本实用新型属于轮毂模具技术领域，尤其涉及一种轮毂旋压共用模具。
背景技术：
目前，轮毂的制备工艺大都采用压铸工艺或整体锻造工艺。但是这两种工艺均存在不同程度的缺陷。因此，后来采用旋压工艺取代压铸工艺或整体锻造工艺。但是目前的旋压模具一般是一体化机构，在研发新产品的时候需要花费大量的人力、物力去开发模具，这样不仅影响工作效率，而且浪费工作时间，影响产品的试做进度。因此，很有必要研发一种开发时间短，工作效率高且节约成本的轮毂旋压模具。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供能节约成本的一种轮毂旋压共用模具。
本实用新型的目的是这样实现的：
轮毂旋压共用模具，由压板、顶杆和内膜组件组成，内膜组件由从左向右轴向对中连接的左段内膜件和右段内膜件活动连接组成，所述左段内膜件右侧形成的左连接端面与右段内膜件左侧形成的右连接端面相抵靠，螺栓穿过左连接端面与右连接端面将左段内膜件和右段内膜件连接在一起，沿所述内膜组件的轴向方向设有连通左段内膜件和右段内膜件轴孔，所述内膜组件通过轴孔套接在轴套上，所述轴套与顶杆相配，所述右段内膜件的外端可用于安装轮毂毛胚。
上述左段内膜件内设置有左撑盘，所述左撑盘的内端与轴孔外壁连接，左撑盘的外端与左段内膜件的侧壁连接；
上述右段内膜件内设置有右撑盘，所述右撑盘的内端与轴孔外壁连接，右撑盘的外端与右段内膜件的侧壁连接。
上述左撑盘与右撑盘上均沿周向设有一圈拱形凸起。
本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：
1、本实用新型的内膜组件由左段内膜件和右段内膜件活动连接组成，使得在开发新模具时只需更换右段内膜件即可，其他的内膜等都可以共用，降低了开发模具的时间，提高工作效率，同时节约了开发成本。
2、本实用新型由于设置了轴套，在更换右段内膜件时，能够快速准确的对中，提高了轮毂施压的精度。
3、本实用新型在内膜组件内设置了左撑盘和右撑盘，加强了在旋压机施压时模具的强度。
附图说明
图1是本实用新型的示意图。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1：
轮毂旋压共用模具，用于制作轮毂毛坯1，该模具由压板2、顶杆3和内膜组件组成，内膜组件由从左向右轴向对中连接的左段内膜件4和右段内膜件5 活动连接组成，左段内膜件4右侧形成的左连接端面5与右段内膜件左侧6形成的右连接端面7相抵靠，螺栓穿过左连接端面5与右连接端面4将左段内膜件4和右段内膜件6连接在一起，沿所述内膜组件的轴向方向设有连通左段内膜件4和右段内膜件6的轴孔8，所述内膜组件通过轴孔8套接在轴套9上，轴套9与顶杆3相配，即在施压加工时内膜组件通过轴套固定连接与旋压机的顶杆上，轴套的设置方还能便内膜组件中右段内膜件更换时的准确定位，轮毂毛胚1安装右段内膜件的外端。
上述左段内膜件4内设置有左撑盘10，所述左撑盘的内端与轴孔8外壁连接，左撑盘的外端与左段内膜件4的侧壁连接；右段内膜件6内设置有右撑盘 11，所述右撑盘11的内端与轴孔外壁连接，右撑盘的外端与右段内膜件6的侧壁连接，左撑盘10与右撑盘11的设置加强了在旋压机施压时模具的强度，在左撑盘与右撑盘上均沿周向设有一圈拱形凸起12，拱形凸起能加强左撑盘与右撑盘的强度。
本实用新型根据轮毂名义直径相同、轮辋宽度不同的情况下，内膜能够共用的原理，将原有旋压模具进行拆分，将内膜组件由左段内膜件和右段内膜件活动连接组成，这样在进行新产品的研制时，只需要开发右段内膜件就能满足产品的试做要求，大大的减少制作模具的时间，提高工作效率，同时减少工作成本。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。