变强度热成形零件上料工装的制作方法

本实用新型涉及变强度热成形零件加工领域，尤其涉及一种上料工装。

背景技术：

在汽车行业，绿色、安全成为汽车行业的主要发展趋势，通过提高零件强度实现整车减重的同时提高汽车安全性能。热成形工艺正是在这样的背景下发展起来的一种高强度车身安全结构件的先进制造技术，该技术既可以提高了零件的强度，又降低零件重量。

常规热成形零件为整体性能均匀的高强度零件，能够保证整体的安全碰撞性能，但是在汽车某些特定部位需要相对较低强度、较高韧性的零件，才能够具备一定的吸能效果，以提高汽车的综合安全防护性能。例如常规的热成形B柱由同一厚度板材加工而成一个组织性能均匀的高强度零件，但是其吸能效果较差，无法兼具防撞和吸能双重效果。所以变强度热成形B柱零件是解决上述问题的一个有效的措施，目前实现变强度热成形B柱零件加工的方式主要包括以下3种方式：1是B柱上下两端采用不同材质板料通过激光拼焊方式连接，再通过常规热成型工艺进行生产，因为不同材质的淬透性不同，所以在相同热成形工艺条件下能得到变强度热成形B柱零件，但是该方案存在：零件成本高、焊缝处组织性能差等缺点。2是通过在性能要求偏低区域的模具镶块中布置加热棒，确保模具温度保持500℃左右，确保该位置在热成形过程中无法完成淬火得到马氏体组织的零件，再将零件出模后空冷，以得到变强度热成形B柱零件，但是该方案存在：模具结构复杂、温度控制难度高、零件型面尺寸波动大等缺点。3是通过将整体加热后的料片在出炉时在炉门口阻挡器的作用下，局部料片在炉外进行冷却达到一定温度，再进行常规热成形生产，以得到变强度热成形B柱零件，但是该方案存在：生产效率低、变强度区域固定等缺点。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种变强度热成形零件上料工装，本工装专门设置了划分出若干冷却区域的冷却装置，能在正常实施料片抓取、移动、投料过程的同时，按照事先设置好的预冷区域、预冷温度，通过温度传感器的反馈控制将所需区域冷却至规定温度，完成投料，缩短了冷却所需要的时间，提高了生产效率。

本实用新型是这样实现的：一种变强度热成形零件上料工装，包括

一安装支架；

若干个安装在安装支架上的夹爪机构；

安装在安装支架上且驱动连接夹爪机构的驱动机构；

一由夹爪机构夹持的料片；

所述料片与驱动机构之间设置有一层隔热层，所述安装支架上还固定装有冷却装置，所述冷却装置位于料片的一侧，冷却装置具有若干个冷却区域，每一个冷却区域配有一与料片相对应的温度传感器。

所述的温度传感器为非接触式温度传感器。

所述的隔热层为平板式隔热层。

所述驱动机构为气缸。

所述的冷却装置为风冷装置。

本实用新型变强度热成形零件上料工装专门设置了划分出若干冷却区域的冷却装置，能在正常实施料片抓取、移动、投料过程的同时，按照事先设置好的预冷区域、预冷温度，通过温度传感器的反馈控制将所需区域冷却至规定温度，完成投料，进行正常成形淬火，得到一个变强度热成形零件，并进入下一个循环，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型变强度热成形零件上料工装的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视示意图。

图中：1安装支架、2夹爪机构、3驱动机构、4料片、5冷却装置、6温度传感器、7隔热层。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型表述的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1所示，一种变强度热成形零件上料工装，包括安装支架1、夹爪机构2、驱动机构3、冷却装置5和隔热层7，所述夹爪机构2共有若干个，所述驱动机构3与若干个所述的夹爪机构2一一对应安装在安装支架1上，驱动机构3驱动连接夹爪机构2，待加工的料片4由夹爪机构2夹持；在本实施例中，为了便于管路的布置，所述驱动机构3为气缸。

在本实用新型中，因为料片4温度较高，为了避免料片4的热辐射损坏驱动机构3及其配套的管路，所述料片4与驱动机构3之间设置有一层隔热层7；在本实施例中，作为优选，所述的隔热层7为平板式隔热层。

本实用新型中需要对料片4进行局部降温处理，因此所述安装支架1上还固定装有冷却装置5，所述冷却装置5位于料片4的一侧，冷却装置5具有若干个冷却区域，每一个冷却区域配有一与料片4相对应的温度传感器6。在本实施例中，作为优选，所述的温度传感器6为非接触式温度传感器，所述的冷却装置5为风冷装置，通过电磁阀控制冷却介质的开关，通过温度传感器6测得的温度实现对料片特定位置的温度进行反馈控制。