一种电梯层门板前后定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种夹紧装置，尤其涉及一种电梯层门板前后定位装置。

背景技术：

目前，在电梯层门板装配线上对电梯层门板进行安装配件过程中，通常采用导辊输送台将电梯层门板输送至加工工位上对其进行安装加工，在安装加工之前，需要先对层门板进行举升定位、对边定位随后进行前后端定位，并相对于输送台上的夹紧定位，保证装配机构能精确地为电梯层门板进行安装加工，在电梯层门板进行举升定位以及对边定位之前，先要对层门板进行前后夹紧定位，将电梯层门板前后两端固定夹紧，避免电梯层门板受导辊输送台上的导辊影响前后相对位移。

但是，现有的用于电梯层门板装配线的前后定位机构存在以下缺陷：

以往在对电梯层门板加工时，均采用认为压紧电梯层门板的方式，用螺钉或定位销将电梯层门板固定在输送台的加工面上，采用这种定位方式不仅劳动强度大，产品合格率下降，也不利于生产效率的提高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种电梯层门板前后定位装置，其能降低定位装配的劳动强度，提高生产效率。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

一种电梯层门板前后定位装置，包括机架和定位机构，所述机架的上部具有用于放置电梯层门板的加工面，所述定位机构包括分别设置于所述加工面相对两端的第一定位装置和第二定位装置，所述第一定位装置包括第一驱动机构和第一挡板机构，所述第一挡板机构形成有用于抵推所述电梯层门板的抵推部；所述第一驱动机构用于驱动所述第一挡板机构以使所述抵推部在所述加工面上方和所述加工面下方之间移动；所述第二定位装置包括第二驱动机构和第二挡板机构，所述第二挡板机构形成有用于抵靠所述电梯层门板的抵挡部，以及位于所述抵挡部上方用于紧压所述电梯层门板的压紧部；所述第二驱动机构用于驱动所述第二挡板机构以使所述抵挡部和所述压紧部在所述加工面上方和所述加工面下方之间移动。

进一步地，所述第一挡板机构包括抵板、连接板以及推进气缸；所述连接板与所述第一驱动机构连接；所述抵板设置在所述连接板靠近所述第二定位装置的一侧，所述推进气缸的缸体与所述连接板固定安装，所述抵板靠近所述第二定位装置的一侧形成所述抵推部，所述抵板的另一侧与所述推进气缸的活塞杆固定连接；所述推进气缸的活塞杆水平设置，以使所述推进气缸驱动所述抵板朝所述第二定位装置的方向靠近或远离所述第二定位装置。

进一步地，所述抵板与所述推进气缸之间还设有推板和固定板；所述固定板固定于所述连接板并位于所述连接板靠近所述抵板的一端；所述推板与所述推进气缸的活塞杆固定连接；所述推板两端固定有相互平行的推杆，两所述推杆活动穿接于所述固定板并与所述抵板固定连接。

进一步地，所述第一驱动机构包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆垂直于所述推进气缸的活塞杆；所述第一气缸的缸体套设有第一支撑座，所述第一气缸的活塞杆活动穿接于所述第一支撑座；所述第一支撑座相对的两端活动穿接有与所述第一气缸的活塞杆相互平行的第一导杆，两所述第一导杆的端部固定于所述连接板；两所述第一导杆与所述第一气缸的活塞杆处于同一直线；所述第一支撑座的其中一侧安装有用于将所述第一定位装置固定于所述机架的第一安装板。

进一步地，所述第二挡板机构包括支撑板以及两回转气缸；所述支撑板与所述第二驱动机构连接，所述支撑板靠近所述第一定位装置的一侧形成所述抵挡部；两所述回转气缸分置于所述支撑板的两端，两所述回转气缸的活塞杆均垂直于水平面且处于同一直线；两所述回转气缸的活塞杆分别固定有水平延伸的压板，所述压板的下表面形成所述压紧部。

进一步地，所述第二驱动机构包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆垂直于水平面设置；所述第二气缸的缸体套设有第二支撑座，所述第二气缸的活塞杆活动穿接于所述第二支撑座；所述第二支撑座相对的两端活动穿接有与所述第二气缸的活塞杆相互平行的第二导杆，两所述第二导杆的端部固定于所述支撑板；两所述第二导杆与所述第二气缸的活塞杆处于同一直线；所述第二支撑座的其中一侧安装有用于将所述第二定位装置固定于所述机架的第二安装板。

进一步地，所述第二支撑座的下部还固定有用于与所述第二安装板配合夹持所述机架的固定机构；所述固定机构包括第三气缸以及连接架，所述第三气缸的活塞杆通过所述连接架与所述第二支撑座的下部固定连接；所述第三气缸靠近所述第二安装板的一侧延伸有用于与所述第二安装板配合夹持所述机架的固定部，所述固定部位于所述第二安装板的下方；通过所述第三气缸带动所述第三气缸的活塞杆伸缩，以使所述固定部沿所述第三气缸的活塞杆设置方向远离所述第二安装板或靠近所述第二安装板。

进一步地，所述抵推部与所述抵挡部相互平行；所述压紧部与所述抵挡部相互垂直。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过在加工面相对的两端分别设置第一定位装置和第二定位装置，第一定位装置抵推电梯层门板其中一侧，使电梯层门板的另一侧抵靠于第二定位装置，使第一定位装置和第二定位装置配合夹持电梯层门板的前后两端从而形成前后定位，通过机械结构和传动的方式实现对层门板的定位，相对于人工螺钉或定位销定位的方式，劳动强度更低且机械定位精度更高，也大大提高了生产线的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型电梯层门板前后定位装置结构示意图；

图2为本实用新型电梯层门板前后定位装置侧视图(去除加工面)；

图3为本实用新型第一定位装置结构视图；

图4为本实用新型第一定位装置侧视图；

图5为本实用新型第二定位装置结构视图；

图6为本实用新型第二定位装置主视图；

图7为本实用新型第二定位装置侧视图。

图中：10、机架；20、第一定位装置；30、第二定位装置；11、加工面；12、横梁；21、第一驱动机构；22、第一挡板机构；211、第一气缸；212、第一支撑座；2121、第一导杆；2122、第一安装板；2211、抵推部；221、抵板；222、连接板；223、推进气缸；224、推板；225、固定板；2212、工件在席感应器；2213、工件宽度感应器；31、第二驱动机构；32、第二挡板机构；311、第二气缸；3211、抵挡部；2231、推杆；321、支撑板；322、回转气缸；3221、压板；3222、压紧部；312、第二支撑座；3121、第二导杆；3122、第二安装板；33、固定机构；331、第三气缸；332、连接架；333、固定部。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1、图2、图3和图5所示，为了使电梯层门板相对于加工面11上的定位固定工序效率更高，耗费人工劳动成本更低，本实用新型提供一种电梯层门板前后定位装置，该电梯层门板前后定位装置包括机架10和定位机构，机架10的上部具有用于放置电梯层门板的加工面11，定位机构包括分别设置于加工面11相对两端的第一定位装置20和第二定位装置30，第一定位装置20包括第一驱动机构21和第一挡板机构22，第一挡板机构22形成有用于抵推电梯层门板的抵推部2211；第一驱动机构21用于驱动第一挡板机构22以使抵推部2211位于加工面11上方和加工面11下方之间往复移动；第二定位装置30包括第二驱动机构31和第二挡板机构32，第二挡板机构32形成有用于抵靠电梯层门板的抵挡部3211，以及位于抵挡部3211上方用于紧压电梯层门板的压紧部3222；第二驱动机构31用于驱动第二挡板机构32以使抵挡部3211和压紧部3222相对于加工面11上方和加工面11下方之间往复移动。

通过在加工面11相对的两端分别设置第一定位装置20和第二定位装置30，当加工面11检测到电梯层门板到达第一定位装置20和第二定位装置30之间时，加工面11停止对电梯层门板的输送，第一驱动机构21驱动第一挡板机构22，使抵推部2211上升至加工面11上方抵推电梯层门板的一侧，与此同时，第二驱动机构32驱动第二挡板机构31，使抵挡部3211和压紧部3222上升至加工面11的上方，抵挡部3211抵靠电梯层门板的另一侧，实现抵推部2211和抵挡部3211对电梯层门板的相对两侧形成夹紧定位，随后压紧部3222对电梯层门板靠近第二定位装置30的一端上表面形成压紧固定。相对于传统通过人工将电梯层门板用螺钉和定位销固定于加工面11上再通过电梯层门板生产线的装配机构对电梯层门板进行装配的方法，装配效率更高，耗费人工劳动力更少，机械传动误差和间隙更小，从而达到提高装配精度和生产效率的效果。

如图3-4所示，第一挡板机构22包括抵板221、连接板222以及推进气缸223；连接板222与第一驱动机构21连接；抵板221设置在连接板222靠近第二定位装置30的一侧，推进气缸223的缸体与连接板222固定安装，抵板221靠近第二定位装置30的一侧形成抵推部2211，抵板221的另一侧与推进气缸223的活塞杆固定连接；推进气缸223的活塞杆水平设置，以使推进气缸223驱动抵板221朝第二定位装置30的方向靠近或远离第二定位装置30。在第一挡板机构22运作过程中，第一驱动机构21驱使第一挡板机构22上升，抵板221的抵推部2211顶紧抵靠于电梯层门板的一侧，随后推进气缸223带动推进气缸223的活塞杆推动抵板221从而将电梯层门板由第一定位装置20往第二定位装置30的方向移动，本例中，抵板221的形状为长条形板状，以使抵板221与电梯层门板一侧的接触面积更广，推进过程更加稳定。

作为优选的实施方式，抵板221与推进气缸223之间还设有推板224和固定板225；固定板225固定于连接板222并位于连接板222靠近抵板221的一端；推板224与推进气缸223的活塞杆固定连接；推板224两端固定有相互平行的推杆2231，两推杆2231活动穿接于固定板225并与抵板221固定连接。推进气缸223的活塞杆带动推板224沿推杆2231方向往复移动的同时，推杆2231带动抵板221远离或靠近第二定位装置30，通过固定板225对推杆2231的导向作用，使推进气缸223在推进或退回过程中更加稳定，抵板221始终保持与推进气缸223的活塞杆垂直的状态。本例中，抵板221上具有用于感应电梯层门板是否已与抵板221相贴合的工件在席感应器2212，连接板222的两侧安装有用于感应电梯层门板宽度的工件宽度感应器2213，当抵推部2211与电梯层门板一侧接触，工件宽度感应器2213会自动检测电梯层门板的宽度并反馈给整条电梯层门板生产线以使后续工位配套相应的加工装配程度，工件在席感应器2212会在推进气缸223对托板221进行抵推时实时感应电梯层门板的相对位置，保证推进过程电梯层门板的稳定。

第一驱动机构21包括第一气缸211，第一气缸211的活塞杆垂直于推进气缸223的活塞杆；第一气缸211的缸体套设有第一支撑座212，第一气缸211的活塞杆活动穿接于第一支撑座212；第一支撑座212相对的两端活动穿接有与第一气缸211的活塞杆相互平行的第一导杆2121，两第一导杆2121的端部固定于连接板222；两第一导杆2121与第一气缸211的活塞杆处于同一直线；第一支撑座212的其中一侧安装有用于将第一定位装置20固定于机架10的第一安装板2122，本例中，加工面11相对的两端设有相互平行的横梁12，第一安装板2122安装在横梁12的中部。通过第一导杆2121的导向作用，使第一气缸211推进过程更加稳定，同时减少第一气缸211的活塞杆的承重负荷。

如图5-7所示，第二挡板机构32包括支撑板321以及两回转气缸322；支撑板321与第二驱动机构31连接，支撑板321靠近第一定位装置20的一侧形成抵挡部3211；两回转气缸322分置于支撑板321的两端，两回转气缸322的活塞杆均垂直于水平面且处于同一直线；两回转气缸322的活塞杆分别固定有水平延伸的压板3221，压板3221的下表面形成压紧部3222。在第二挡板机构32运作过程中，第二驱动机构31驱动支撑板321上升后，抵挡部3211抵靠于电梯层门板的另一侧，随后两回转气缸322同时驱动各自的活塞杆周向转动，本例中，两回转气缸322的转向相反，并将压板3221的压紧部3222转至电梯层门板的上方并与电梯层门板的上表面贴合压紧，采用回转气缸322对电梯层门板进行垂直方向的压紧，相对于传统的人工定位效率更高，电梯层门板的夹紧工作面与回转气缸322的轴线垂直，夹紧效果更优。

作为优选的实施方式，第二驱动机构31包括第二气缸311，第二气缸311的活塞杆垂直于水平面设置；第二气缸311的缸体套设有第二支撑座312，第二气缸311的活塞杆活动穿接于第二支撑座312；第二支撑座312相对的两端活动穿接有与第二气缸311的活塞杆相互平行的第二导杆3121，两第二导杆3121的端部固定于支撑板321；两第二导杆3121与第二气缸311的活塞杆处于同一直线；第二支撑座312的其中一侧安装有用于将第二定位装置30固定于机架10的第二安装板3122，本例中，第二定位装置30通过第二安装板3122固定在与第一定位装置20相对的另一横梁12上。通过第二导杆3121的导向作用，使第二气缸311的活塞杆在驱动第二挡板机构32时更加稳定，减少第二气缸311的活塞杆的承重负荷。

由于第二挡板机构32在运行过程中，压板3221对电梯层门板的表面持续施加压力，为了避免第二定位装置30受该压力导致第二定位装置30受相对上升的提拉力使第二安装板3122松脱，第二支撑座312的下部还固定有用于与第二安装板3122配合夹持机架10的固定机构33；固定机构33包括第三气缸331以及连接架332，第三气缸331的活塞杆通过连接架332与第二支撑座312的下部固定连接；第三气缸331靠近第二安装板3122的一侧延伸有用于与第二安装板3122配合夹持机架10的固定部333，固定部333位于第二安装板3122的下方；通过第三气缸331带动第三气缸331的活塞杆伸缩，以使固定部333沿第三气缸331的活塞杆设置方向远离第二安装板3122或靠近第二安装板3122，本例中，第二安装板3122安装在横梁12的上部，固定部333贴合于横梁12的下部与第二安装板3122对横梁12形成夹紧，避免第二定位装置30松脱。

为了使电梯层门板推进定位过程更加稳定，相对于加工面11平行，抵推部2211与抵挡部3211相互平行；压紧部3222与抵挡部3211相互垂直。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。