本发明涉及一种自动化装置的技术领域，尤其是一种电机壳体上装配轴瓦和耳片的自动装配装置。
背景技术：
现有技术中在电机壳体的侧部焊接耳片和电机壳体内固定轴瓦时均为人工操作装配，通过专用的手持焊接工具先将耳片焊接固定于电机壳体上，然后进入人工操作的轴瓦安装工序，将轴瓦手工安装固定于电机壳体内，且大批量生产时需要大批量的工人进行同时装配工作。因此，这里面存在两个个问题：1.在大批量生产时采用人工操作使得人工强度较大；2.工作效率低下，人工成本较高。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种人工强度小，工作效率高，人工成本低的一种电机轴承自动装配装置。
本发明所设计的一种电机壳体上装配轴瓦和耳片的自动装配装置，包括自动输送机构：设置输送轨道，以定位多个载料夹具，使各载料夹具能在输送轨道上自动位移；调位取件机械手：同步抓取载夹具上未焊接耳片的电机壳体和焊接夹具上已焊接耳片的电机壳体，并将未焊接耳片的电机壳体传送至定位于焊接夹具上，将已焊接耳片的电机壳体重新传送至定位于载料夹具上；自动调整传送机构：将送料震动盘输送来的水平横向状态的耳片调整至竖直纵向状态，并与焊接夹具上的电机壳体外侧贴合；焊接机构：将自动调整传送机构送来的耳片自动焊接于焊接夹具上的电机壳体上；旋转机构：将轴瓦储料架安装其上，使轴瓦储料架可在旋转机构上转动；轴瓦抓取调整机构：将水平横向储放于轴瓦储料架上的轴瓦抓取后调整至竖直纵向；轴瓦装配机构：将轴瓦抓取调整机构上呈竖直纵向状态的轴瓦抓取后装配于载料夹具的轴瓦定位柱上；电机壳体换位机械手：将已焊接耳片的电机壳体从载料夹具的电机壳体定位柱上抓取后换位至载料夹具的轴瓦定位柱上，且电机壳体套于载料夹具的轴瓦定位柱上，轴瓦在电机壳体内固定；plc控制器：送料震动盘、旋转机构和总气阀均与其电连接并受其控制，自动输送机构、调位取件机械手、自动调整传送机构、焊接机构、轴瓦抓取调整机构、轴瓦装配机构和电机壳体换位机械手均与总气阀连接；工作台：旋转机构、总气阀、自动输送机构、调位取件机械手、自动调整传送机构、焊接机构、送料震动盘、轴瓦抓取调整机构、轴瓦装配机构、电机壳体换位机械手均固定其上。
上述装置的工作过程：配备一个操作工人，将多个装有电机壳体的载料夹具呈横向排列于输送轨道的起始端，首先自动输送机构开始动作将其中的一个装有电机壳体的载料夹具输送至调位取件机械手处，调位取件机械手同时抓取焊接夹具上已焊接有耳片的电机壳体和载料夹具上未焊接有耳片的电机壳体，此时自动输送机构停止输送，抓取完成后换位开始180度旋转调位，将已焊接耳片的电机壳体放回载料夹具上，未焊接有耳片的电机壳体放置于焊接夹具上，此时自动调整传送结构将震动送料盘输送来的耳片调整至竖直状态后与电机壳体的外侧面贴合，贴合后通过焊接结构将竖直状态的耳片焊接固定，焊接完成后调位取件机械手开始工作，将焊接夹具上已焊接有耳片的电机壳体和载料夹具上未焊接有耳片的电机壳体同时抓取，抓取完成后换位开始180度旋转调位，将已焊接耳片的电机壳体放回载料夹具上，未焊接有耳片的电机壳体放置于焊接夹具上，此时自动输送机构开始工作将放置有已焊接耳片的电机壳体输送至轴瓦装配机构处，此时轴瓦抓取调整机构开始工作，将位于旋转盘上横向状态的轴瓦抓取后调整至竖直状，轴瓦装配机构抓取呈竖直状态的轴瓦后装配于载料夹具的轴瓦定位柱上，此时电机壳体换位机械手开始工作将电机壳体定位柱上的电机壳体抓取后套于装配有轴瓦的轴瓦定位柱上，此时轴瓦固定于电机壳体内，因此以上述工作方式进行循环自动化装配生产，从而实现高效生产作用。
上述装置的有益效果：其结构仅需一个操作工人即可完成将大批量的在电机壳体上装配轴瓦和耳片的工作，且实现自动化装配，经自动化装配的耳片和轴瓦固定于电机壳体上较为牢固可靠，一个工人就可实现装配大批量电机壳体也无需较大的劳动强度，工作轻便，使得工人的身体健康得到保障；且工作效率较高，人工成本低。
进一步优选，自动输送机构包括气缸一、气缸二、用于推送载料夹具的推送机构一和推送机构二，输送轨道为“回”字型输送轨道，气缸一和气缸二分别固定于输送轨道的两端部，且气缸一和气缸二的活塞杆可与分别位于输送轨道两端部的载料夹具进行抵触，气缸一和气缸二的动作促使载料夹具位移；推送机构一安装于输送轨道的上轨道左端底部，推送机构二安装于输送轨道的下轨道右端底部，推送机构一和推送机构二分别与位于输送轨道两端部的载料夹具接触，气缸一、气缸二均通过气管于总气阀相连。其结构将多个载有电机壳体的载料夹具水平排列于“回”字型输送轨道的上轨道和下轨道内，气缸一推动一个仅装配有电机壳体的载料夹具进入输送轨道的下轨道右端后，推送机构二将拉动仅装配有电机壳体的载料夹具前移一个工位后，仅装配有电机壳体的载料夹具位于调位取件机械手处，在调位取件机械手工位处将耳片焊接完成后，通过气缸二推动装配有带耳片的电机壳体的载料夹具进入输送轨道的上轨道处，且推送机构一将装配有带耳片的电机壳体的载料夹具前移一个工位后，装配有带耳片的电机壳体的载料夹具位于轴瓦装配机构处进行装配轴瓦；其上述实现了循环自动化送料的功能，提升了工作效率。
进一步优选，推送机构一和推送机构二均包括气缸三、直线滑轨和l型推移块，气缸三和直线滑轨均固定于输送轨道底部，输送轨道的上轨道左端和下轨道右端分别设有长形槽，且气缸三、直线滑轨分别位于同一中心线上，直线滑轨位于长形槽的旁侧，l型推移块的横向部固定于直线滑轨的滑块上，l型推移块的纵向部插入长形槽，以进行载料夹具位于长形槽上方后推移，气缸三通过气管与总气阀相连。其结构在气缸三的作用下拉动l型推移块，在l型推移块的作用进行推送载料夹具，从而实现载料夹具的自动位移。
进一步优选，载料夹具包括位于输送轨道内的平移板，电机壳体定位柱和轴瓦定位柱分别固定于平移板上。其结构是为了对电机壳体先进行定位后，再焊接固定耳片，耳片焊接好后自动进入电机壳体的轴瓦装配工序，从而使得整体自动化装配装置按部就班的进行自动装配工作，从而更进一步的提升了工作效率，且该载料夹具更容易放置电机壳体和轴瓦。
进一步优选，调位取件机械手包括固定架一、旋转气缸一和t型旋转架，固定架一固定于工作台面上，旋转气缸一固定于固定架一的顶部，t型旋转架的纵向部底部固定于旋转气缸一上，t型旋转架的横向部两端分别固定有旋转气缸二，旋转气缸二的旋转部固定有气缸四，气缸四的作动部安装有用于抓取电机壳体的抓手，旋转气缸一、旋转气缸二和气缸四均通过管道与总气阀相连。其结构通过两个抓手分别同时抓取已焊接耳片的电机壳体和未焊接耳片的电机壳体后，气缸二同时上升电机壳体，然后旋转气缸二工作开始旋转180°以实现已焊接耳片的电机壳体和未焊接耳片的电机壳体进行换位。
进一步优选，自动调整传送机构包括固定架二、固定架三、固定架四、送料轨道、气缸五和气缸六，固定架二、固定架三、固定架四固定于工作台面上，送料轨道固定于固定架二顶部，固定架三的顶部固定有直线平移导轨一和呈“7”字型的支架板，支架板顶部的侧面固定有气缸七，气缸七的作动部固定有推板，直线平移导轨一的滑块上固定有平移块，平移块的顶面固定有位于送料轨道一端的耳片定位块一，耳片定位块一上设置耳片定位通道，且推板的底端可与耳片定位通道的一端口对应，送料轨道的另一端与震动送料盘对应相连，直线平移导轨一的两端分别固定于限位板一，气缸五固定于一块限位板一上，且气缸五的活塞杆与平移块固定；固定架四的顶部固定有直线平移导轨二，直线平移导轨二的两端分别固定有限位板二，直线平移导轨二的滑块顶部固定有平移支架，平移支架的顶部具有u型槽，一块限位板二的顶部固定旋转气缸三，旋转气缸三的旋转部固定有旋转轴一，旋转轴一置于u型槽内，旋转轴一上固定有耳片定位块二，耳片定位二设有可与耳片定位通道对应的耳片定位槽，焊接夹具位于固定架四的旁侧，气缸六固定于一块限位板二上，且气缸六的活塞杆与平移支架固定，气缸五、气缸六、气缸七和旋转气缸三通过管道与总气阀相连。其结构送料震动盘工作使得耳片排序上料，上料后进入送料轨道内，送料轨道内的耳片进入耳片定位块一的耳片定位通道内，耳片定位好后直线平移导轨一的滑块在气缸五的作用下滑动，以实现将耳片定位块一推送至与推板对应的前方，气缸七工作后利用推板将耳片推入耳片定位块二的耳片定位槽处定位固定，定位好后旋转气缸需要补入权利要求书中，利用旋转气缸顺时针将90°后使得耳片定位块二呈竖直状态，其定位于耳片定位块二处的耳片也呈竖直状态，从而再通过气缸和直线平移导轨二实现将竖直状的耳片位移至电机壳体正对应的前方。从而实现了自动传送并调整耳片状态。
进一步优选，焊接机构包括固定架五、气缸八、活动块和焊接器，固定架五固定于工作台面上，气缸八固定于固定架五上，气缸八的活塞杆与活动块固定，焊接器固定于活动块的顶部，且焊接器的焊嘴与焊接夹具上的电机壳体对应，气缸八通过管道与总气阀相连。气缸八推动焊接器，通过焊接器对耳片和电机壳体两者进行点焊焊接固定，从而实现自动化焊接。
进一步优选，旋转机构包括固定架六、伺服电机，固定架六和伺服电机均固定于工作台面上，固定架六的顶部穿设有旋转轴二，伺服电机的转轴与旋转轴二的底端相连；轴瓦储料架包括旋转盘，旋转轴二的顶端与旋转盘的底面固定，旋转盘的周边设有条形通槽多个，且各条形通槽均匀的分布于旋转盘上，条形通槽两内侧壁上分别设有相互对称的凹槽，且两凹槽的旁侧分别设有相互对称且竖直设置的条形板，且条形板的底端与旋转盘顶面固定，条形板的内侧面设有定位槽，定位槽的侧壁底部设有一缺口，供轴瓦经缺口出料，且各条形通槽可选择性对应于轴瓦抓取调整机构，伺服电机与plc控制器相连并受其控制。其结构的伺服电机通过旋转轴二使得旋转盘开始旋转，其为了旋转盘一个位置上两定位槽之间的轴瓦用完之后旋转盘进行旋转换位，将装满有轴瓦的两条形板之间与轴瓦抓取调整机构对应。
进一步优选，轴瓦抓取调整机构包括固定架七、固定架八、气缸九、气缸十、气缸十一和旋转气缸四，固定架七固定于工作台的台面上，固定架八固定于固定架六的顶部，气缸九固定于固定架七的顶部，气缸九的活塞杆顶部固定有固定板，固定板上固定有直线平移导轨三，固定板的底面固定有导向杆，固定架七的顶部穿设有与导向杆位置对应的导向套，且导向杆对应插入导向套内，固定板的侧部固定有定位板，旋转气缸四固定于定位板的外侧面上，定位板的内侧面设有l型旋转架，l型旋转架的横向部与定位板内侧面贴合，旋转气缸四的旋转部贯穿定位板与l型旋转架的横向部固定，l型旋转架的纵向部顶面设有弧形轴瓦定位槽，直线平移导轨三的滑块上固定有推移杆和用于推送轴瓦的l型送料块，气缸十固定于固定架八上，气缸十的活塞杆与推移杆的端部固定，l型送料块的纵向部可插入条形通槽内，气缸十一固定于固定架六的侧部，且位于旋转盘下方，气缸十一的作动部顶面固定有定位块，定位块的顶面设有两个相互间隔设置的凸起，凸起的顶部具有圆弧面，并可插入条形通槽，l型送料块的横向部位于两凸起之间，气缸九、气缸十、气缸十一和旋转气缸四通过气管与总气阀连接；轴瓦装配机构包括t型固定架、气缸十二、气缸十三和气缸十四，t型固定架的顶部横向板侧面固定有直线平移导轨四，直线平移导轨四的两端部分别固定有限位板三，气缸十二固定于一限位板上，直线平移导轨四的滑块上固定有固定块，气缸十三固定于固定块上，气缸十四固定于气缸十三的作动部上，气缸十四的作动部上固定有用于抓取轴瓦的抓手，气缸十二、气缸十三和气缸十四通过气管与总气阀连接。其结构通过插入于条形通槽内的l型送料块的纵向部利用气缸十将一块轴瓦从旋转盘上拉出后插入l型旋转架的弧形轴瓦定位槽中，轴瓦在弧形轴瓦定位槽中定位完成后l型旋转架在旋转气缸的作用下旋转90°，使得轴瓦呈竖直状态，此时轴瓦装配机构的气缸十二开始动作，使得气缸十四上的抓手在直线平移导轨四的作用下开始位移，位移至竖直状态的轴瓦上方，此时气缸十三开始动作使得抓手向下位移去抓取竖直状态的轴瓦，轴瓦抓取后气缸十三将轴瓦向上位移，然后抓取有轴瓦的抓手在气缸十二和直线平移导轨四的作用下位移至载料夹具的轴瓦定位柱上方，然后气缸十三动作将轴瓦定位于载料夹具的轴瓦定位柱侧部，从而实现自动化轴瓦抓取并定位。
进一步优选，电机壳体换位机械手包括固定架九、气缸十五、升降气缸、气缸十六和直线平移导轨四，固定架九固定于工作台的台面上，直线平移导轨四固定于固定架九顶部的横向板上，直线平移导轨四的两端固定有限位板四，气缸十五固定于一限位板四上，气缸十五的活塞杆和升降气缸固定于直线平移导轨四的滑块上，气缸十六固定于升降气缸的活塞杆底部，气缸十六上安装有用于抓取电机壳体的抓手，气缸十五、升降气缸、气缸十六通过气管与总气阀连接。其结构的抓手通过气缸十六驱动，抓手抓取电机壳体后通过气缸十五使得直线平移导轨四的滑块开始位移，升降气缸使得电机壳体上升位移，此时电机壳体可位移至载料夹具的轴瓦定位柱上方，从而电机壳体向下位移，电机壳体套于载料夹具的轴瓦定位柱上，使得轴瓦固定于电机壳体内。
附图说明
图1是实施例1的整体结构示意图(一)；
图2是实施例1的整体结构示意图(二)；
图3是实施例1的工作台上具有输送轨道的结构示意图(一)；
图4是实施例1的工作台上具有输送轨道的结构示意图(二)；
图5是实施例1的推送机构的结构示意图；
图6是实施例1的调位取件机械手的结构示意图；
图7是实施例1的自动调整传送机构的结构示意图；
图8是实施例1的旋转盘、旋转机构和轴瓦抓取调整机构三者结合的结构示意图；
图9是实施例1的焊接机构的结构示意图；
图10是实施例1的旋转盘、旋转机构两者结合的结构示意图；
图11是实施例1的轴瓦抓取调整机构的结构示意图；
图12是实施例1的轴瓦装配机构的结构示意图；
图13是实施例1的电机壳体换位机械手的结构示意图；
图14是实施例1的载料夹具的结构示意图；
图15是实施例1的旋转盘的结构示意图；。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1-图15所示，本实施例所描述的一种电机壳体上装配轴瓦和耳片的自动装配装置，包括plc控制器、工作台70、旋转机构78、总气阀、自动输送机构77、调位取件机械手71、自动调整传送机构73、焊接机构74、送料震动盘75、轴瓦抓取调整机构80、轴瓦装配机构81、旋转盘79、电机壳体换位机械手82、载料夹具76和焊接夹具72。
自动输送机构77：设置输送轨道77-1，以定位多个载料夹具76，使各载料夹具76能在输送轨道77-1上自动位移；自动输送机构77包括气缸一77-2、气缸二77-3、用于推送载料夹具76的推送机构一77-4和推送机构二77-5，输送轨道77-1为“回”字型输送轨道，气缸一77-2和气缸二77-3分别固定于输送轨道77-1的两端部，且气缸一77-2和气缸二77-3的活塞杆可与分别位于输送轨道77-1两端部的载料夹具76进行抵触，气缸一77-2和气缸二77-3的动作促使载料夹具76位移；推送机构一77-4安装于输送轨道77-1的上轨道左端底部，推送机构二77-5安装于输送轨道77-1的下轨道右端底部，推送机构一77-4和推送机构二77-4分别与位于输送轨道77-1两端部的载料夹具76接触，气缸一77-2、气缸二77-3均通过气管于总气阀相连。推送机构一77-4和推送机构二77-5均包括气缸三773、直线滑轨774和l型推移块771，气缸三773和直线滑轨774均固定于输送轨道77-1底部，输送轨道77-1的上轨道左端和下轨道右端分别设有长形槽77-6，且气缸三773、直线滑轨774分别位于同一中心线上，直线滑轨774位于长形槽77-6的旁侧，l型推移块771的横向部固定于直线滑轨774的滑块上，l型推移块771的纵向部插入长形槽77-6，以进行载料夹具76位于长形槽77-6上方后推移，气缸三773通过气管与总气阀相连。载料夹具76包括位于输送轨道771内的平移板761，电机壳体定位柱763和轴瓦定位柱762分别固定于平移板761上。
调位取件机械手71：同步抓取载夹具76上未焊接耳片的电机壳体和焊接夹具上已焊接耳片的电机壳体，并将未焊接耳片的电机壳体传送至定位于焊接夹具72上，将已焊接耳片的电机壳体重新传送至定位于载料夹具76上；调位取件机械手71包括固定架一711、旋转气缸一712和t型旋转架713，固定架一711固定于工作台面上，旋转气缸一712固定于固定架一711的顶部，t型旋转架713的纵向部底部固定于旋转气缸一712上，t型旋转架713的横向部两端分别固定有旋转气缸二715，旋转气缸二715的旋转部固定有气缸四716，气缸四716的作动部安装有用于抓取电机壳体的抓手717，旋转气缸一712、旋转气缸二715和气缸四716均通过管道与总气阀相连。
自动调整传送机构73：将送料震动盘730输送来的水平横向状态的耳片调整至竖直纵向状态，并与焊接夹具72上的电机壳体外侧贴合；自动调整传送机构73包括固定架二731、固定架三732、固定架四735、送料轨道730、气缸五733和气缸六734，固定架二731、固定架三732、固定架四735固定于工作台70面上，送料轨道730固定于固定架二731顶部，固定架三732的顶部固定有直线平移导轨一738和呈“7”字型的支架板751，支架板751顶部的侧面固定有气缸七753，气缸七753的作动部固定有推板752，直线平移导轨一738的滑块上固定有平移块754，平移块754的顶面固定有位于送料轨道730一端的耳片定位块一750，耳片定位块一750上设置耳片定位通道746，且推板752的底端可与耳片定位通道746的一端口对应，送料轨道730的另一端与震动送料盘75对应相连，直线平移导轨一738的两端分别固定于限位板一736，气缸五733固定于一块限位板一736上，且气缸五733的活塞杆与平移块754固定；固定架四735的顶部固定有直线平移导轨二747，直线平移导轨二747的两端分别固定有限位板二749，直线平移导轨二747的滑块顶部固定有平移支架739，平移支架739的顶部具有u型槽755，一块限位板二749的顶部固定旋转气缸三737，旋转气缸三737的旋转部固定有旋转轴一748，旋转轴一748置于u型槽755内，旋转轴一748上固定有耳片定位块二740，耳片定位二740设有可与耳片定位通道746对应的耳片定位槽745，焊接夹具72位于固定架四735的旁侧，气缸六734固定于一块限位板二749上，且气缸六734的活塞杆与平移支架739固定，气缸五733、气缸六734、气缸七753和旋转气缸三737通过管道与总气阀相连。
焊接机构74：将自动调整传送机构73送来的耳片自动焊接于焊接夹具72上的电机壳体上；焊接机构74包括固定架五741、气缸八743、活动块742和焊接器744，固定架五741固定于工作台70面上，气缸八743固定于固定架五741上，气缸八743的活塞杆与活动块742固定，焊接器744固定于活动块742的顶部，且焊接器744的焊嘴与焊接夹具72上的电机壳体对应，气缸八743通过管道与总气阀相连。
旋转机构78：将轴瓦储料架安装其上，使轴瓦储料架可在旋转机构78上转动；旋转机构78包括固定架六781、伺服电机782，固定架六781和伺服电机782均固定于工作台70面上，固定架六781的顶部穿设有旋转轴二783，伺服电机782的转轴与旋转轴二783的底端相连；轴瓦储料架包括旋转盘79，旋转轴二783的顶端与旋转盘79的底面固定，旋转盘79的周边设有条形通槽791多个，且各条形通槽791均匀的分布于旋转盘79上，条形通槽791两内侧壁上分别设有相互对称的凹槽793，且两凹槽793的旁侧分别设有相互对称且竖直设置的条形板792，且条形板792的底端与旋转盘79顶面固定，条形板792的内侧面设有定位槽793，定位槽793的侧壁底部设有一缺口794，供轴瓦经缺口794出料，且各条形通槽791可选择性对应于轴瓦抓取调整机构80，伺服电机782与plc控制器相连并受其控制。
轴瓦抓取调整机构80：将水平横向储放于轴瓦储料架上的轴瓦抓取后调整至竖直纵向；轴瓦抓取调整机构80包括固定架七80-1、固定架八80-2、气缸九80-18、气缸十80-15、气缸十一80-17和旋转气缸四80-11，固定架七80-1固定于工作台70的台面上，固定架八80-2固定于固定架六781的顶部，气缸九80-15固定于固定架七80-1的顶部，气缸九80-18的活塞杆顶部固定有固定板80-6，固定板80-6上固定有直线平移导轨三80-7，固定板80-7的底面固定有导向杆80-4，固定架七80-1的顶部穿设有与导向杆80-4位置对应的导向套80-3，且导向杆80-4对应插入导向套80-3内，固定板80-6的侧部固定有定位板80-8，旋转气缸四80-11固定于定位板80-8的外侧面上，定位板80-8的内侧面设有l型旋转架80-9，l型旋转架80-9的横向部与定位板80-8内侧面贴合，旋转气缸四80-11的旋转部贯穿定位板80-8与l型旋转架80-9的横向部固定，l型旋转架80-9的纵向部顶面设有弧形轴瓦定位槽80-10，直线平移导轨三80-7的滑块上固定有推移杆80-16和用于推送轴瓦的l型送料块80-12，气缸十80-15固定于固定架八80-2上，气缸十80-15的活塞杆与推移杆80-16的端部固定，l型送料块80-12的纵向部可插入条形通槽791内，气缸十一80-17固定于固定架六781的侧部，且位于旋转盘79下方，气缸十一80-17的作动部顶面固定有定位块80-14，定位块80-14的顶面设有两个相互间隔设置的凸起80-13，凸起80-13的顶部具有圆弧面，并可插入条形通槽791，l型送料块80-12的横向部位于两凸起80-13之间，气缸九80-18、气缸十80-15、气缸十一80-17和旋转气缸四80-11通过气管与总气阀连接；
轴瓦装配机构81：将轴瓦抓取调整机构80上呈竖直纵向状态的轴瓦抓取后装配于载料夹具76的轴瓦定位柱762上；轴瓦装配机构81包括t型固定架811、气缸十二812、气缸十三815和气缸十四816，t型固定架811的顶部横向板侧面固定有直线平移导轨四814，直线平移导轨四814的两端部分别固定有限位板三813，气缸十二812固定于一限位板三813上，直线平移导轨四814的滑块上固定有固定块818，气缸十三815固定于固定块818上，气缸十四816固定于气缸十三815的作动部上，气缸十四816的作动部上固定有用于抓取轴瓦的抓手，气缸十二812、气缸十三815和气缸十四816通过气管与总气阀连接。
电机壳体换位机械手82：将已焊接耳片的电机壳体从载料夹具76的电机壳体定位柱763上抓取后换位至载料夹具76的轴瓦定位柱762上，且电机壳体套于载料夹具76的轴瓦定位柱762上，轴瓦在电机壳体内固定，其与轴瓦装配机构81相邻设置；电机壳体换位机械手82包括固定架九821、气缸十五822、升降气缸825、气缸十六826和直线平移导轨四823，固定架九821固定于工作台70的台面上，直线平移导轨四823固定于固定架九821顶部的横向板上，直线平移导轨四823的两端固定有限位板四824，气缸十五822固定于一限位板四824上，气缸十五822的活塞杆和升降气缸825固定于直线平移导轨四823的滑块上，气缸十六826固定于升降气缸825的活塞杆底部，气缸十六826上安装有用于抓取电机壳体的抓手827，气缸十五822、升降气缸825、气缸十六826通过气管与总气阀连接。
plc控制器：送料震动盘75、旋转机构78和总气阀均与其电连接并受其控制，自动输送机构77、调位取件机械手71、自动调整传送机构73、焊接机构74、轴瓦抓取调整机构80、轴瓦装配机构81和电机壳体换位机械手82均与总气阀连接；
工作台：旋转机构78、总气阀、自动输送机构77、调位取件机械手71、自动调整传送机构73、焊接机构74、送料震动盘75、轴瓦抓取调整机构80、轴瓦装配机构81、旋转盘79、电机壳体换位机械手82均固定其上。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。