本发明涉及整流桥加工领域，尤其涉及一种整流桥铜片折弯机构及方法。
背景技术：
整流桥是把交流电转换成直流电的装置，可用于供电装置及侦测无线电信号等。整流桥可以由真空管，引燃管，固态矽半导体二极管，汞弧等制成。整流桥上有待压紧的楔紧销，在压紧作业时需要被进一步压入工件相应凹槽内，形成紧密配合；另外工件上有多个螺纹柱，每个螺纹柱两侧均有矩形通孔，通孔中即有待折弯的成对铜片。而现有小型零件在折弯过程中，往往采用通用折弯机预先折弯后装配的方法，因整流桥铜片需多次同向折弯并形成环路而无法满足装配条件。针对整流桥的铜片折弯需求，现有方法一般运用多气缸配合，每一侧铜片折弯与最终的整平动作均需独立的气缸来提供动力完成，存在各工步动作分离、操作与控制繁琐等问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种整流桥铜片折弯机构及方法，其具有能够实现通过气缸主轴一个“推进-返回”行程，对整流桥多组铜片进行90°折弯与整平以及楔紧销压紧操作的效果。
本发明采用下述技术方案：
一种整流桥铜片折弯机构，包括导轨组件、载物组件和两组折弯组件，折弯组件包括折弯曲轴，所述折弯曲轴的两端设置随动器和复位器；导轨组件与随动器和复位器配合动作实现折弯曲轴的90°旋转与复位；
载物组件设置于折弯组件的下部并连接气缸主轴，气缸主轴带动装有整流桥工件的载物组件沿竖直方向运动，在气缸主轴一个行程内完成整流桥工件上多组铜片的90°折弯、整平和楔紧销的压紧操作。
进一步的，两组折弯组件设置于折弯底板的上部，分别为左折弯组件和右折弯组件；所述折弯底板上设有多个导套，折弯底板的底部对称设置有与载物组件相适配的导向座。
进一步的，所述折弯曲轴的两端通过轴承连接折弯底板上部的轴承座，随动器设置在折弯曲轴与轴承座之间，复位器设置于随动器的下部。
进一步的，所述复位器包括固定板和设置在固定板上的复位弹簧销。
进一步的，所述导轨组件设置于顶板的下部，包括主动作导轨、第一辅助导轨和第二辅助导轨；
主动作导轨设置于两组折弯组件一端的随动器内侧，第一辅助导轨和第二辅助导轨分别设于两组折弯组件另一端的随动器外侧；
所述顶板的下部还设有与导套相配合的直导柱，顶板下部中间设置压紧块。
进一步的，所述主动作导轨的两侧分别设有凸起块，且凸起块不在同一水平线上；所述辅助导轨的一侧设置凸起块。
进一步的，所述顶板的两端分别固定于机架上，所述机架的内侧设有用于支撑折弯组件的支撑架。
进一步的，所述载物组件包括载物底板和主轴卡盘，主轴卡盘设置于载物底板的下部并与气缸主轴相连；载物底板的中间设置定位凹槽，两端分别设置导向凹槽。
整流桥铜片折弯机构的操作过程包括气缸主轴推进行程阶段和返回行程阶段；
气缸推进行程阶段包括以下步骤：
(1)主动作导轨的一侧凸起块与左折弯组件后端的随动器接触，压迫左折弯曲轴将其底部的复位弹簧销压到限位处，同时左折弯曲轴顺时针旋转90°，将整流桥上左侧铜片折弯；
(2)气缸继续推进，左折弯曲轴保持顺时针旋转90°位置不变，第一辅助导轨上的凸起块与左折弯组件前端的随动器接触；随着气缸的继续推进，主动作导轨的另一侧凸起块与右折弯组件后端的随动器接触；气缸继续推进至第一辅助导轨的凸起块与其对应的随动器脱离，复位弹簧销弹起，左折弯曲轴逆时针旋转90°完成复位；
(3)气缸继续推进，主动作导轨的另一侧凸起块与右折弯组件后端的随动器接触，压迫右折弯曲轴将其底部的复位弹簧销压到限位处，同时逆时针旋转90°，将整流桥上右侧铜片折弯；
(4)随着气缸推进行程继续进行，右侧折弯曲轴保持姿态不变，使第二辅助导轨的凸起块与右折弯组件前端的随动器接触；随着气缸继续推进，主动作导轨的另一侧凸起块与其对应的随动器脱离；
(5)气缸继续推进，当第二辅助导轨的凸起块与其对应的随动器脱离时，复位弹簧销弹起，右侧折弯曲轴顺时针旋转90°完成复位；当气缸主轴运行到行程末端时，保持设定时间的受力，通过压紧块对已折弯的铜片进行整平以及楔紧销的压紧。
气缸返回行程阶段包括以下步骤：
(1)第二辅助导轨与其对应的随动器接触，压迫右折弯曲轴将复位弹簧销压到限位处，并使右折弯曲轴逆时针旋转90°并保证姿态；直到主动作导轨的另一侧凸起块与其对应的随动器依次接触、保持与脱离；此时复位弹簧销弹出，右折弯曲轴顺时针旋转90°并复位；
(2)随着回程运动继续进行，第一辅助导轨与其对应的随动器接触，压迫左折弯曲轴将复位弹簧销压到限位处，并使左折弯曲轴顺时针旋转90°并保证姿态；直到主动作导轨的一侧凸起块与其对应的随动器依次接触、保持与脱离；此时复位弹簧销弹出，左折弯曲轴逆时针旋转90°并复位；
(3)回程运动继续进行，至气缸主轴行进到设定位置后进行已折弯工件的卸载。
进一步的，在气缸推进整流桥工件进入折弯区域之前，首先连接好气缸主轴，将机架固定；在气缸推进行程运动到设定位置后，将待折弯工件送至定位凹槽内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明在符合实际装配需要的前提下，能够实现通过气缸主轴一个“推进-返回”行程，对整流桥多组铜片进行90°折弯与整平以及楔紧销压紧的全部操作，解决了现有技术中小型零件在折弯过程中各工步动作分离、操作与控制繁琐的问题；
(2)本发明通过主动作导轨上的突起块与其对应的随动器和复位器配合，控制左右两侧折弯曲轴进行90°折弯与复位动作；第一辅助导轨和第二辅助导轨上的突起块分别与其对应的随动器和复位器配合，分别引导左右两侧折弯曲轴在气缸主轴回程运动中顺利复位；
(3)本发明的折弯曲轴在机构作业时，用来避让楔紧销，保证运动不会受到干涉。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的机架组件结构示意图；
图3为本发明的折弯组件结构示意图；
图4为本发明的载物组件结构示意图；
图5为本发明的导轨组件结构示意图；
其中，1.机架组件，1-1.顶板，1-2.压紧块，1-3.主动作导轨，1-4.第一辅助导轨，1-5.第二辅助导轨，1-6.直导柱，1-7.支撑架，1-8.底座；
2.折弯组件，2-1.轴承座，2-2.轴承，2-3.导套，2-4.后侧随动器，2-5.折弯曲轴，2-6.前侧随动器，2-7.折弯底板，2-8.导向座；
3.载物组件，3-1.楔紧销，3-2.整流桥工件，3-3.载物底板，3-4.气缸主轴。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
正如背景技术所介绍的，现有技术中存在小型零件在折弯过程中各工步动作分离、操作与控制繁琐的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种整流桥铜片折弯机构及方法。
本申请的一种典型的实施方式中，如图1-图5所示，提供了一种整流桥铜片折弯机构，包括机架组件1、导轨组件、折弯组件2和载物组件3，机架组件1起到定位与支撑作用，导轨组件与折弯组件2配合实现铜片的折弯操作，载物组件3用于承载待折弯工件，即整流桥工件3-2。
如图2所示，所述机架组件1包括底座1-8、顶板1-1和支撑架1-7，顶板1-1的两端固定安装在底座1-8上并与底座1-8形成门型结构，底座1-8的两端经折弯而成，底座1-8的外侧靠下位置设置三角支撑；所述支撑架1-7呈倒l型安装于底座1-8的内侧靠中间位置，用于支撑折弯组件2。
所述顶板1-1呈矩形，其底部靠中间位置设置压紧块1-2，压紧块1-2可在气缸主轴3-4行进到推进行程最末端时对已折弯的铜片进行整平以及楔紧销3-1进行压紧。
导轨组件安装于顶板1-1的下部，包括主动作导轨1-3、第一辅助导轨1-4和第二辅助导轨1-5，所述第一辅助导轨1-4和第二辅助导轨1-5设置于压紧块1-2的两侧并靠近顶板1-1下部靠前位置，主动作导轨1-3设置于第一辅助导轨1-4和第二辅助导轨1-5的后侧中间位置。
如图5所示，所述主动作导轨1-3的左右两侧分别设置凸起块，左侧凸起块靠下设置，右侧凸起块靠上设置；第一辅助导轨1-4设置于压紧块1-2的左侧，且其右侧靠下位置设置凸起块；第二辅助导轨1-5设置于压紧块1-2的右侧，且其左侧靠上位置设置凸起块；所述凸起块为带圆弧过渡的矩形凸起。
在顶板1-1下部的四角位置分别设置直导柱1-6，直导柱1-6起到对折弯组件2的导向作用。
如图3所示，折弯组件2共包含两组，两组折弯组件2设置在折弯底板2-7的上部，二者有一定的间隔；折弯组件2包括折弯曲轴2-5；在折弯底板2-7的上部四角位置设置导套2-3，所述导套2-3与顶板1-1下部的直导柱1-6相配合，直导柱1-6能够在导套2-3中上下运动；所述折弯底板2-7的下部对称安装有导向座2-8，所述导向座2-8呈l型，用于支撑载物组件3；导向座2-8的外侧与折弯底板2-7之间设置三角支撑。
两组折弯组件2分别为左折弯组件、右折弯组件，两组折弯组件2的折弯曲轴2-5分别为左折弯曲轴、右折弯曲轴，左折弯曲轴由左曲轴及固定在左曲轴上的左折弯块构成，所述左折弯块上设置多个用于折弯铜片的u型凹槽；在左折弯曲轴的一端设置前侧随动器2-6，另一端设置后侧随动器2-4；且左折弯曲轴的两端分别连接轴承，并通过轴承座2-1固定于折弯底板2-7上。
右折弯曲轴由右曲轴及固定在右曲轴上的右折弯块构成，所述右折弯块上设置多个用于折弯铜片的u型凹槽；在右折弯曲轴的一端设置前侧随动器2-6，另一端设置后侧随动器2-4；且右折弯曲轴的两端分别连接轴承，并通过轴承座2-1固定于折弯底板2-7上。这里曲轴部分主要是在机构作业时，用来避让楔紧销3-1，以保证运动不会受到干涉。
左折弯组件与右折弯组件两端的随动器的底部分别设置复位器，如图5所示，所述复位器包括复位弹簧销和固定块，所述固定块呈凸台结构，固定块的上部设置两个复位弹簧销，能保证旋转与复位的动作角度。
如图5所示，第一辅助导轨1-4设置于左折弯组件前侧随动器2-6的左侧，第二辅助导轨1-5设置于右折弯组件前侧随动器2-6的右侧，主动作导轨1-3设置于左折弯组件与右折弯组件的后侧随动器2-4之间。
主动作导轨1-3通过其上带有圆弧形凸起的凸起块与后侧随动器2-4与复位器配合，控制左右两侧的折弯曲轴2-5进行90°折弯与复位动作；第一辅助导轨1-4和第二辅助导轨1-5通过其上的凸起块与前侧随动器2-6与复位器配合，分别引导左右两侧的折弯曲轴2-5在气缸主轴3-4回程运动中顺利复位。
如图4所示，所述载物组件3包括载物底板3-3和主轴卡盘，主轴卡盘安装于载物底板3-3的下部，用于连接气缸主轴3-4；所述载物底板3-3的两端设置与导向座2-8相适配的导向凹槽，导向凹槽卡在导向座2-8的外侧并可沿导向座2-8滑动，用来保证作业时的导向精度；所述载物底板3-3的上部中间位置设置用于放置待折弯工件的定位凹槽。
整流桥工件3-2上有一对待压紧的楔紧销3-1，在压紧作业时被压紧块1-2进一步压入工件相应凹槽内，形成紧密配合。另外工件上有3个螺纹柱，每个螺纹柱两侧均有矩形通孔，通孔中即有待折弯的成对铜片。
本申请可以实现通过气缸主轴一个“推进-返回”行程，对整流桥多组铜片进行90°折弯与整平以及楔紧销压紧的全部操作；整流桥铜片折弯机构的工作过程为：
(1)进行折弯与压紧作业时，首先安装连接好气缸主轴3-4，固定好机架组件1；
(2)在气缸推进行程运动到达合适位置后，可由人工或自动送料装置运送待折弯工件至定位凹槽内；此时图5所示的导轨组件、折弯组件2均不动作；
(3)气缸推进行程继续进行，工件逐步送入折弯区域(整流桥工件随载物组件沿导向座运动至导向座顶部即为进入折弯区域)，并随着气缸主轴3-4的行进，主动作导轨1-3的左侧凸起块先与其对应的左折弯组件后侧随动器2-4接触，压迫左折弯曲轴将其下部的复位弹簧销压到限位处，并顺时针旋转90°，此时整流桥相应的左侧铜片进行折弯操作；
(4)随着气缸推进行程继续进行，左折弯曲轴保持顺时针旋转90°位置不变，从而使左折弯组件的前侧随动器2-6直立状态与相应第一辅助导轨1-4的凸起块紧贴；在保证左折弯曲轴姿态不变的情况下，随着气缸主轴3-4继续推进，主动作导轨1-3的左侧凸起块与左折弯曲轴的后侧随动器2-4脱离；
(5)作业继续进行，当左折弯曲轴的前侧随动器2-6与第一辅助导轨1-4的凸起块脱离时，复位弹簧销弹起，使左折弯曲轴逆时针旋转90°；此时左折弯曲轴复位，其上的左折弯块与被其折弯的铜片脱开恢复直立状态；
(6)推进行程继续进行，主动作导轨1-3的右侧凸起块与右折弯组件的后侧随动器2-4接触，压迫右折弯曲轴将复位弹簧销压到限位处，并逆时针旋转90°，此时整流桥相应的右侧铜片进行折弯操作；
(7)随着气缸主轴3-4推进行程继续进行，右折弯曲轴保持姿态不变，从而使右折弯组件的前侧随动器2-6直立状态与第二辅助导轨1-5的凸起块紧贴；在保证右折弯曲轴姿态不变的情况下，随着气缸主轴3-4继续推进，主动作导轨1-3的凸起块与右折弯曲轴的后侧随动器2-4脱离；
(8)作业继续进行，当右折弯组件的前侧随动器2-6与相应第二辅助导轨1-5的凸起块脱离时，复位弹簧销弹起，使右折弯曲轴顺时针旋转90°；此时右折弯曲轴复位，其上的右折弯块与被其折弯的铜片脱开恢复直立状态；
(9)当气缸主轴3-4运行到行程末端时，保持一定时间的受力，通过压紧块1-2对已折弯铜片进行整平以及楔紧销进行压紧；
(10)接下来气缸主轴3-4开始回程运动，首先第二辅助导轨1-5与其对应的随动器接触，压迫右折弯曲轴将复位弹簧销压到限位处，并使右折弯曲轴逆时针旋转90°并保证姿态；直到主动作导轨1-3的右侧凸起块与直立状态的右折弯组件的后侧随动器2-4依次接触、保持与脱离；此时复位弹簧销弹出，右折弯曲轴相应的顺时针旋转90°并复位；
(11)随着回程运动继续进行，第一辅助导轨1-4与左折弯组件的前侧随动器2-6接触，压迫左折弯曲轴将复位弹簧销压到限位处，并使其顺时针旋转90°并保证姿态；直到主动作导轨1-3的左侧凸起块与直立状态的左折弯组件的后侧随动器2-4依次接触、保持与脱离；此时复位弹簧销弹出，左折弯曲轴相应的逆时针旋转90°并复位；
(12)回程运动继续进行，直至气缸主轴3-4行进到合适位置后进行已折弯工件的卸载，此操作过程中图5所示的各机构不再动作；
(13)重复(2)-(12)过程，实现整流桥工件3-2上多组铜片的折弯与整平以及楔紧销3-1的压紧操作自动化。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。