一种用于加工缸体油泵孔的刀夹的制作方法

本实用新型属于刀具技术领域，特别是涉及一种用于加工缸体油泵孔的刀夹。

背景技术：

用于加工缸体油泵孔的传统刀夹，在加工过程中用于倒角，刀片刃口的边沿与工件接触进行加工，容易造成刀片崩缺，刀具使用寿命短、成本高，需要频繁更换刀具，影响生产效率。传统刀夹的倒角刀片加工出的缸体油泵孔倒角时易引刀片崩缺，由于倒角刀片和铣面刀片同步加工，倒角刀片和铣面刀片的安装位置的缺陷，无法保证铣面刀片加工的孔壁清根尺寸达到精度要求，从而造成加工出的油泵孔和孔底面粗糙差，使得产品加工质量不稳定，生产效率低。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于加工缸体油泵孔的刀夹，用于解决现有技术中刀片易崩缺、刀具容易损坏、频换换刀，生产效率低等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种用于加工缸体油泵孔的刀夹，包括刀夹本体，所述刀夹本体上安装有用于油泵孔倒角加工的倒角刀片和用于油泵孔孔壁、孔底加工的铣面刀片，所述铣面刀片的切刃底部和所述倒角刀片的切刃底部在刀夹本体轴向上的间距小于油泵孔深度，所述铣面刀片的切刃底部和所述倒角刀片的切刃顶部在刀夹本体轴向上的间距大于油泵孔深度，沿刀夹本体径向，所述铣面刀片的切刃底部位于倒角刀片的切刃底部和切刃顶部之间。

本实用新型的有益效果是：倒角刀片和铣面刀片安装位置配合，避免倒角刀片的切刃边缘多工件倒角加工时出现起崩刀，同时保证了铣面刀片的加工位置，延长了刀片的使用寿命，减少换刀频率、提高了生产效率。

进一步，所述铣面刀片的切刃底部和所述倒角刀片的切刃底部在刀夹本体轴向上的间距比油泵孔的深度小2～3mm，所述铣面刀片的切刃底部和所述倒角刀片的切刃顶部在刀夹本体轴向上的间距比油泵孔的深度大4～7mm，所述铣面刀片的切刃底部和倒角刀片的切刃顶部在刀夹本体径向上的间距为5～7mm。

进一步，所述倒角刀片的切刃角度为45°，倒角刀片的刃倾角为-5°，倒角刀片的后角为5°。

进一步，所述铣面刀片的主偏角为5°，铣面刀片的刃倾角为-5°，铣面刀片的后角为5°。

进一步，所述倒角刀片通过倒角刀片安装本体安装在刀夹本体上，所述铣面刀片通过铣面刀片安装本体安装在刀夹本体上。

进一步，所述倒角刀片安装本体的副后角为30°，所述铣面刀片安装本体的副后角为20°。

采用上述进一步方案的有益效果是：倒角刀片和铣面刀片的各个安装角度采用合适的安装角度，保证了刀片的强度和切削时的锋利性，避免加工过程刀片轻易损坏，同时提高了倒角加工质量和孔内壁加工质量

进一步，所述倒角刀片和铣面刀片上均设有TiAlN涂层，提高刀片的耐磨性能和硬度，有利于延长刀片的使用寿命以及使用时的稳定性。

进一步，所述刀夹本体上设有用于安装设备主轴的安装孔，所述安装孔为条形孔。

进一步，所述刀夹本体上设有螺纹孔，所述螺纹孔上安装有用于推动刀夹本体移动的微调螺栓。

采用上述进一步方案的有益效果是：设置条形结构的安装孔使得松开压紧螺钉后，转动微调螺栓推动刀夹本体沿安装孔长度方向移动调整，从而实现刀具加工深度的调整。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图；

图2为图1的A向结构示意图；

图3为本实用新型实施例的侧视图；

图4为本实用新型工件的加工部位示意图；

图5为图4中局部I的放大示意图；

图6为工件的加工示意图；

图7为刀夹的安装示意图。

零件标号说明

1刀夹本体；

11倒角刀片安装本体；

12铣面刀片安装本体；

2倒角刀片；

3铣面刀片；

4微调螺栓；

5工件；

51油泵孔；

6设备主轴。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图7所示，本实用新型的刀夹用于加工工件5缸体的油泵孔51，通过刀夹对油泵孔51进行倒角加工、孔壁面加工以及孔底加工。刀夹安装在外部设备主轴6上，通过外部设备带动刀夹移动，在本实用新型中的轴向均以设备主轴的轴向作为基准，径向也以设备主轴的径向作为基准，设备主轴带动刀夹同时沿轴向和径向进给，从而实现倒角、铣面的同步加工。其中，在刀夹本体1上设有安装孔13，安装孔13为条形孔，刀夹本体1安装在设备主轴6上，并且压紧螺钉穿过安装孔13压紧刀夹本体1，刀夹本体1上设有螺纹孔，螺纹孔设置在刀夹本体1的侧面，螺纹孔上安装有用于推动刀夹本体1移动的微调螺栓4，微调螺栓4的一端顶住设备主轴6的安装面，当松开压紧螺钉后，转动微调螺栓4便推动刀夹本体1沿着安装孔13的长度方向移动，从而实现刀夹本体1的加工深度调整。螺纹孔和安装孔13连通设置，微调螺栓4由刀夹本体1侧面的螺纹孔伸入安装孔13内，螺纹孔和安装孔13连通有利增大微调螺栓的调整范围，而且当微调螺栓4伸入安装孔13内顶住压紧螺钉时，可以进一步提高安装的紧固性。通过设置微调螺栓4增大了刀夹本体1的调整范围，提高了刀夹调整的效率，从而提高了生产效率。

如图1至图3所示，本实用新型的刀夹包括刀夹本体1，刀夹本体1上安装有用于油泵孔51倒角加工的倒角刀片2和用于油泵孔51孔壁、孔底加工的铣面刀片3，倒角刀片2和铣面刀片3上均设有TiAlN涂层(TiAlN涂层即为氮化铝钛涂层)，通过设置TiAlN涂层提高刀片的耐磨性、硬度，从而在加工使用过程中更加稳定。铣面刀片3的切刃底部和倒角刀片2的切刃底部在刀夹本体1轴向(即沿设备主体的轴向)上的间距小于油泵孔51的深度，在本实用新型中，铣面刀片3的切刃底部和倒角刀片2的切刃底部在刀夹本体1轴向上的间距H2比油泵孔51的深度H1小2～3mm；铣面刀片3的切刃底部和倒角刀片2的切刃顶部在刀夹本体1轴向上的间距大于油泵孔51的深度，在本实用新型中，铣面刀片3的切刃底部和倒角刀片2的切刃顶部在刀夹本体1轴向上的间距H3比油泵孔51的深度H1大4～7mm；在刀夹本体1的径向方向上，铣面刀片3的切刃底部位于倒角刀片2的切刃底部和切刃顶部之间，即铣面刀片3加工孔底的切刃位于倒角刀片2的切刃底部和切刃顶部之间，在本实用新型中，铣面刀片3的切刃底部和倒角刀片2的切刃顶部在刀夹本体1径向上的间距H4为5～7mm。通过对倒角刀片2和铣面刀片3的安装位置的合理设置，使得铣面刀片3在进行孔底加工时，倒角刀片2同时进行倒角加工，而且倒角刀片2是切刃的中部用于倒角，避免切刃的两端进行倒角引起崩刀。

如图1至图3所示，倒角刀片2的切刃角度α1为45°，倒角刀片2的刃倾角α2为-5°，倒角刀片2的后角α3为5°，倒角刀片2的各个安装角度和工作角度采用合适的角度，有利于保证刀片的强度和切削时的锋利性；铣面刀片3的主偏角β1为5°，铣面刀片3的刃倾角β2为-5°，铣面刀片3的后角β3为5°，铣面刀片3的各个安装角度和工作角度采用合适的角度，有利于减少刀尖崩缺以及使得刀片切削轻快。其中，倒角刀片2是通过倒角刀片安装本体11安装在刀夹本体1上，倒角刀片安装本体11的副后角α4为30°；铣面刀片3通过铣面刀片安装本体12安装在刀夹本体2上，铣面刀片安装本体12的副后角β4为20°，对倒角刀片安装本体11和铣面刀片安装本体12进行副后角处理，有利于避免切削加工时产生干涉，同时也便于排屑。

下面以加工如图4和图5所示的油泵孔孔径为54mm，倒角角度为45°，油泵孔的深度H1为20mm，孔壁清根尺寸为R0.8mm，孔壁底端和孔壁顶端的夹角γ为5°为实施例对刀夹本体1上的倒角刀片2、铣面刀片3进行具体说明，但并非局限于以下实施例。

实施例一：

倒角刀片2的切刃最低点和铣面刀片3在轴向方向上的距离H2为17mm，倒角刀片2和铣面刀片3在轴向方向上的距离H5等于油泵孔的深度H1，H5为20mm，倒角刀片2的切刃最高点和铣面刀片3在轴向方向上的距离H3为25.9mm，铣面刀片3的刃口和倒角刀片2的切刃最高点在径向上的距离H4为6.45mm，铣面刀片3加工孔壁清根尺寸R0.8的刃口和刀夹安装面的距离H5为43mm；倒角刀片2的切刃角度α1和工件倒角角度相等，均为45°，倒角刀片2的刃倾角α2为-5°，倒角刀片2的后角α3为5°，铣面刀片3的主偏角β1和γ的角度相等，均为5°，铣面刀片3的刃倾角β2为-5°，铣面刀片3的后角β3为5°。在加工时，设备主轴带动刀夹本体在轴向和径向上同时进给，铣面刀片3的刃口对孔壁清根尺寸R0.8mm加工的同时，倒角刀片2的切刃中部进行45°倒角加工，保证了同步加工的质量，同时避免刀片崩缺，减少刀片的损坏。

本实用新型通过对倒角刀片2和铣面刀片3的安装位置进行合理的配合设计，避免在加工过程中倒角刀片的刃口边沿倒角引起崩刀，同时通过铣面刀片3提高孔壁清根尺寸的加工质量，减少了刀具更换的频率，提高了生产效率。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。