一种管道生产切割装置的制作方法

本实用新型属于管道加工设备技术领域，具体来说，是一种管道生产切割装置。

背景技术：

管道是用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。在工业生产过程中，加工出来的管道需要根据实际用途情况切割成段状，而切割机的是管道切割过程中最常用的设备。

然而，现有的切割装置在切割前对管道的定位效果差，在切割过程中容易出现管道偏移，导致切割偏差，且每个切割过程仅能切割一根管道，切割效率低。

技术实现要素：

本实用新型目的是旨在提供了一种管道生产切割装置，以解决现有的切割装置在切割前对管道的定位效果差，在切割过程中容易出现管道偏移，导致切割偏差，且每个切割过程仅能切割一根管道，切割效率低的问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种管道生产切割装置，包括承重底板、切割结构和固定结构，切割结构安装于承重底板上，固定结构安装于切割结构的右侧，切割结构包括安装挡板、切割电机和圆形刀片，切割电机固定安装于安装挡板上，圆形刀片连接于切割电机的右端，安装挡板的左部和安装挡板的右部平行设置有两条移动滑槽，承重底板的中部安装有与移动滑槽相匹配的移动滑轨，移动滑槽卡设于移动滑轨上，固定结构包括固定凸台、固定挡板和紧固螺栓，固定挡板放置于固定凸台上，固定凸台前部的上端和固定凸台后部的上端对称设置有固定凹槽，固定凸台的中部设有与紧固螺栓相匹配的螺纹孔，固定挡板的中部设置有通孔，紧固螺栓插设于通孔内、且紧固螺栓的下部通过螺纹孔螺纹连接于固定凸台上。

本实技术方案提供的切割装置，有效地提高了切割前对管道的定位效果，避免了切割过程中因管道偏移导致的切割偏差，使切割更加精准，同时每个切割过程能完成对2根管道的切割，提高了切割效率。

采用上述技术方案的实用新型，其工作原理为：在管道切割过程中，先将管道放置于固定凹槽内，然后拧紧紧固螺栓，使固定挡板与固定凸台之间的间距不断缩小，直至将管道卡紧为止；然后启动切割电机，推动切割结构，使切割结构通过移动滑槽沿着移动滑轨前后滑动，进而完成对管道的切割；切割完成后拧松紧固螺栓，取下切好的管道，如此循环操作。

进一步限定，移动滑轨的上端和移动滑轨的下端水平设置有支撑凸台，支撑凸台上设置有定位凹槽，支撑凸台与固定凸台高度相同，定位凹槽与固定凹槽设置于同一直线上、且定位凹槽与固定凹槽为半径相同的半圆形凹槽。

切割管道前先将固定结构左侧的管道部分放置于支撑凸台上的定位凹槽内，然后再拧紧紧固螺栓，使管道更加受力平衡，从而降低了紧固难度；拧紧紧固螺栓后，固定结构左侧的管道部分被控制于定位凹槽内，进一步避免了切割过程中管道发生偏移，有效地提高了切割精度。

进一步限定，固定凸台与固定挡板之间前后对称设置有助推弹簧，助推弹簧的下端垂直连接于固定凸台上，助推弹簧的上端连接于固定挡板上。

切割完成后，拧松紧固螺栓，助推弹簧推动固定挡板向上运动，使固定挡板和固定凸台分离，一是更方便于管道的取出，避免固定挡板刮伤管道表面，二是更方便于切割前固定前将管道放入定位凹槽，有利于提高工作效率。

进一步限定，固定挡板的前部和固定挡板的后部对称设置有弧形凹槽，弧形凹槽位于固定凹槽的正上方。

在固定挡板上设置弧形凹槽，有效地增大了固定挡板与管道的接触面积，一是增大了固定挡板与管道表面的摩擦力，避免在切割过程中管道发生旋转，二是降低了固定挡板对管道局部的压强，避免了因局部受力过大导致管道破损。

进一步限定，支撑凸台与固定凸台之间的间距为圆形刀片厚度的1.5～2.5倍。

将支撑凸台与固定凸台之间的间距设置为圆形刀片厚度的1.5～2.5倍，保证了切割过程的顺利进行，避免了圆形刀片因轻微偏移时圆形刀片与支撑凸台或者固定凸台发生摩擦，进而导致刀片损坏的情况发生。

本实用新型，相比现有技术结构简单，使用方便。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种管道生产切割装置的结构示意图；

图2为图1中A-A剖面示意图；

主要原件符号说明如下：

承重底板1、切割结构2、安装挡板21、切割电机22、圆形刀片23、移动滑轨24、固定结构3、固定凸台31、固定挡板32、紧固螺栓33、固定凹槽34、螺纹孔35、通孔36、弧形凹槽37、支撑凸台4、定位凹槽41、助推弹簧5。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

实施例1，

如图1，图2所示，本实用新型所述的一种管道生产切割装置，包括承重底板1、切割结构2和固定结构3，切割结构2安装于承重底板1上，固定结构3安装于切割结构2的右侧，切割结构2包括安装挡板21、切割电机22和圆形刀片23，切割电机22固定安装于安装挡板21上，圆形刀片23连接于切割电机22的右端，安装挡板21的左部和安装挡板21的右部平行设置有两条移动滑槽，承重底板1的中部安装有与移动滑槽相匹配的移动滑轨24，移动滑槽卡设于移动滑轨24上，固定结构3包括固定凸台31、固定挡板32和紧固螺栓33，固定挡板32放置于固定凸台31上，固定凸台31前部的上端和固定凸台31后部的上端对称设置有固定凹槽34，固定凸台31的中部设有与紧固螺栓33相匹配的螺纹孔35，固定挡板32的中部设置有通孔36，紧固螺栓33插设于通孔36内、且紧固螺栓33的下部通过螺纹孔35螺纹连接于固定凸台31上。

移动滑轨25的上端和移动滑轨25的下端水平设置有支撑凸台4，支撑凸台4上设置有定位凹槽41，支撑凸台4与固定凸台31高度相同，定位凹槽41与固定凹槽34设置在同一直线上、且定位凹槽41与固定凹槽34为半径相同的半圆形凹槽。

固定挡板32的前部和固定挡板32的后部对称设置有弧形凹槽37，弧形凹槽37位于固定凹槽34的正上方。

支撑凸台4与固定凸台31之间的间距为圆形刀片23厚度的1.5～2.5倍。

实施例2，

如图1，图2所示，本实用新型所述的一种管道生产切割装置，包括承重底板1、切割结构2和固定结构3，切割结构2安装于承重底板1上，固定结构3安装于切割结构2的右侧，切割结构2包括安装挡板21、切割电机22和圆形刀片23，切割电机22固定安装于安装挡板21上，圆形刀片23连接于切割电机22的右端，安装挡板21的左部和安装挡板21的右部平行设置有两条移动滑槽，承重底板1的中部安装有与移动滑槽相匹配的移动滑轨24，移动滑槽卡设于移动滑轨24上，固定结构3包括固定凸台31、固定挡板32和紧固螺栓33，固定挡板32放置于固定凸台31上，固定凸台31前部的上端和固定凸台31后部的上端对称设置有固定凹槽34，固定凸台31的中部设有与紧固螺栓33相匹配的螺纹孔35，固定挡板32的中部设置有通孔36，紧固螺栓33插设于通孔36内、且紧固螺栓33的下部通过螺纹孔35螺纹连接于固定凸台31上。

移动滑轨25的上端和移动滑轨25的下端水平设置有支撑凸台4，支撑凸台4上设置有定位凹槽41，支撑凸台4与固定凸台31高度相同，定位凹槽41与固定凹槽34设置在同一直线上、且定位凹槽41与固定凹槽34为半径相同的半圆形凹槽。

固定凸台31与固定挡板32之间前后对称设置有助推弹簧5，助推弹簧5的下端垂直连接于固定凸台31上，助推弹簧5的上端连接于固定挡板32上。

固定挡板32的前部和固定挡板32的后部对称设置有弧形凹槽37，弧形凹槽37位于固定凹槽34的正上方。

支撑凸台4与固定凸台31之间的间距为圆形刀片23厚度的1.5～2.5倍。

实施例2与实施例1相比其区别在于：实施例2在固定凸台与固定挡板之间前后对称设置有助推弹簧，助推弹簧的下端垂直连接于固定凸台上，助推弹簧的上端连接于固定挡板上；切割完成后，拧松紧固螺栓，助推弹簧推动固定挡板向上运动，使固定挡板和固定凸台分离，一是更方便于管道的取出，避免固定挡板刮伤管道表面，二是更方便于切割前固定前将管道放入定位凹槽，有利于提高工作效率。

本实用新型相比现有技术，本实技术方案提供的切割装置，有效地提高了切割前对管道的定位效果，避免了切割过程中因管道偏移导致的切割偏差，使切割更加精准，同时每个切割过程能完成对2根管道的切割，提高了切割效率。

其工作原理为：在管道切割过程中，先将切割线左侧的管道部分放置于支撑凸台上的定位凹槽内，再向右滑动管道，使管道切割线右侧部分放置于固定凹槽内，使管道更加受力平衡，然后拧紧紧固螺栓，使固定挡板与固定凸台之间的间距不断缩小，直至将管道卡紧为止；然后启动切割电机，推动切割结构，使切割结构通过移动滑槽沿着移动滑轨前后滑动，进而完成对管道的切割；切割完成后拧松紧固螺栓，助推弹簧推动固定挡板向上运动，使固定挡板和固定凸台分离，取下切好的管道，如此循环操作。

以上对本实用新型提供的一种管道生产切割装置。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。