拉链头打点铆合机的制作方法

本实用新型涉及拉链装配过程当中的设备，特别涉及专门用于拉链头的铆合装置。

背景技术：

我们日常的生活中常常要用到拉链，参照附图1所示，拉链头主要包括拉头座、帽盖、以及穿设于帽盖内的拉片，其中，所述拉头座的上板体上设置有扣接部，将帽盖扣接于扣接部上之后，为了保证连帽盖与扣合部的连接强度，还需要在帽盖外侧对铆点其进行铆合。

授权公告号为CN1958220B的实用新型公开了一种铜拉链头自动装配机，一种铜拉链头自动装配机，包括机架、组装盘、进料机构、检验机构、铆合机构、组装盘、工件成品拉出机构、动力机构、工控机构和报警机构，其中进料机构包括拉头进料装置、拉片进料装置和弹片进料装置，检验机构包括拉头检验器、拉片检验器和弹片检验器，所述各检验器和和进料装置上安装有感应元件，各感应元件与工控机构连接，各检验器的信号传递给工控机构以控制下面的程序是否动作。

上述的自动装配机采用的是将拉头和拉片分别进料，在进行组装之后将其送入到铆合机构当中进行铆合，但是上述装配机的缺陷在于在铆合过程当中，装配机的各个工位由各个驱动设备所驱动，因此各个工位配合难以达到一致，并且拉链头在铆合过程当中由于进料以及装配过程当中位置装夹不牢固，以及十分容易影响到铆合位置，导致铆合容易错位，产品报废率高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种专门用于铆合拉链头的铆合机，具有进料与铆合配合一致，并且在运作过程当中位置装夹牢固，到达了铆合效率高、产品不合格率低。

为解决上述问题，本实用新型提供一种拉链头打点铆合机，包括：旋转盘，所述旋转盘上端面均匀设置有置料口，在置料口相对于开口方向一侧设置有限位块，所述置料口所在位置设置可沿着旋转盘径向方向移动的推料座；环形基座，装设在旋转盘外侧边用于抵触置料口的外开口，在环形基座上设置有供工件进入置料口的进料口；铆合装置，设置在环形基座出料缺口的一侧，一推料杆推动位于待加工位置的推料座工件送入到铆合装置当中；驱动装置，所述驱动装置用于同步产生旋转盘旋转、推料装置推料以及铆合装置铆合的驱动力。

通过采用上述技术方案，旋转盘用于旋转式上料，在旋转盘上设置有用于放置工件的置料口，在置料口的外开口通过设置有环形基座进行限位，避免在离心力的作用下被甩出，而在置料口内通过设置有限位块进行限位，即通过两个方向的限位，保证工件在置料口中位置的牢固；另一方面，通过设置有一个驱动装置进行同步驱动旋转盘旋转、推料装置推料以及铆合装置铆合的驱动力，进而可以保证进料与铆合步调一致，不会出现机械偏差，铆合位置准确。

作为本实用新型的进一步的改进，所述铆合装置包括设置在出料缺口处的铆合座，在铆合座上具有一水平槽，在水平槽上设置有相向运动的铆针；在铆合座上方设置有铆压座，所述铆压座包括分别作用于铆针的导向块，在导向块与铆针接触端具有导向斜面，所述铆压座还包括作用于拉链头的帽盖上端的压块。

通过采用上述技术方案，导向块的导向斜面作用于相向运动的铆针，使铆针可以实现相向的运动，并且进一步的设置有压块，可以保证上方的盖帽被抵押，进而使铆压更加准确。

作为本实用新型的进一步的改进，所述旋转盘的中央开设有圆孔，所述推料座延伸至圆孔内且在圆孔内的一端设置有导向斜面；所述推料杆以竖直方式设置在铆压座上，所述推料杆的下端用与推料座的导向斜面相接触以将推料座送入到铆合装置当中。

通过采用上述技术方案，推料杆在下降过程当中，推料杆的导向斜面可以作用于推料座上，可以实现驱动推料座运动，就可以将位于待加工位置的工件输送至铆合装置的加工位置当中，并且推料杆设置在铆压座上，进而可以保证铆合座的铆合以及进料达到同步。

作为本实用新型的进一步的改进，所述铆合座相对于旋转盘另一侧设置有复位槽，在复位槽内设置有复位杆，所述复位杆的一端与工件相接触，另一端设置有复位弹簧。

通过采用上述技术方案，工件在一侧通过限位块进行抵接，在另一侧则通过复位杆来实现对于工件的抵接，进而保证工件在水平方向上被夹持进入到加工位置当中。

作为本实用新型的进一步的改进，所述驱动装置包括旋转盘下方的机箱内的驱动电机，所述旋转盘的下方设置有凸轮分割机，所述驱动电机的输出端设有带动凸轮分割机一端轴转动的传动件，在机箱内还穿设有一转轴，所述转轴内设置有至少一处竖直方向往复运动并与铆压座相连的凸轮机构，所述凸轮分割机的另一端轴连接有带动转轴转动的传动件；所述凸轮机构用于驱动铆压座在竖直方向上往复运动。

通过采用上述技术方案，驱动电机用于驱动凸轮分割机，进而使旋转盘转动，凸轮分割机的轴的另一端用于驱动转轴转动，而转轴上的凸轮用于带动铆压座在竖直方向上的往复运动，进而实现了旋转盘和铆压座的同步运动，即旋转上料、送料、铆压以及出料均能实现同步。

作为本实用新型的进一步的改进，所述凸轮机构的驱动杆被分别设置在复位槽后方、以及旋转盘圆孔内，所述驱动杆的上端用于和铆压座连接。

通过采用上述技术方案，通过在铆压座的两侧均设置有驱动杆，可以保证上下往复运动更加平稳。

作为本实用新型的进一步的改进，所述限位块高于置料口的开口水平位置。

通过采用上述技术方案，可以使拉片靠在限位块的上端，保证铆合位置不受影响。

作为本实用新型的进一步的改进，在推料座上开设有滑槽，所述限位块包括朝向推料座方向延伸并可在滑槽的滑动的滑块，在所述进料口与出料缺口之间的旋转盘上端面具有推压块，所述推压块的外圆弧段将限位块推向置料口的外开口方向；以及在环形基座延伸至旋转盘上方、待加工位置的上方均设置有限位杆。

通过采用上述技术方案，推压块的圆弧段将限位块向置料口外开口方向推移，进而实现了限位块进一步收紧置料口的空间，保证工件在旋转过程当中被夹持更紧，在环形基座延伸至旋转盘上方的限位杆可以将拉片超拉头座上方翻转，而代加工位置上方设置的限位杆可以起到拉片不会朝拉头座上方翻转，保证铆合位置。

作为本实用新型的进一步的改进，在所述出料缺口的下游位置的旋转盘上端面设置有顶料块，所述顶料块的一端用于嵌入拉链头与限位块之间，所述顶料块具有朝向外侧的圆弧面，在所述顶料块内侧设置有使限位块复位的内圆弧面，在圆弧面的外侧环形基座上开设有卸料槽。

通过采用上述技术方案，设置有顶料块，可以将拉链头顶出，而设置有内圆弧面，作用于限位块，使限位块复位，便于工件的再次进入。

附图说明

图1为拉链头的示意图；

图2为打点铆合机的整体示意图；

图3为旋转盘的单独示意图；

图4为铆合装置与旋转盘相应位置的拆分示意图；

图5为旋转盘上在推压块与顶料块作用下的示意图；

图6为铆合机的驱动装置的示意图。

图中，1、拉链头；11、拉头座；12、帽盖；13、拉片；14、铆点；2、机箱；3、旋转盘；31、置料口；311、端部；312、长条部；32、限位块；321、滑块；33、圆孔；34、推料座；35、推压块；351、外圆弧面；36、顶料块；361、内圆弧面；37、卸料槽；38、限位杆；4、环形基座；41、进料口；42、出料缺口；5、铆合装置；51、铆合座；511、水平槽；512、铆针；513、复位槽；514、复位杆；515、复位弹簧；52、铆压座；521、导向块；522、压块；523、推料杆；6、导向斜面；7、驱动装置；71、凸轮分割机；72、传动件；73、转轴；74、凸轮机构；75、驱动杆；76、驱动电机。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照附图1，一种拉链头1打点铆合机，包括机箱2，在机箱2上方设置有旋转盘3，该旋转盘3用于将待铆合的拉链头1(以下简称工件)上料并旋转输送至待加工位置，随即被输送至铆合装置5，在铆合位置处进行铆合，随后将铆合完毕的拉链头1在旋转盘3的旋转作用下卸料，在机箱2的下方设置有供给上述动力的驱动装置7。

参照附图2，在机箱2上方的旋转盘3的上端面靠近边沿处在周向方向均匀布置有置料口31。其中，置料口31包括两部分，一部分为与拉链头1形状相适配的端部311以及长条部312，其中端部311用于放置工件。

参照附图2结合附图3，在旋转盘3的周向外侧装设有环形基座4，环形基座4与机箱2固定，环形基座4的内侧壁与旋转盘3的外侧壁具有一定的间隙，不会妨碍到旋转盘3的自转，环形基座4能对置料口31的外开口进行限位，避免工件在离心力的作用下被甩出。在置料口31内相对于外开口的另一侧设置有限位块32，限位块32至于长条部312当中。至此，通过两个方向的限位，保证工件在置料口31中位置的牢固。在环形基座4上开设有进料口41，操作者可以从该处位置将工件逐个塞入到旋转至此位置的置料口31当中，进而在旋转盘3的带动下旋转至待加工位置处，待加工位置处的环形基座4形成一个出料缺口42，铆合装置5设置在环形缺口的出料缺口42一侧。

参照附图3，其中，铆合装置5包括设置在出料缺口42处的铆合座51，在铆合座51上具有一水平槽511，在水平槽511上设置有相向运动的铆针512；在铆合座51上方设置有铆压座52，铆压座52包括分别作用于铆针512的导向块521，在导向块521与铆针512接触端具有导向斜面6，导向块521的导向斜面6作用于相向运动的铆针512，使铆针512可以实现相向的运动。铆压座52还包括作用于拉链头1的帽盖12上端的压块522，可以保证上方的盖帽被抵压住，在铆压过程当中在竖直方向上也被限位，使铆压位置更加准确。

铆合座51相对于旋转盘3另一侧设置有复位槽513，复位槽513与水平槽511在同一平面上水平垂直布置，复位槽513在复位槽513内设置有复位杆514，复位杆514的一端与工件相接触，另一端设置有复位弹簧515，即起到了在待加工位置进入到铆合装置5的加工位置过程当中，工件的一侧通过限位块32进行抵接，在另一侧则通过复位杆514来实现对于工件的抵接，进而保证工件在水平方向上被夹持进入到加工位置当中。而当铆压完成之后，在复位杆514的作用下，重新将工件退回至置料口31当中，并被旋转盘3继续往下游位置旋转。

结合附图5，推料杆523亦为竖直固定设置在铆压座52上，故铆压座52的一侧设置有用于铆合的导向块521与压块522，在另一侧设置为推料杆523。将上述机构均设置在铆压座52上，因此可以实现同步的运动。在旋转盘3的中央开设有圆孔33，每个置料口31具有延伸至圆孔33内的推料座34，推料座34与推料杆523的接触部具有导向斜面6，推料杆523为竖直方向设置，即推料杆523在下降至推料座34表面与其接触，将推料杆523的竖直运动转换成推料座34的水平运动，就可以将位于待加工位置的推料座34从出料缺口42位置送出，即进入到铆合装置5的加工位置当中。

参照附图5，在推料座34上开设有滑槽(图中未示意出)，限位块32还包括朝向推料座34方向延伸并可在滑槽的滑动的滑块321，在进料口41与出料缺口42之间的旋转盘3上端面具有推压块35，推压块35的侧边为一外圆弧段以将限位块32推向置料口31的外开口方向，推压块35的外圆弧段将限位块32向置料口31外开口方向推移，进而实现了限位块32进一步收紧置料口31的空间，保证工件在旋转过程当中被夹持更紧。在环形基座4延伸至旋转盘3上方的限位杆38可以将拉片13超拉头座11上方翻转，而待加工位置上方设置的限位杆38可以起到拉片13不会朝拉头座11上方翻转，保证铆合位置。

在所述出料缺口42的下游位置的旋转盘3上端面设置有顶料块36，顶料块36的头部为尖端状，该尖端用于嵌入旋转而来的拉链头1与限位块32之间，顶料块36具有朝向外侧的圆弧面，在圆弧面的外侧环形基座4上开设有卸料槽37，可以将拉链头1顶出，随后进入到卸料槽37的附近的下料口。在顶料块36的内侧设置有内圆弧面361，内圆弧面361延伸至旋转盘3的上方，用于抵触限位块32，使限位块32复位在内圆弧面361的作用下朝着圆孔33方向运动，使置料口31复位，便于新的工件的再次进入。

参照附图6，驱动装置7包括旋转盘3下方的机箱2内的驱动电机76，旋转盘3的下方设置有凸轮分割机71，驱动电机76的输出端设有带动凸轮分割机71一端轴转动的传动件72，传动件72可以为带传动或者链传动，凸轮分割机71作用于旋转盘3，用于带动旋转盘3的旋转。在机箱2内还穿设有一转轴73，转轴73内设置有两处竖直方向往复运动并与铆压座52相连的凸轮机构74，凸轮分割机71的另一端轴连接有带动转轴73转动的传动件72；凸轮机构74用于驱动铆压座52在竖直方向上往复运动。驱动杆75被设置在复位槽513后方的位置，以及旋转盘3圆孔33的中央位置处，即在铆压座52的两侧下方均设置有驱动杆75，可以保证上下往复运动更加平稳。进而实现了旋转盘3和铆压座52的同步运动，即旋转上料、送料、铆压以及出料均能实现同步。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。