一种电梯层门板定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种定位装置，尤其涉及一种电梯层门板定位装置。

背景技术：

目前，在电梯层门板装配线上对电梯层门板进行安装配件过程中，通常采用导辊输送台将电梯层门板输送至加工工位上并对其进行安装加工，在安装加工之前，需要先对电梯层门板进行相对于加工工位上的定位安装。

但是，现有的定位安装为人工通过螺钉或定位销对电梯层门板进行相对于加工工位的安装定位，不仅定位安装耗时长，安装定位后还需进行校准使电梯层门板的装配基准面与加工工位贴合，保证装配精度，不仅耗费大量的人力成本，还让整条电梯层门板装配线的装配效率大打折扣。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种电梯层门板定位装置，通过机械实现对层门板的举升、对边以及前后定位，减少电梯层门板装配前的耗时以及降低人力劳动成本，提高生产效率。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

一种电梯层门板定位装置，包括机架、举升机构、对边机构以及前后定位机构；所述机架的上部具有用于放置电梯层门板的加工面，所述加工面的一端设为用于供电梯层门板来料的进料端，所述加工面的另一端设为用于输出电梯层门板的出料端；所述举升机构分置于机架相对的两端，并分别靠近所述进料端和靠近所述出料端；所述举升机构包括举升驱动机构以及举升组件，所述举升组件用于承托电梯层门板底部；所述举升驱动机构与所述举升组件连接，用于驱动所述举升组件移动，以使所述举升组件位于所述加工面的上方和所述加工面的下方往复移动；

所述对边机构分置于所述机架相对的两端并分别靠近所述进料端和靠近所述出料端；所述对边机构包括推板组件以及对边驱动机构；所述推板组件用于抵推电梯层门板一侧；所述对边驱动机构与所述推板组件连接，用于驱动所述推板组件移动，以使所述推板组件往垂直于所述进料端和所述出料端之间的连线方向往复移动；

所述前后定位机构包括分别设置在所述机架相对的两端并位于所述举升机构和所述对边机构外侧的第一定位装置和第二定位装置，所述第一定位装置包括第一定位驱动机构和第一挡板机构，所述第一挡板机构用于抵推电梯层门板的前端；所述第一定位驱动机构与所述第一挡板机构连接，用于驱动所述第一挡板机构移动，以使所述第一挡板机构在所述加工面上方和所述加工面下方之间移动；所述第二定位装置包括第二定位驱动机构和第二挡板机构，所述第二挡板机构用于抵靠电梯层门板的后端以及对电梯层门板表面施压；所述第二定位驱动机构与所述第二挡板机构连接，用于驱动所述第二挡板机构移动，以使所述第二挡板机构在所述加工面上方和所述加工面下方之间移动。

进一步地，所述举升组件均处于同一水平面，所述举升组件位于所述推板组件、所述第一挡板机构、所述第二挡板机构的下方；所述推板组件之间的连线平行于所述进料端和所述出料端之间所形成的连线。

进一步地，所述举升驱动机构包括举升气缸、两根举升导杆、第一连接板以及第一固定板；两根所述举升导杆分别位于所述举升气缸的活塞杆的两侧并活动穿接于所述举升气缸的缸体，两根所述举升导杆与所述举升气缸的活塞杆相互平行并处于同一直线；两根所述举升导杆的两端分别延伸突出于所述举升气缸的缸体上部和下部，两根所述举升导杆的一端、所述举升气缸的活塞杆与所述第一连接板一侧固定连接；两根所述举升导杆的另一端与所述第一固定板固定连接；所述第一连接板另一侧与所述举升组件固定连接；所述第一连接板和所述第一固定板相互平行。

进一步地，所述举升组件包括托板以及支撑架，所述支撑架一侧与所述第一连接板固定连接，另一侧与所述托板固定连接，用于承托所述托板；所述托板的上表面形成用于承托电梯层门板的承托面；所述托板与所述支撑架长度一致。

进一步地，所述对边驱动机构包括固定于所述加工面上的导轨，所述导轨垂直于所述进料端和所述出料端之间的连线。

进一步地，所述推板组件包括与所述导轨相互配合滑动的滑块，所述滑块安装有两滚轮以及支架；所述支架形成有平行于所述导轨的安装面，两所述滚轮枢接于所述安装面并形成用于推动电梯层门板一侧的推料部；两所述滚轮的轴线相互平行且垂直于所述导轨，两所述滚轮的轴心连线平行于所述进料端和所述出料端之间的连线。

进一步地，所述第一挡板机构包括抵板、第二连接板以及第一气缸；所述第二连接板与所述第一定位驱动机构连接；所述抵板设置在所述第二连接板靠近所述第二定位装置的一侧，所述第一气缸的缸体与所述第二连接板固接，所述抵板靠近所述第二定位装置的一侧形成用于地推电梯层门板前端的抵推部，所述抵板的另一侧与所述第一气缸的活塞杆固定连接；所述第一气缸的活塞杆水平设置，以使所述第一气缸驱动所述抵板朝所述第二定位装置的方向靠近或远离所述第二定位装置；

所述抵板与所述第一气缸之间还设有推板和第二固定板；所述第二固定板固定于所述第二连接板并位于所述第二连接板靠近所述抵板的一端；所述推板位于所述第二固定板和所述第一气缸之间，并与所述第一气缸的活塞杆固定连接；所述推板的两端固定有相互平行的推杆，两所述推板活动穿接于所述第二固定板并与所述抵板固定连接。

进一步地，所述第一定位驱动机构包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆垂直于所述第一气缸的活塞杆；所述第二气缸的缸体套设有第一支撑座，所述第二气缸的活塞杆活动穿接于所述第一支撑座；所述第一支撑座相对的两端活动穿接有与所述第二气缸的活塞杆相互平行的第一定位导杆，两所述第一定位导杆的端部固定于所述第二连接板；两所述第一定位导杆与所述第二气缸的活塞杆处于同一直线；所述第一支撑座的其中一侧安装有用于将所述第一定位装置固定于所述机架的第一安装板。

进一步地，所述第二挡板机构包括支撑板以及两旋转夹紧气缸；所述支撑板与所述第二定位驱动机构连接，所述支撑板靠近所述第一定位装置的一侧形成抵挡部；两所述旋转夹紧气缸分置于所述支撑板的两端，两所述旋转夹紧气缸的活塞杆均垂直于水平面；两所述旋转夹紧气缸的活塞杆分别固定有水平延伸的压板，所述压板的下部形成用于对电梯层门板表面施压的压紧部。

进一步地，所述第二定位驱动机构包括第三气缸，所述第三气缸的活塞杆垂直于水平面设置；所述第三气缸的缸体套设有第二支撑座，所述第三气缸的活塞杆活动穿接于所述第二支撑座；所述第二支撑座相对的两端活动穿接有与所述第三气缸的活塞杆相互平行的第二定位导杆，两所述第二定位导杆的端部固定于所述支撑板；两所述第二定位导杆与所述第三气缸的活塞杆处于同一直线；所述第二支撑座的其中一侧安装有用于将所述第二定位装置固定于所述机架的第二安装板；

所述第二支撑座的下部还固定有用于与所述第二安装板配合夹持所述机架的固定机构；所述固定机构包括第四气缸以及连接架，所述第四气缸的活塞杆通过所述连接架与所述第二支撑座的下部固定连接；所述第四气缸靠近所述第二安装板的一侧延伸有用于与所述第二安装板配合夹持所述机架的固定部，所述固定部位于所述第二安装板的下方；通过所述第四气缸带动所述第四气缸的活塞杆伸缩，以使所述固定部沿所述第四气缸的活塞杆设置方向远离所述第二安装板或靠近所述第二安装板。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)通过在靠近进料端和靠近出料端相对的两端分别设置两举升机构，电梯层门板位于加工面上通过机架设置的输送装置往加工工位推进后，举升驱动机构驱动举升组件移动，使承托面从安装面下方移动至安装面上方并将电梯层门板从加工面上承托升起，对电梯层门板起到承托和定位的作用，避免电梯层门板在装配加工时相对于加工面位移，相对于传统的人工定位承托效率更高，劳动成本更低。

(2)通过在两举升机构之间设置两并排的对边机构，在举升机构对电梯层门板进行举升承托定位后，通过对边驱动机构驱动推板组件移动，以使推料部从电梯层门板一侧往另一侧移动，抵推电梯层门板的另一侧，以电梯层门板的另一侧作为加工基准面与加工面一侧贴合，保证电梯层门板在加工装配中的装配进度，相对于传统的人工校准耗时更短，机械传动也保证了电梯层门板的定位精度。

(3)通过在两举升机构的外侧分别设置第一定位装置和第二定位装置，在对边机构对电梯层门板进行校准对边后，第一定位驱动机构和第二定位驱动机构同时驱动第一挡板机构和第二挡板机构移动，以使抵推部和抵挡部均位于电梯层门板的前后两侧，抵推部对电梯层门板的前侧往抵挡部方向进行抵推，从而使电梯层门板的前后两侧被夹紧定位，再通过压紧部对电梯层门板上表面进行施压，保证电梯层门板在装配过程中不会发生位移，保证装配精度，相对于传统的人工定位安装，定位过程效率更高，且人力劳动成本更低，提高了整条电梯层门板安装线的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型电梯层门板定位装置整体结构示意图；

图2为本实用新型电梯层门板定位装置俯视图；

图3为本实用新型电梯层门板定位装置侧视图；

图4为本实用新型举升机构第一轴测图；

图5为本实用新型举升机构第二轴测图；

图6为本实用新型举升机构主视图；

图7为本实用新型对边机构第一轴测图；

图8为本实用新型对边机构第二轴测图；

图9为本实用新型对边机构侧视图；

图10为本实用新型第一定位装置轴测图；

图11为本实用新型第一定位装置侧视图；

图12为本实用新型第二定位装置轴测图；

图13为本实用新型第二定位装置主视图；

图14为本实用新型第二定位装置侧视图。

图中：10、机架；20、举升机构；30、对边机构；40、第一定位装置；50、第二定位装置；11、加工面；111、进料端；112、出料端；12、横梁；21、举升驱动机构；22、举升组件；23、承托面；24、来料传感器；31、推板组件；32、对边驱动机构；33、推料部；34、倾斜传感器；35、长度检测器；41、第一定位驱动机构；42、第一挡板机构；43、抵推部；51、第二定位驱动机构；52、第二挡板机构；53、抵挡部；54、压紧部；211、举升气缸；212、举升导杆；213、第一连接板；214、第一固定板；215、限位块；221、托板；222、支撑架；321、导轨；311、滑块；312、滚轮；313、支架；314、安装面；421、抵板；422、第二连接板；423、第一气缸；424、推板；425、第二固定板；426、推杆；411、第二气缸；412、第一支撑座；413、第一定位导杆；414、第一安装板；521、支撑板；522、旋转夹紧气缸；523、压板；511、第三气缸；512、第二支撑座；513、第二定位导杆；514、第二安装板；515、固定机构；5151、第四气缸；5152、连接架；5153、固定部。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-3所示，为了使电梯层门板装配定位过程耗时更少，节省人力劳动成本，提高电梯层门板装配效率，本实用新型提供一种电梯层门板定位装置，该电梯层门板定位装置包括机架10、举升机构20、对边机构30以及前后定位机构；机架10的上部具有用于放置电梯层门板的加工面11，加工面11的一端设为用于供电梯层门板来料的进料端111，加工面11的另一端设为用于输出电梯层门板的出料端112；举升机构20分置于机架10相对的两端，并分别靠近进料端111和靠近出料端112；举升机构20包括举升驱动机构21以及举升组件22，举升组件22形成有用于承托电梯层门板底部的承托面23，举升驱动机构21用于驱动举升组件22移动，以使承托面23位于加工面11的上方和加工面11的下方往复移动，在举升机构20使用过程中，电梯层门板位于加工面11上并通过机架10设置的输送机构(图中未标示)往加工工位上推送，本例中，举升机构20上设有用于检测电梯层门板来料为左件或右件的来料传感器24，来料传感器24检测到电梯层门板到达举升机构20上方时控制输送机构停转，举升驱动机构21驱动举升组件22移动，驱使位于加工面11两端的承托面23上升位于加工面11上方并抵靠电梯层门板的下表面，对电梯层门板进行承托和定位；

对边机构30分置于机架10相对的两端并分别靠近进料端111和靠近出料端112；对边机构30包括推板组件31以及对边驱动机构32；推板组件31形成有用于抵推电梯层门板一侧的推料部33，对边驱动机构32用于驱动推板组件31移动，以使推料部33往垂直于进料端111和出料端112之间的连线方向往复移动，当两举升机构20对电梯层门板进行举升定位后，两对边机构30则会对电梯层门板的一侧进行抵推，将电梯层门板的另一侧作为加工基准面并将该基准面，并抵推电梯层门板以使加工基准面与加工面11一侧平行贴合，保证电梯层门板的装配精度。本例中，对边机构30还设有用于检测电梯层门板在抵推过程中的倾斜角度的倾斜传感器34，以及用于检测电梯层门板长度的长度检测器35，保证在推料部33对电梯层门板进行抵推过程中，保证电梯层门板一侧平行于两推料部33之间的连线，以及检测电梯层门板工件尺寸是否符合要求；

前后定位机构包括分别设置在机架10相对的两端并位于举升机构20和对边机构30外侧的第一定位装置40和第二定位装置50。本例中，第二定位装置50位于进料端111的一端，第一定位装置40位于出料端112的一端，第一定位装置40包括第一定位驱动机构41和第一挡板机构42，第一挡板机构42形成有用于抵推电梯层门板前端的抵推部43；第一定位驱动机构41用于驱动第一挡板机构42移动，以使抵推部43在加工面11上方和加工面11下方之间往动；第二定位装置50包括第二定位驱动机构51和第二挡板机构52，第二挡板机构52形成有用于抵靠电梯层门板后端的抵挡部53，以及位于抵挡部53上方用于紧压电梯层门板的压紧部54；第二定位驱动机构51用于驱动第二挡板机构52移动，以使第二挡板机构52在加工面11上方和加工面11下方之间移动，当对边机构30对电梯层门板进行抵推对边后，第一定位驱动机构41和第二定位驱动机构51同时驱动第一挡板机构42和第二挡板机构52上升，驱使抵推部43、抵挡部53与推料部33处于同一水平面，随后抵推部43对电梯层门板的一侧往抵挡部53一侧抵推，将电梯层门板的另一侧与抵挡部53相接触，实现抵推部43与抵挡部53对电梯层门板前后两侧形成夹紧定位，压紧部54再对电梯层门板的上表面施加压力，避免电梯层门板在装配时发生相对位移。

将举升、对边以及前后定位三个工序通过机械结构和机械传动位于加工面11上完成，相对于传统的人工定位校对效率更高，机械部件实现传动也保证了电梯层门板的装配精度，提高了整条电梯层门板装配线的生产效率。

作为优选的实施方式，两承托面23处于同一水平面且平行于水平面，两承托面23始终位于推料部33、抵推部43、抵挡部53和压紧部54的下方，保证电梯层门板举升后，电梯层门板的侧表面不会超出推料部33、抵推部43、抵挡部53和压紧部54的工作范围；两推料部33之间的连线平行于进料端111和出料端112之间所形成的连线，保证电梯层门板在对边过程中始终与加工面11一侧平行。

如图4-6所示，举升驱动机构21包括举升气缸211、两根举升导杆212、第一连接板213以及第一固定板214；两根举升导杆212分别位于举升气缸211的活塞杆的两侧并活动穿接于举升气缸211的缸体，两根举升导杆212与举升气缸211的活塞杆相互平行并处于同一直线；两根举升导杆212的两端分别延伸突出于举升气缸211的缸体上部和下部，两根举升导杆212位于上部的一端、举升气缸211的活塞杆与第一连接板213一侧固定连接；两根举升导杆212位于下部的一端与第一固定板214固定连接，举升气缸211的活塞杆推动第一连接板213时，通过两侧的举升导杆212对推进过程的导向，可保证其举升过程的稳定性，使举升气缸211的活塞杆始终垂直于水平方向推动和退后，第一固定板214可对举升气缸211的活塞杆进行限位。本例中，第一固定板214与举升气缸211的缸体之间还设有弹性材质的限位块215，当举升气缸211的活塞杆推进到一定距离时，限位块215与举升气缸211的缸体接触，对举升气缸211的活塞杆推进距离进行限制并防止举升气缸211的活塞杆推进距离超范围；第一连接板213另一侧与举升组件22固定连接；第一连接板213和第一固定板214相互平行，保证两侧举升导杆212的长度一致。

举升组件22包括托板221以及支撑架222，支撑架222一侧与第一连接板213固定连接，另一侧与托板221固定连接用于承托托板221；托板221的上表面形成承托面23；托板221与支撑架222长度一致，举升气缸211的活塞杆通过第一连接板213驱使支撑架222垂直于水平面方向移动，进而使托板221的承托面23远离或靠近电梯层门板的下表面，支撑架222用于对托板221起到支承作用，避免托板221在过程中受力不均而产生变形。

如图7-9所示，对边驱动机构32包括固定于加工面11上的导轨321，导轨321垂直于进料端111和出料端112之间的连线，以使推板组件31的移动方向垂直于进料端111与出料端112的连线。

推板组件31包括与导轨321相互配合滑动的滑块311，滑块311安装有两滚轮312以及支架313；支架313形成有平行于导轨321的安装面314，两滚轮312枢接于安装面314并形成推料部33；两滚轮312的轴线相互平行且垂直于导轨321，两滚轮312的轴心连线平行于进料端111和出料端112之间的连线。本例中，推板组件31通过导轨321上设置的推板气缸(图中未标示)驱动沿导轨321设置方向滑移，为了避免推料部33对电梯层门板一侧抵推过程中，电梯层门板相对于推料部33位移导致电梯层门板侧面产生花痕，将推料部33设置成两轴心连线平行于进料端111和出料端112连线的滚轮312，即使电梯层门板相对于推料部33位移，滚轮312也不会对电梯层门板产生刮痕。另，推板组件31在对电梯层门板进行抵推过程中，首先通过长度检测器35对电梯层门板长度尺寸进行检测，如检测尺寸符合装配要求，再通过倾斜传感器34检测电梯层门板相对于两推料部33之间的倾斜角度，即时调整各推板组件31的滑移速度，保证电梯层门板始终保持与加工面11一侧平行。

如图10-11所示，第一挡板机构42包括抵板421、第二连接板422以及第一气缸423；第二连接板422与第一定位驱动机构41连接；抵板421设置在第二连接板422靠近第二定位装置50的一侧，第一气缸423的缸体与第二连接板422固定安装，抵板421靠近第二定位装置50的一侧形成抵推部43，抵板421的另一侧与第一气缸423的活塞杆固定连接；第一气缸423的活塞杆水平设置，以使第一气缸423驱动抵板421朝第二定位装置50的方向靠近或远离第二定位装置50；在第一挡板机构42运作过程中，第一定位驱动机构41驱动第二连接板422上升，第一气缸423驱动抵板421往第二定位装置50一侧移动并将抵推部43与电梯层门板一侧抵靠贴合，并将电梯层门板往第二定位装置50一侧水平推动。

为了让第一气缸423推进和退后过程更稳定，抵板421与第一气缸423之间还设有推板424和第二固定板425；第二固定板425固定于第二连接板422并位于第二连接板422靠近抵板421的一端；推板424位于第二固定板425和第一气缸423之间，并与第一气缸423的活塞杆固定连接；推板424的两端固定有相互平行的推杆426，两推板424活动穿接于第二固定板425并与抵板421固定连接，第一气缸423的活塞杆推动推板424，并通过推杆426导向稳定推动抵板421，使抵板421的推进方向始终平行于水平面。

第一定位驱动机构41包括第二气缸411，第二气缸411的活塞杆垂直于第一气缸423的活塞杆；第二气缸411的缸体套设有第一支撑座412，第二气缸411的活塞杆活动穿接于第一支撑座412；第一支撑座412相对的两端活动穿接有与第二气缸411的活塞杆相互平行的第一定位导杆413，两第一定位导杆413的端部固定于第二连接板422；两第一定位导杆413与第二气缸411的活塞杆处于同一直线；第一支撑座412的其中一侧安装有用于将第一定位装置40固定于机架10的第一安装板414。在第一定位驱动机构41实施过程中，第二气缸411的活塞杆驱动第二连接板422垂直于水平面往复移动，并通过第一支撑座412两侧的第一定位导杆413导向稳定推进过程。

如图12-14所示，第二挡板机构52包括支撑板521以及两旋转夹紧气缸522；支撑板521与第二定位驱动机构51连接，支撑板521靠近第一定位装置40的一侧形成抵挡部53；两旋转夹紧气缸522分置于支撑板521的两端，两旋转夹紧气缸522的活塞杆均垂直于水平面；两旋转夹紧气缸522的活塞杆分别固定有水平延伸的压板523，压板523的下部形成压紧部54，在第二挡板机构52实施过程中，第二定位驱动机构51驱动第二挡板机构52上升，使支撑板521位于电梯层门板的一侧，通过抵推部43对电梯层门板进行抵推，抵挡部53与电梯层门板的另一侧接触抵靠，随后两旋转夹紧气缸522的活塞杆同时周向转动驱使压板523一同转动，并将压紧部54转至电梯层门板的上方，与电梯层门板的上表面贴合压紧，相对于传统的人工定位效率更高，电梯层门板的夹紧工作面与旋转夹紧气缸522的轴线垂直，符合旋转夹紧气缸522的机械特性，使夹紧效果更优。

第二定位驱动机构51包括第三气缸511，第三气缸511的活塞杆垂直于水平面设置；第三气缸511的缸体套设有第二支撑座512，第三气缸511的活塞杆活动穿接于第二支撑座512；第二支撑座512相对的两端活动穿接有与第三气缸511的活塞杆相互平行的第二定位导杆513，两第二定位导杆513的端部固定于支撑板521；两第二定位导杆513与第三气缸511的活塞杆处于同一直线；第二支撑座512的其中一侧安装有用于将第二定位装置50固定于机架10的第二安装板514。第三气缸511的活塞杆推进驱动支撑板521上升，并通过第二支撑座512的第二定位导杆513导向稳定，以使支撑板521的升降方向保持垂直于水平面方向。

由于第二挡板机构52在运行过程中，压板523对电梯层门板的表面持续施压，为了避免第二定位装置50受该压力导致第二定位装置50受相对向上的提拉力使第二安装板514松脱，第二支撑座512的下部还固定有用于与第二安装板514配合夹持机架10的固定机构515；固定机构515包括第四气缸5151以及连接架5152，第四气缸5151的活塞杆通过连接架5152与第二支撑座512的下部固定连接；第四气缸5151靠近第二安装板514的一侧延伸有用于与第二安装板514配合夹持机架10的固定部5153，固定部5153位于第二安装板514的下方；通过第四气缸5151带动第四气缸5151的活塞杆伸缩，以使固定部5153沿第四气缸5151的活塞杆设置方向远离第二安装板514或靠近第二安装板514。

本例中，机架10设有垂直于进料端111和出料端112连线的横梁12，第一定位装置40的第一安装板414和第二定位装置50的第二安装板514均安装在横梁12的上部，固定部5153则贴合于横梁12的下部，与第二安装板514对横梁12形成夹紧，避免第二定位装置50松脱。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。