一种液压制头机的制作方法

本实用新型涉及液压制头机技术领域，更具体地说，涉及一种应用于金属管坯在拉拔前对管坯头部挤压成近似实心的制头机。

背景技术：

管坯头部的制头是金属管材拉拔的必要工序，这个工序方便拉拔装置的夹钳夹紧管坯的被制头部分，然后通过拉拔模具施加拉拔力牵引管坯，使管坯强迫产生外径和壁厚的变形。

制头机的结构通常为圆周上分布数个液压缸，每个液压缸与压块联结，压块在液压缸的带动下同时向中心收缩和打开，实现对置放于中心的管坯进行压缩，使之变形。例如制头机普遍采用的四个液压缸，要使管坯头部被挤压成四方体，必须要求液压缸控制压块同时进退，才能压制成较规则的四方体，便于拉拔装置夹钳的夹持，因此四个液压缸的进、出油路必须分别串通在一起，保证四个液压缸的活塞带动压块同时向中心收缩或打开。

而如今的制头机通过液压缸之间的外部油管来控制液压缸的活塞，油管都分布在液压缸的外部，导致这种制头机的油管容易在外部因各种不确定因素下碰撞而导致出现油管与接头的漏油故障，这种制头机既不安全也不够美观。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种更加安全及美观的液压制头机。

为了达到上述目的，本实用新型通过下述技术方案予以实现：一种液压制头机，用于对管坯头部挤压制头成型，包括液压缸、压块、液压动力装置和框架；所述液压缸有若干个，均匀固定在框架外部周向端面上，液压缸的活塞杆各与一个压块联结，压块围绕框架内部中心分布；框架的前后两个侧面内部分别钻有独立且串通的前油路与后油路，前油路与后油路分别连通各个液压缸的上部空腔油口和下部空腔油口；前油路与后油路各和液压动力装置相连，液压动力装置通过控制前油路与后油路的液压油进出，带动液压缸的活塞杆带动压块沿框架内部中心同时收缩或打开，实现对管坯头部进行挤压。为制成规则的管体，液压缸活塞杆带动的压块必须同时进退，即要求各液压缸之间的油路联结起来，同步进油或者出油，本实用新型将液压缸外部的油管管路改为设置在框架内部油路，就避免了传统制头机外部油管交叉碰撞，漏油的问题。

所述压块贴合框架的内壁设置，框架的内壁作为压块运动的导向面，对压块滑动进行导向定位；液压动力装置控制各个液压缸带动压块沿框架导向面同时向中心收缩或打开，对管坯进行挤压制头。导向定位压块，使得压块按照既定方向压管坯。

所述液压缸通过自带的缸体法兰由连接件锁紧固定在框架外部周向端面上。方便液压缸的安装与拆卸调整。

所述框架的前后两个侧面内部分别钻有独立且串通的前油路与后油路，前油路与后油路分别连通各个液压缸的上部空腔油口和下部空腔油口是指：所述缸体法兰上设有前油孔；所述前油孔的下油口与框架上的前油路进出油口对应，并且由密封圈密封连通；所述缸体法兰上的前油孔的上油口通过一段管体联结到液压缸的上部空腔油口，从而实现框架上的前油路与各个液压缸的上部空腔油口的连通。

所述管体为钢管，通过焊接分别连接缸体法兰上的前油孔上油口与液压缸上部空腔油口。钢管焊接连接，稳固，密封性好。

所述框架的前后两个侧面内部分别钻有独立且串通的前油路与后油路，前油路与后油路分别连通各个液压缸的上部空腔油口和下部空腔油口是指：所述缸体法兰上设有后油孔；所述后油孔的下油口与框架上的后油路的进出油口对应，并且由密封圈密封连通；所述缸体法兰上的后油孔的上油口与位于液压缸活塞下部的下部空腔油口连通，从而实现框架上的后油路与各个液压缸的下部空腔油口的连通。

通过缸体法兰上的油孔，液压缸连接框架的前油路与后油路，从而稳定控制每个液压缸的活塞杆的同步运动，也省去接在外部的油管，更加安全，减少漏油故障。

所述液压缸数量为4个，框架为方体。

所述液压动力装置为可进油与回油的液压机。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点与有益效果：

1、省去了裸露于设备外部的各液压缸之间的油管与接头，并且避免了油管在外部各种不确定因素下碰撞而导致的油管与接头的漏油故障。

2、液压缸之间的联结油路采用在实心的金属框架内部钻孔连通，完全避免了漏油现象。

3、在液压缸之间外部配管改为在金属框架内部钻孔连通油路，设备外形更加美观，联结接头大大减少，降低了设备的维护。

附图说明

图1是本实用新型的侧面图；

图2是图1的B-B剖面图；

图3是图1的A-A剖面图；

图4是图1的C-C剖面图；

图5是实施例一液压缸与框架局部剖面示意图；

附图标记说明：1、液压缸；1.1、缸体法兰；1.2、上部空腔油口；1.3、下部空腔油口；1.4、活塞杆；1.5、前油孔；1.6、后油孔；1.7、前油孔的上油口；1.8、前油孔的下油口；1.9、后油孔的上油口；1.11、后油孔的下油口；2、框架；2.1、导向面；3、压块；4、前油路；5、后油路；6、钢管；7、管坯头部。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例一

如图1、图2、图3和图4所示，一种液压制头机，包括液压缸1、压块3、液压动力装置(图中未示出)和框架2；本实施例中，液压缸1有4个，框架2为方体；4个液压缸1均匀固定在框架2外部周向端面上，液压缸1的活塞杆1.4各与一个压块3联结，压块3贴合框架2的内壁设置，框架2的内壁作为压块3运动的导向面2.1，对压块3滑动进行导向定位；框架2的前后两个侧面内部分别钻有独立且串通的前油路4与后油路5，前油路4与后油路5分别连通各个液压缸1的上部空腔油口1.2和下部空腔油口1.3；前油路4与后油路5各和液压动力装置相连，液压动力装置通过控制前油路4与后油路5的液压油进出，从而带动液压缸1的活塞杆1.4，带动压块3沿框架2的导向面2.1同时向中心收缩或打开，实现对管坯头部进行挤压。

液压动力装置为可进油与回油的液压机(可外接前油路4与后油路5，图中未标示)。

液压缸1通过自带的缸体法兰1.1由连接件锁紧固定在框架2外部周向端面上。

缸体法兰1.1上设有前油孔1.5；前油孔1.5的下油口与框架2上的前油路4的进出油口对应，并且由密封圈密封连通；缸体法兰1.1上的前油孔的上油口1.7通过一段管体联结到液压缸1的上部空腔油口1.2，从而实现框架2上的前油路4与各个液压缸1的上部空腔油口1.2的连通。

管体为钢管6，通过焊接分别连接缸体法兰1.1上的前油孔的上油口1.7与液压缸的上部空腔油口1.2。

如图5，缸体法兰1.1上设有后油孔1.6；后油孔下油口1.11与框架2上的后油路5进出油口对应，并且由密封圈密封连通；缸体法兰1.1上的后油孔的上油口1.9与位于液压缸1活塞下部的下部空腔油口1.3连通，从而实现框架2上的后油路5与各个液压缸1的下部空腔油口1.3的连通。

工作时，液压机控制液压油进油进入前油路4，然后通过与前油路4的进出油口连通的前油孔的下油口1.8进入缸体法兰1.1，再通过与钢管6连通的前油孔的上油口1.7进入各个液压缸1的上部空腔油口1.2，从而同步推动活塞杆1.4推动压块3移动，使得各个压块3同步沿框架内部中心导向面2.1收缩，挤压管坯头部；挤压完成后，液压机控制液压油进油进入后油路5，然后通过与后油路5的进出油口连通的后油孔的下油口1.11进入缸体法兰1.1，再通过的后油孔的上油口1.9进入各个液压缸1的下部空腔油口1.3，从而同步推动活塞杆1.4拉动压块3移动，使得各个压块3同步沿框架内部中心导向面2.1张开，而同时，前油路4、缸体法兰1.1上前油孔1.5与液压缸1上部空腔的油随着压块3的运动退出。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：液压缸有3个，框架为三角形，液压缸通过自带的缸体法兰由连接件锁紧固定在框架外部周向端面上；后油路在框架上设有后油路进出油口，通过外部油管直接连通各个液压缸的下部空腔油口，缸体法兰不设有后油孔。其他结构同实施例一。

实施例三

本实施例与实施例一不同之处仅在于：前油路在框架上设有前油路进出油口，通过钢管直接连通各个液压缸的上部空腔油口，缸体法兰不设有前油孔。其他结构同实施例一。

实施例四

一种液压制头机，用于对管坯头部挤压制头成型，包括液压缸、压块、液压动力装置和框架；液压缸有4个，均匀固定在框架外部周向端面上，液压缸的活塞杆各与一个压块联结，压块围绕框架内部中心分布；框架的前后两个侧面内部分别钻有独立且串通的前油路与后油路，前油路与后油路都分别设有前油路进出油口与后油路进出油口；前油路进出油口与后油路进出油口都分别通过钢管直接连通各个液压缸的上部空腔油口和下部空腔油口。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。