本实用新型涉及一种支架连续拉延模具。
背景技术：
随着我们经济发展，人民经济收入的提高，汽车市场有着蓬勃的发展。汽车性价比成为理性消费者的关注重点，在汽车零部件全球采购的背景下，我国本土零部件企业面临着高端产品无竞争力、低端产品劳动力成本趋高的双重压力，未来那些具备技术优势和规模优势，树立良好品牌的企业将获得较大的发展空间。中国零部件企业做大做强的根本之策是提高研发及技术水平，进行产业链地位升级，才能有效突破行业瓶颈，实现快速发展。传统冲压成形中，拉延成型单工序生产效率低，成本高，怎样在传统工艺方式中进行突围，降低成本，提高效率，采用连续拉伸方式是一种行之有效的办法。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种支架连续拉延模具，将传统的单工序模具变更为连续拉延的模具，实现级进送样、自动生产，降低成本，提高效率。
实现上述目的的技术方案是：一种支架连续拉延模具，包括下模板、下模垫板、压料板、下凸模、切断刀块、限位柱、两个导板和两个导柱，其中：
所述下模垫板固定在所述下模板的顶端的中部；
所述压料板固定在所述下模垫板的顶端；
所述下凸模固定在所述压料板的顶端的中部；
所述压料板的顶端设置有定位器，所述定位器位于所述下凸模的右侧；
所述切断刀块设置在所述下模板的顶端，且位于所述下凸模的左侧；
所述压料板的前后端和下模垫板的前后端分别开设有导板卡槽，且所述压料板的前端的导板卡槽和下模垫板的前端的导板卡槽相互连通组成前导板卡槽，所述压料板的后端的导板卡槽和下模垫板的后端的导板卡槽相互连通组成后导板卡槽；
所述两个导板一一对应地卡接在所述前导板卡槽和后导板卡槽内，且每个导板的底端均固定在所述下模板的顶端；
所述两个导柱一左一右地设置在所述下模板的顶端，且每个导柱均位于所述下模垫板的后侧；
所述限位柱固定在所述下模板的顶端，且位于所述两个导柱之间。
上述的一种支架连续拉延模具，其中，所述下模板的左侧壁的前后端和右侧壁的前后端分别设置有吊耳。
上述的一种支架连续拉延模具，其中，所述压料板的顶端设置有两个定位器，所述两个定位器一前一后地设置。
上述的一种支架连续拉延模具，其中，所述限位柱的顶端面低于所述导柱的顶端面。
上述的一种支架连续拉延模具，其中，所述导柱通过导柱固定块设置在所述下模板的顶端。
上述的一种支架连续拉延模具，其中，所述下模板的左右侧壁的中部分别开设有锁槽。
本实用新型的支架连续拉延模具，在拉伸成形的工位前，增加切断刀块，将卷料切断成拉伸所需要的矩形材料，再通过拉伸工位成型，最后工序件由料带经送料机推出模具，实现自动生产的目的，将传统的单工序模具变更为连续拉延的模具，提高生产效率同时，降低成本，增强企业的竞争力。
附图说明
图1为本实用新型的支架连续拉延模具的立体结构图。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细地说明：
请参阅图1，本实用新型的最佳实施例，一种支架连续拉延模具，包括下模板1、下模垫板4、压料板6、下凸模5、切断刀块10、限位柱8、两个导板7和两个导柱3。
下模板1的左侧壁的前后端和右侧壁的前后端分别设置有吊耳2。下模板1的左右侧壁的中部分别开设有锁槽11。
下模垫板4固定在下模板1的顶端的中部；压料板6固定在下模垫板4的顶端；下凸模5固定在压料板6的顶端的中部；压料板6的顶端一前一后地设置有两个定位器9，每个定位器9均位于下凸模5的右侧。切断刀块10设置在下模板1的顶端，且位于下凸模5的左侧。
压料板6的前后端和下模垫板4的前后端分别开设有导板卡槽，且压料板6的前端的导板卡槽和下模垫板4的前端的导板卡槽相互连通组成前导板卡槽，压料板6的后端的导板卡槽和下模垫板4的后端的导板卡槽相互连通组成后导板卡槽；两个导板7一一对应地卡接在前导板卡槽和后导板卡槽内，且每个导板7的底端均固定在下模板1的顶端；两个导柱3一左一右地设置在下模板1的顶端，且每个导柱3均位于下模垫板4的后侧；限位柱8固定在下模板1的顶端，且位于两个导柱3之间。导柱3通过导柱固定块31设置在下模板1的顶端。限位柱8的顶端面低于导柱3的顶端面。
本实用新型的支架连续拉延模具，在使用时，不需要事先将卷料单独切断成拉伸所需要的矩形材料，直接通过切断刀块10将卷料切断成拉伸所需要的矩形材料，再通过拉伸工位成型，最后工序件由料带经送料机推出模具，实现自动生产的目的。
综上所述，本实用新型的支架连续拉延模具，将传统的单工序模具变更为连续拉延的模具，提高生产效率同时，降低成本，增强企业的竞争力。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。