主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置的制作方法

本实用新型涉及发动机装配线上主轴承盖螺栓拧紧装置。

背景技术：

在发动机装配线上广泛使用的主轴承盖螺栓两轴拧紧机，两拧紧轴是固定在底盘上的，由于发动机机型不同，主轴承盖螺栓间距尺寸也不相同，通常需要采用不同螺栓间距的两轴拧紧机进行螺栓拧紧，工艺装备成本高，工作效率低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种装配线便捷手动变距底盘装置，通过底盘上的变距板组件使两轴拧紧机的一根拧紧轴位置移动，满足发动机机型主轴承盖螺栓间距不同时，使用同一两轴拧紧机进行拧紧。

本实用新型采用的技术方案是：主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置，包括上盖板，底盘，手轮组件，变距板组件，固定板和支撑柱，支撑柱位于上盖板和底盘之间固定于底盘上，手轮组件、变距板组件和固定板分别固定于底盘上，变距板组件和固定板分别固定一根拧紧轴，底盘中心部位设有矩形通孔，两根拧紧轴穿过矩形通孔，手轮组件与变距板组件之间设有螺杆连接。

上述的主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置，底盘中心设有的矩形通孔，也可以为椭圆形或其他形状。

上述的主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置，手轮组件由手轮，手轮支座和手轮螺杆组成，手轮支座固定安装于底盘上，手轮与手轮螺杆连为一体，手轮螺杆与变距板组件之间为螺杆连接。

上述的主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置，变距块压板固定于底盘上，变距板组件由变距板，变距块压板、止位销和旋钮柱塞组成，变距板与手轮螺杆之间为螺杆连接，变距块压板压住变距板，同时变距块压板限制变距板在底盘上作单向移动，变距板上设有两个椭圆孔和两对定位销孔，止位销固定于底盘上并位于椭圆孔内，旋钮柱塞位于定位销孔内。

本装置解决了不同机型发动机在装配线上主轴承盖两轴螺栓间距不同时，可以采用同一两轴拧紧机进行主轴承盖螺栓拧紧，解决两轴拧紧机通用问题，提高装配工作效率，降低了工艺装备制造成本。

附图说明

图1为变距装置三维示意图。

图2为图1的左视图。

图3为底盘的俯视图。

图中，1为拧紧机上盖板，2为底盘，3为手轮支座，4为手轮螺杆，5为变距块压板，6为变距板，7为固定板，8为支撑柱，9为止位销，10为手轮，11为旋钮柱塞①②③④，12为六角螺母，13为主轴承盖，14为拧紧轴，15为两轴拧紧机，16为矩形通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

如图1、2、3所示,主轴承盖螺栓两轴拧紧机变距底盘装置，包括上盖板1，底盘2，手轮组件，变距板组件，固定板7和支撑柱8，支撑柱8位于上盖板1和底盘2之间固定于底盘2上，手轮组件、变距板组件和固定板7分别固定于底盘2上，变距板组件和固定板7分别固定一根拧紧轴14，底盘2中心为矩形通孔16，两根拧紧轴14能穿过底盘2矩形通孔16进行两个主轴承盖螺栓拧紧，固定于变距板组件的拧紧轴14可以有相对移动，手轮组件与变距板组件之间设有螺杆连接。底盘2中心部位设有的矩形通孔16，也可以为椭圆形或其他形状。

上述的手轮组件由手轮10、手轮支座3和手轮螺杆4组成，手轮支座3通过标准内六角螺钉固定于底盘2上，手轮10与手轮螺杆4连为一体，手轮螺杆4与变距板组件之间为螺杆连接。

上述的变距板组件由变距板6、变距块压板5、止位销9和四个旋钮柱塞11①②③④组成，变距块压板5固定于底盘2上，变距板6与手轮螺杆4之间为螺杆连接，同时变距块压板5限制变距板6在底盘2上作单向移动，固定板7由标准内六角螺钉固定于底盘2上，变距板6上设有两个椭圆孔和两对定位销孔，止位销9由标准六角螺母12固定于椭圆孔内，旋钮柱塞11①②③④位于定位销孔内。

上述手轮10逆时针或顺时针摇动时，手轮螺杆4会带动变距板6沿螺杆方向来回移动，在变距板6移动到一端极限位置时，止位销9在椭圆孔内靠死，一对旋钮柱塞11①②或11③④插入变距板6上的定位销孔固定位置，反向摇动手轮10，变距板6移动到另一端极

限位置时，止位销9在椭圆孔内靠死，另一对旋钮柱塞11③④或①②插入变距板6上的定位销孔固定位置。通过止位销9限制变距板6的两个极限位置，并由变距板6上的两对旋钮柱塞11①②和11③④进行固定。变距板6的位置移动带动固定于变距板上的拧紧轴14位置变化，变距板6的两个极限位置代表两种不同主轴承盖13的主轴承盖螺栓间距，以此实现发动机不同主轴承盖13的螺栓拧紧。

当发动机在装配线上流转至拧紧主轴承盖螺栓工位时,根据主轴承盖13螺栓间距尺寸不同，拔起固定好的一对旋钮柱塞11①②或11③④，通过顺时针或逆时针摇动手轮10，由止位销9在椭圆孔内的位置控制变距板6在底盘2上到达的极限位置，并通过另一对旋钮柱塞11③④或11①②固定，即可调整主轴承盖螺栓两轴拧紧机15两个拧紧轴14之间相应距离，再进行拧紧操作，这使得变距板组件成为可调节拧紧轴间距的变距组件。

本装置解决了不同机型的发动机在装配线上主轴承盖螺栓两轴拧紧机的通用使用问题，提高装配工作效率，有效降低工艺装备制造成本。