 采用阶段分切的方式，其通过设置第一切割区212a和第二切割区212b，将第一 切割区212a的切割部212的端部呈平面状，第二切割区212b的切割部212的端 部呈尖刀状，利用平面状的切割部212挤压荒管3，利用尖刀状的切割部212对 荒管3进行切割，通过多次切割，配合切割部212的高度变化，实现阶段式分切， 保证分切后的轴承套圈胚料4的端面的平滑性，减少飞边与毛刺的存在。
更进一步说明的是，前后相邻两圈的切割部212之间切割形成一个轴承套圈 胚料4，因此，切割部212的螺距等于一个轴承套圈胚料4的宽度i。
如11与图12所示，作为一种优选的实施方式，所述调心单元52可对所述 环轧单元21进行0.1～5mm的偏心调整，其包括：
安装座521；
调心轴承522，所述调心轴承522设置于所述安装座521上，其与所述转轴 211套接，且其与该转轴211同轴设置；
涡轮523，所述涡轮523套设于所述调心轴承522的外侧，其与该调心轴承 522偏心设置，且其偏心距离为D1＝0.1～5mm；以及
蜗杆524，所述蜗杆524配合设置于所述涡轮523的一侧。
需要说明的是，按照设计参数加工完成的三组环轧单元21，在安装过程中， 完全是可以一次性安装到位，但是机械加工难免存在加工误差，因此通个调心单 元52对环轧单元21进行调整，使三组环轧单元21的中心位于同一节圆上。
进一步说说明的是，调心单元52的工作原理是，在三组环轧单元21安装完 成后，通过测量，检测出每组环轧单元21的偏差值，之后通过旋转蜗杆524， 使涡轮523旋转，在旋转的过程中，由于调心轴承522与涡轮523偏心设置，调 心轴承发生偏移，进而调整环轧单元21,使三组环轧单元21均处于同一节圆上。
更进一步说明的是，在使三组环轧单元21处于同一截圆上后，进行试机工 作，在试机过程中，发现荒管3未被环轧单元切割，可以调节调心单元52使三 组环轧单元21同步向里收缩，增加切割部212与荒管3的接触深度，而在切割 部212工作一段时间发生磨损后，也可以通过调心单元52使三组环轧单元21 同步向里收缩，增大切割部212与荒管3之间的切削力，延长切割部212的使用 寿命。
如图5、图7、图9与图10所示，一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，所 述环轧单元21还包括：
成型部213，所述成型部213螺旋设置于所述轧辊210的外圆周面上，其设 置于相邻两圈所述切割部212的中部，且其螺距与所述切割部212的螺距相等。
需要说明的是，在切割部212对荒管进行热轧切割的同时，成型部213同步 对轴承套圈成型环31的外圆周面进行挤压，使轴承套圈胚料4的外圆周面中部 同步形成一圈的凹槽41。
更进一步说明的是，由于切割部212与成型部213是固定设置在转轴211 上的，且相邻两圈所述切割部212的中部设置一圈所述成型部213，因成型的轴 承套圈胚料4上的环形凹陷部可以保证始终在轴承套圈胚料4外圆周的中部，不 会发生偏差，该环形凹陷部至轴承套圈胚料4两侧端面的距离始终保持一致，精 度高，为后续的端面打磨等其他精加工工序节省工时，而总所周知的，轴承属于 精密加工件，如何提高轴承零部件的加工精度是一个技术难题。
如图8所示，其中，所述荒管3的传送方向与所述切割部212的螺旋方向一 致。
进一步的，所述成型部213的螺距等于所述轴承套圈胚料4的宽度i。
如图15所示，更进一步的，三组环轧单元21上的成型部213与任一所述轴 承套圈成型环31的外圆周面的成型接触点2130均位于同一节圆上。
需要说明的是，前后相邻两圈的切割部212之间切割形成一个轴承套圈胚料 4，因此，切割部212的螺距等于一个轴承套圈胚料4的宽度i，又因为成型部 213在轴承套圈胚料4的中部压凹形成一条凹槽41，故其螺距也等于一个轴承套 圈胚料4的宽度i。
进一步说明的是，三组环轧单元21上成型部213与该轴承套圈成型环31 的成型接触点2130均在一个节圆上，如此，方可保证三组环轧单元21上的成型 部213对荒管3加工时，才会成型成环状的凹槽41,否则，则会成型为螺旋状或 麻花状。
更进一步说明的是，在荒管3进行热轧分切的同时，荒管3由环轧单元21 带动螺旋输入，荒管3的进给量与成型部213的螺旋量刚好适配，虽然荒管3 在不断的向前输送，但是，成型部213也在螺旋改变，三组环轧单元21对荒管 上任一个轴承套圈成型环31的成型接触点也始终保持在同一节圆上。
如图9所示，并且，所述成型部213的凸设距离h2与所述荒管3壁厚d满 足：h2＝1/3d。
需要说明的是，在成型部213对荒管3进行挤压形成轴承套圈中部环形凹槽 41时，成型部213可以采用类似切割部212高度逐步加深的加工方式进行挤压 成型。
进一步说明的是，在轧辊210首端处的成型部213对荒管3进行挤压形成轴 承套圈成型环31中部的凹陷部后，后续的成型部213对该凹陷部进行支撑，避 免切割部212对荒管3进行分切的过程中，导致应力在凹陷部集中，造成形变。
工作过程如下：
首先，将长条的棒状原材料进行切割，获得规定长度的棒状料；其次，利用 加热炉对切割后棒状料进行加热，使棒状料的温度达到1200-1700℃；再次，利 用穿孔机对加热后的棒状料进行穿孔获得荒管3；之后，将荒管3插入轴承套圈 数控环轧成型设备的成型通道22内，由于环轧单元21上螺旋设置的切割部212 与成型部213的螺旋输送，荒管3不断输入到成型通道22内，荒管3受到轧辊311上的切割部212与成型部213的挤压，不断形成一个个轴承套圈胚料4从成 型通道22的输出端连续输出。
在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、 “宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖 直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针” 等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描 述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方 位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示 相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、 “第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述 中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于 此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的 变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该 以权利要求书的保护范围为准。