一种锂电池极片激光切废料收集装置的制作方法

本实用新型涉及锂电池极片激光切技术领域，尤其涉及一种锂电池极片激光切废料收集装置。

背景技术：

锂离子电池由于比容量大、体积小、工作电压高、循环寿命高、安全性能强、对环境友善等优点，被广泛的应用于各类电子产品，也大量的应用于电动汽车、军事行业，是各大电池生产厂商发展的重要方向，为锂电子电池的大规模生产提供了巨大的市场需求。

目前市场上出现的锂离子动力电池主要有卷绕式和叠片式两种，其中卷绕式锂电池占据了电池市场上的绝大部分。卷绕式锂电池在工业大规模生产中，需要对正负极极片激光切切出极耳，在此过程中会产生大量的废料，而目前这些废料的收集主要是通过以负压的方式将废料吸入激光切机器的废料箱中。由于厂房空间和激光激光切机的体积限制，导致激光切机中的废料箱体积受到约束，在大规模的生产中，需安排人员频繁的停机清理废料箱，造成生产效率低下。因此，需开发一种可以收集废料而又不需要频繁停机清理废料的收集装置。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本实用新型提出了一种锂电池极片激光切废料收集装置。

本实用新型提出的一种锂电池极片激光切废料收集装置，包括：箱体、顶板、传送带和旋转轴；

顶板竖直安装在箱体内并贴靠箱体内壁，顶板连接有用于驱动其在水平方向上移动的第二驱动机构；传送带缠绕在旋转轴上，且其一端与顶板顶部连接，传送带的宽度等于顶板宽度；旋转轴连接有驱动其正反向转动的第一驱动机构。

优选地，位于顶板和旋转轴之间的传送带水平设置。

优选地，箱体为方形结构，顶板运动过程中抵靠箱体内相对的两侧壁。

优选地，第一驱动机构采用电机，第二驱动机构采用气缸，第一驱动机构和第二驱动机构均安装在箱体上，且第一驱动机构位于第二驱动机构上方。

优选地，箱体内还安装有底板，底板贴靠箱体内壁并位于顶板运动路径的延伸方向上。

优选地，箱体采用钢制结构。

优选地，顶板与第二驱动机构连接处设有压力传感器，顶板或者第二驱动机构的驱动主轴上安装有位置传感器。

优选地，还包括控制器，控制器分别连接压力传感器、位置传感器、第一驱动机构和第二驱动机构。

优选地，第二驱动机构内设有用于控制第二驱动机构驱动主轴复位的电磁阀，控制器与电磁阀连接。

本实用新型一种锂电池极片激光切废料收集装置，解决了锂电池正负极极片激光切过程中产生的废料需频繁停机清理的问题，通过对收集在箱体里的废料进行压缩处理，使得箱体内可以盛放更多的废料，减少了激光切机停机清理废料的次数，提高了生产效率。另外，废料被压缩成块状，便于人员清理，同时也使得厂房空间利用率得到提高。

附图说明

图1为本实用新型的一种锂电池极片激光切废料收集装置结构正视图；

图2为本实用新型的一种锂电池极片激光切废料收集装置结构侧视图；

图3为本实用新型的一种锂电池极片激光切废料收集装置结构俯视图；

图4为本实用新型的一种锂电池极片激光切废料收集装置电气连接关系方框示意图。

具体实施方式

参照图1，本实用新型提出的一种锂电池极片激光切废料收集装置，包括：箱体1、顶板7、传送带2和旋转轴。

顶板7竖直安装在箱体1内并贴靠箱体1内壁，顶板7连接有用于驱动其在水平方向上移动的第二驱动机构4。传送带2缠绕在旋转轴上，且其一端与顶板7顶部连接，传送带2的宽度等于顶板7宽度。旋转轴连接有驱动其正反向转动的第一驱动机构3。

如此，当顶板7贴靠箱体1内壁时，废料落入箱体1后位于顶板7与相对的箱体1侧壁之间，当废料积攒到一定程度，通过第二驱动机构4便可驱动顶板7向对面的箱体1侧壁移动，从而对废料进行挤压。在顶板7前进挤压废料的过程中，通过第一驱动机构3驱动旋转轴转动放料，可使得传送带2随着顶板7的移动延伸，从而使得顶板7移动过程中，掉入箱体1的废料落在传送带2上，避免顶板7后端被废料卡住，影响顶部复位。当顶板7完成废料挤压压缩后，通过第二驱动机构4驱动顶板7复位，同时，通过第一驱动机构3驱动旋转轴反向旋转，从而，传送带2随着顶板7的移动有旋转轴重新卷积，传送带2上的废料随着传送带2的收缩而掉落等待下一次顶板7压缩。

本实施方式中，箱体1采用钢制结构，以避免箱体1受压变形。

本实施方式中，箱体1内还安装有底板8，底板8贴靠箱体1内壁并位于顶板7运动路径的延伸方向上。如此，顶板7挤压过程中，又底板8与顶板7配合，可避免废料碰撞箱体1内壁损伤箱体1。

本实施方式中，位于顶板7和旋转轴之间的传送带2水平设置，即随着顶板7的移动，通过第一驱动机构3和第二驱动机构4的协调控制，传送带2始终水平铺设，从而有效截留进入箱体1的废料，且保证了传送带2收缩过程中，传送带2上废料的顺利掉落，避免传送带2卡死影响顶板7复位。

本实施方式中，箱体1为方形结构，顶板7运动过程中抵靠箱体1内相对的两侧壁。如此，可避免顶板挤压过程中，顶板7前端的废料通过顶板7与箱体1内壁之间的空隙掉落到顶板7后端。

本实施方式中，第一驱动机构3采用电机，第二驱动机构4采用气缸，第一驱动机构3和第二驱动机构4均安装在箱体1上，且第一驱动机构3位于第二驱动机构4上方。

本实施方式中，顶板7与第二驱动机构4连接处设有压力传感器6，用于检测顶板7受压，从而参考受压决定顶板7前进和后退的时机；顶板7或者第二驱动机构4的驱动主轴上安装有位置传感器5，用于检测顶板7前进位置，从而决定顶板7后退时机。

结合现有技术，本实施方式中，可通过控制器10结合压力传感器6和位置传感器5对第一驱动机构3和第二驱动机构4实现自动控制，从而，实现该装置工作的自动化。

以下结合具体实施例对本实施方式中的自动控制方式进行阐释。

本实施例中，控制器10分别连接压力传感器6、位置传感器5、第一驱动机构3和第二驱动机构。

控制器10内设有压力上限制和指定位置，指定位置的顶板7距离底板8的间隙距离较小，被挤压的废料少，不利于工作效率的提高。控制器10通过第二驱动机构4驱动顶部前进过程中，如果压力传感器6的检测值达到压力上限制，则控制器10控制顶板7原位静止保压时间值进行保压后，再控制第二驱动机构4驱动顶板7后退复位；或者，当位置传感器5检测到顶板7抵达指定位置，则控制器10控制第二驱动机构4驱动顶板7后退复位。且，控制器10在控制第二驱动机构4驱动顶板前进或者后退时，通过控制第一驱动机构3工作协调旋转轴对于传送带2随着顶板的移动放料或者卷料，保证顶板与旋转轴之间的传送带2始终处于水平绷紧状态，以便拦截废料。

本实施方式中，第二驱动机构4内设有用于控制第二驱动机构4驱动主轴复位的电磁阀9，控制器10与电磁阀9连接，当顶板7需要复位时，则控制器10向电磁阀9反馈信息，电磁阀9通过第二驱动机构4控制顶板7后退复位。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。