自动簧管装配机的制作方法

本实用新型涉及簧管装配设备领域，尤指一种自动簧管装配机。

背景技术：

在软管里面装上弹簧，可以提高软管的柔软性、重复弯曲性，使软管耐弯折，不易断裂，抗侧压性、抗瘪能力和防爆能力强，还具有补偿热胀冷缩和吸振的作用。

传统的簧管装配工艺通常采用手工作业。首先将弹簧和软管分别送至装配工位，然后取出所需装配的弹簧和软管进行匹配组装，组装时，需要将弹簧侧压以便穿入软管中，最后将组装后的簧管拉长至指定长度。以上过程均由人工完成。

但这种人工操作存在一些弊端：弹簧送料时需要工作人员来回跑动，反复搬运装满弹簧的送料盘；弹簧取料时需人工将弹簧从送料盘中一根一根地取出，费时费力；弹簧与软管组装时，弹簧形变后会产生弹性，人工操作难以控制且弹簧受力易不均，增加了弹簧装入软管的难度；簧管拉伸时，人工拉伸长度不够一致，存在人为误差，且拉伸方向不够准确，拉伸存在弯折。这种人工作业的方法劳动强度大、效率低下、人工成本高，因此急需一种自动化、标准化、工业化的设备来缓解这一问题。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种自动化程度高、方便快速、适合推广的自动簧管装配机。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动簧管装配机，包括机架、弹簧夹边及输送装置、软管夹扁装置、簧管吹气及拉伸装置，所述弹簧夹边及输送装置、软管夹扁装置、簧管拉伸及吹气装置依次水平设置在机架上，所述弹簧夹边及输送装置前端设置有弹簧送料装置，弹簧送料装置上方设置有弹簧取料装置和料盘夹取机械手，软管夹扁装置前端设置有软管送料装置，软管送料装置上方设置有软管取料机械手；

所述软管送料装置将软管送至软管送料装置后端，软管取料机械手将软管夹至软管夹扁装置，软管夹扁装置将软管夹扁，弹簧送料装置将弹簧送至弹簧取料装置下端，弹簧取料装置将弹簧夹至弹簧夹边及输送装置，弹簧夹边及输送装置将弹簧夹压后送至软管夹扁装置穿入软管组成簧管，软管夹扁装置将簧管送至簧管吹气及拉伸装置，簧管吹气及拉伸装置将簧管拉伸并充气。

本实用新型的有益效果在于：弹簧送料装置自动输送弹簧并通过弹簧取料装置吸取弹簧至弹簧夹边及输送装置，软管送料装置输送软管并通过软管取料机械手夹取软管至软管夹扁装置，软管夹扁装置将软管夹扁，弹簧夹边及输送装置将弹簧侧压后也输送至软管夹扁装置并穿入软管，软管夹扁装置将装配起来的簧管推送至簧管吹气及拉伸装置，簧管吹气及拉伸装置对簧管进行拉伸定型并充气使其膨胀。簧管的装配加工过程全自动化，有效提高加工效率，减少劳动力的使用，节约劳动成本。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是弹簧送料装置结构示意图；

图3是弹簧送料装置结构示意图；

图4是水平推送机构和竖直推送机构结构示意图；

图5是水平推送机构和竖直推送机构结构示意图；

图6是升降机构结构示意图；

图7是弹簧取料装置结构示意图；

图8是弹簧取料装置侧视图；

图9是弹簧夹边及输送装置结构示意图；

图10是弹簧夹边及输送装置仰视图；

图11是弹簧夹边及输送装置俯视图；

图12是簧管吹气及拉伸装置结构示意图；

图13是簧管吹气及拉伸装置俯视图；

图14是夹紧装置结构示意图；

图15是弹簧拉伸机构示意图；

图16是软管送料装置侧视图；

图17是软管送料装置俯视图；

图18是软管送料装置结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1，本实用新型关于一种自动簧管装配机，包括机架1、弹簧夹边及输送装置4、软管夹扁装置6、簧管吹气及拉伸装置5，所述弹簧夹边及输送装置4、软管夹扁装置6、簧管拉伸及吹气装置513依次水平设置在机架1上，所述弹簧夹边及输送装置4前端设置有弹簧送料装置2，弹簧送料装置2上方设置有弹簧取料装置3和料盘夹取机械手7，软管夹扁装置6前端设置有软管送料装置8，软管送料装置8上方设置有软管取料机械手9；

所述软管送料装置8将软管送至软管送料装置8后端，软管取料机械手9将软管夹至软管夹扁装置6，软管夹扁装置6将软管夹扁，弹簧送料装置2将弹簧送至弹簧取料装置3下端，弹簧取料装置3将弹簧夹至弹簧夹边及输送装置4，弹簧夹边及输送装置4将弹簧夹压后送至软管夹扁装置6穿入软管组成簧管，软管夹扁装置6将簧管送至簧管吹气及拉伸装置5，簧管吹气及拉伸装置5将簧管拉伸并充气。

本实用新型的弹簧送料装置2自动输送弹簧并通过弹簧取料装置3吸取弹簧至弹簧夹边及输送装置4，软管送料装置8输送软管并通过软管取料机械手9夹取软管至软管夹扁装置6，软管夹扁装置6将软管夹扁，弹簧夹边及输送装置4将弹簧侧压后也输送至软管夹扁装置6并穿入软管，软管夹扁装置6将装配起来的簧管推送至簧管吹气及拉伸装置5，簧管吹气及拉伸装置5对簧管进行拉伸定型并充气使其膨胀。簧管的装配加工过程全自动化，有效提高加工效率，减少劳动力的使用，节约劳动成本。

1)弹簧送料装置

请参阅图2-6，弹簧送料装置2包括工作台21、水平推送机构22、竖直推送机构23、升降机构24；

所述工作台21上表面纵向设置有推送槽211，本实施例中，推送槽211为两条；

所述水平推送机构22包括水平推送驱动模组、推送板222，所述水平推送驱动模组固定设置在工作台21上底面并与推送板222驱动连接，水平推送驱动模组驱动推送板222沿推送槽211延伸方向移动；

所述竖直推送机构23包括竖直推动驱动模组、推送杆232、固定板233，本实施例中，推送杆232为两条，所述固定板233竖直固定设置在推送板222上，所述竖直推动驱动模组设置在固定板233上，所述推送杆232一端固定设置在竖直推动驱动模组上，推动杆另一端设置于推送槽211内，竖直驱动机构驱动推送杆232沿固定板233竖直上下移动；

所述升降机构24包括升降驱动模组、升降支座242、承接板243，所述升降支座242固定设置在工作台21后端一侧，所述升降驱动模组设置在升降支座242上并与承接板243驱动连接,所述承接板243水平设置，所述升降驱动模组驱动承接板243沿升降支座242竖直上下移动。

弹簧送料装置2的工作原理为：首先将水平推送机构22、竖直推送机构23、升降机构24校位，推送板222置于工作台21前端，推送杆232置于固定板233下端，承接板243置于升降支座242预设高度，然后将放满弹簧的送料盘按预定高度叠放在工作台21前端台面；接着启动装置，竖直推动驱动模组驱动推送杆232上移，水平推送驱动模组驱动推送板222后移带动竖直推送机构23后移，竖直推送机构23的推送杆232沿推送槽211后移推送送料盘至工作台21后端的升降机构24处，承接板243刚好承接住最上端的第一个送料盘，升降驱动模组驱动承接板243上移，待上方的弹簧取料装置3将弹簧和送料盘取走；其后推送杆232将送料盘推回，推送杆232下移，承接板243下移，推送板222前移，随后推送杆232上移，推送送料盘前移，承接板243上传第二个送料盘；如此反复，最后至所有送料盘取走，各机构复位，开始下一轮推送。

具体地，所述水平推送驱动模组包括水平推送驱动电机2211、推送驱动丝杆2212、推送丝杆螺母2213，所述水平推送驱动电机2211固定设置在工作台21上底面，水平推送驱动电机2211的机轴通过联轴器与推送驱动丝杆2212的一端连接，所述推送驱动丝杆2212与推送槽211平行，所述推送丝杆螺母2213套接在推送驱动丝杆2212上，推送丝杆螺母2213固定设置在推送板222的中心。

采用上述方案，水平推送驱动电机2211驱动推送丝杆螺母2213沿推送驱动丝杆2212前后移动，带动推送板222前后移动。

具体地，所述竖直推动驱动模组包括竖直推送驱动电机2311、齿轮条2312、主齿轮2313、底座2314，所述固定板233竖直设置有齿轮条2312，所述竖直推送驱动电机2311的机轴连接有主齿轮2313，所述主齿轮2313与齿轮条2312的内侧啮合连接，所述底座2314与竖直推送驱动电机2311固定连接，所述推送杆232固定设置在底座2314上。

采用上述方案，竖直推送驱动电机2311驱动主齿轮2313沿齿轮条2312上下移动，带动底座2314上的推送杆232上下移动。

具体地，所述承接板243一侧固定设置有固定座244，所述升降驱动模组与固定座244驱动连接，所述升降驱动模组包括升降驱动电机2411、升降驱动丝杆2412、升降丝杆螺母2413，所述升降驱动电机2411固定设置在升降支座242底端，升降驱动电机2411的机轴通过联轴器与升降驱动丝杆2412的一端连接，升降驱动丝杆2412的另一端设置在升降支座242顶端，所述升降丝杆螺母2413套接在升降驱动丝杆2412上，所述固定座244与升降丝杆螺母2413固定连接。

采用上述方案，升降驱动电机2411驱动升降丝杆螺母2413沿升降驱动丝杆2412上下移动，带动固定座244上的承接板243上下移动。

具体地，所述工作台21上底面还固定设置有位于推送驱动丝杆2212两侧的滑动导轨223，所述推送板222两端分别设置有相应的通孔，推送板222通过通孔套接在导轨上。

采用上述方案，推送板222通过通孔套接在导轨上，导轨可以支撑和引导推送板222做前后直线往复运动，可以减少推送丝杆螺母2213对推送驱动丝杆2212的径向力，减少推送丝杆螺母2213和推送驱动丝杆2212之间的摩擦，延长使用寿命，保证移动平稳性。

具体地，所述底座2314还设置有位于齿轮条2312外侧的滚动齿轮2315，所述滚动齿轮2315与齿轮条2312外侧啮合连接。

采用上述方案，滚动齿轮2315与齿轮条2312外侧啮合连接，可以减少主齿轮2313与齿轮条2312之间的摩擦，延长使用寿命。

具体地，所述升降支座242两侧还固定设置有升降滑轨245，升降滑轨245上设置有升降滑轨246，所述固定座244两端分别与升降滑轨246固定连接。

采用上述方案，升降滑轨245上设置有升降滑轨246，固定座244两端分别与升降滑轨246固定连接，升降滑轨246可以引导固定座244上的承接板243做上下直线往复运动，保证移动的平稳性。

具体地，所述推送板222在推送杆232的相应位置固定设置有滑块224，所述滑块224套接在推送杆232上。

采用上述方案，滑块224套接在推送杆232上，且滑块224固定设置在推送板222上，滑块224可以引导推送杆232做上下直线往复运动，保证移动的平稳性。

具体地，工作台21上表面四边设置有限位挡板212。

采用上述方案，工作台21上表面四边设置的限位挡板212可以将送料盘进行限位，防止推送过程中送料盘偏移直线位置。

2)弹簧取料装置

请参阅图7-8，弹簧取料装置3包括水平驱动模组31、竖直驱动装置32、磁板37驱动装置33、移动板34、支撑座35、取料板36、磁板37；

所述水平驱动模组31水平纵向设置，且水平驱动模组31与移动板34上端驱动连接，水平驱动模组31驱动移动板34沿水平驱动模组31延伸方向移动；

所述竖直驱动装置32固定设置在移动板34一侧并与支撑座35驱动连接，竖直驱动装置32驱动支撑座35上下移动；

所述取料板36上端固定设置在支撑座35上，取料板36下端设置有横截面呈倒V形的V形槽38；

所述取料板36一侧设置有磁板37，且磁板37下端位于V形槽38上侧，本实施例中，取料板36下端为镂空结构，磁板37下端嵌入取料板36内；

所述支撑座35固定设置有磁板37驱动装置33，磁板37驱动装置33与磁板37上端驱动连接，磁板37驱动装置33驱动磁板37在V形槽38上侧上下移动，取料板36下端一侧固定设置有磁板槽39，磁板37下端与磁板槽39活动卡接。

弹簧取料装置3的工作原理是：首先，水平驱动模组31驱动移动板34向前移动，带动竖直驱动装置32移动至装有弹簧的料盘上方，然后，竖直驱动装置32驱动支撑座35下移，带动取料板36下移接触弹簧，取料板36下端的V形槽38将所需装配的弹簧定位，磁板37驱动装置33驱动磁板37下移至磁板37下端与磁板槽39卡接闭合，取料板36利用磁板37的磁力作用将弹簧吸取，其后，竖直驱动装置32驱动支撑座35上移，水平驱动模组31驱动移动板34向后移动至装配工位，最后磁板37驱动装置33驱动磁板37上移，取料板36失去磁力作用将吸取的弹簧释放至装配工位，完成对弹簧的自动取料。

具体地，还包括定位板310，所述定位板310横截面呈L形，所述定位板310上端固定设置在支撑座35上并置于取料板36另一侧，定位板310下端凸出取料板36下端一部分。

采用上述方案，在取料板36另一侧设置定位板310且定位板310下端凸出取料板36下端一部分，定位板310横截面呈L形，定位板310可以将所需吸取的弹簧和其他弹簧进行分离，并辅助取料板36将所需吸取的弹簧稳固定位，方便取料板36吸取，吸取更加快速准确。

具体地，所述水平驱动模组31包括水平驱动电机31a、水平驱动丝杆31b、水平丝杆螺母31c，所述水平驱动电机31a的机轴通过联轴器与水平驱动丝杆31b一端连接，水平驱动丝杆31b水平纵向设置，水平驱动丝杆31b上套接有水平丝杆螺母31c，水平丝杆螺母31c与移动板34上端固定连接。

采用上述方案，水平驱动电机31a水平驱动丝杆31b螺母沿水平驱动丝杆31b前后移动，水平丝杆螺母31c带动移动板34沿水平驱动模组31延伸方向移动。

具体地，所述竖直驱动装置32为竖直驱动气缸，竖直驱动气缸的活塞杆与支撑座35固定连接。

采用上述方案，通过竖直驱动气缸的活塞杆伸缩运动来驱动支撑座35上下移动。

具体地，所述磁板37驱动装置33为磁板37驱动气缸，磁板37驱动气缸的活塞杆与磁板37上端固定连接。

采用上述方案，通过磁板37驱动装置33的活塞杆伸缩运动来驱动磁板37上下移动。

具体地，所述水平驱动模组31下表面固定设置有水平滑动槽311，水平滑动槽311上设置有水平滑块312，水平滑块312与移动板34上端固定连接。

采用上述方案，水平滑动槽311可以支撑和引导移动板34做前后直线往复运动，可以减少水平丝杆螺母31c对水平驱动丝杆31b的径向力，减少水平丝杆螺母31c和水平驱动丝杆31b之间的摩擦，延长使用寿命，保证移动平稳性。

3)弹簧夹边及输送装置

请参阅图9-11，弹簧夹边及输送装置4包括弹簧夹边机构和弹簧输送机构；

所述弹簧夹边机构包括固定挡板41、夹紧挡板42、夹紧挡板驱动装置43，所述固定挡板41和夹紧挡板42平行设置，固定挡板41和夹紧挡板42之间留有间隙，所述固定挡板41底端设置有沿夹紧挡板42方向延伸的盛料台46，所述夹紧挡板驱动装置43与夹紧挡板42驱动连接，夹紧挡板驱动装置43驱动夹紧挡板42沿固定挡板41方向移动，其中驱动方向与固定挡板41之间的夹角为非直角；

夹紧挡板驱动装置的驱动方向与固定挡板41之间的夹角可以按需在30°-60°中选择设置，本实施例中，夹角设置为45°；

所述弹簧输送机构包括第一驱动模组48、第二驱动模组49、固定条412、夹紧条413，所述第一驱动模组48、第二驱动模组49均与固定档板平行，固定条412和夹紧条413对应设置在固定挡板41和夹紧挡板42相对的一侧，夹紧挡板42沿固定挡板41方向移动使夹紧条413贴合在固定条412表面，所述第一驱动模组48和第二驱动模组49分别与固定条412和夹紧条413的同一端驱动连接，第一驱动模组48和第二驱动模组49分别驱动固定条412和夹紧条413沿固定挡板41延伸方向移动。

弹簧夹边及输送机构的工作原理为：通过夹紧挡板驱动装置43驱动夹紧挡板42沿固定挡板41方向移动，其中驱动方向与固定挡板41之间的夹角为非直角，使得夹紧挡板42与固定挡板41呈一定角度挤压弹簧，挤压后的弹簧呈一定角度偏斜，弹簧的横截面缩小，同时通过第一驱动模组48和第二驱动模组49分别驱动固定条412和夹紧条413将挤压后的弹簧输送至软管处并顺利穿入软管，大大降低了弹簧穿入软管的难度。

具体地，所述弹簧输送机构还包括第一链轮410、第二链轮411，所述第一链轮410设置在固定挡板41与固定条412之间，所述第二链轮411设置在夹紧挡板42与夹紧条413之间。

采用上述方案，当夹紧挡板42和固定挡板41压紧弹簧时，在固定挡板41与固定条412之间设置的第一链轮410，在夹紧挡板42与夹紧条413之间设置的第二链轮411，可以减缓固定挡板41和固定条412之间的摩擦以及夹紧挡板42和夹紧条413之间的摩擦，使固定条412和夹紧条413顺畅地沿固定挡板41延伸方向移动，将弹簧穿入软管。

具体地，所述第一驱动模组48包括第一驱动电机481、第一驱动丝杆482、第一丝杆螺母483、第一连接板414，所述第一电机的机轴通过联轴器与第一驱动丝杆482的一端连接，第一驱动丝杆482与固定条412平行，所述第一丝杆螺母483套接在第一驱动丝杆482上，所述第一连接板414的一端固定设置在丝杆螺母上，第一连接板414的另一端与固定条412一端固定连接。

采用上述方案，第一驱动电机481驱动第一丝杆螺母483沿第一驱动丝杆482延伸方向移动，带动第一连接板414另一端的固定条412沿固定挡板41延伸方向移动。

具体地，所述第二驱动模组49包括第二驱动电机491、第二驱动丝杆492、第二丝杆螺母493、第二连接板415，所述第二电机的机轴通过联轴器与第二驱动丝杆492连接，第二驱动丝杆492与夹紧条413平行，所述第二丝杆螺母493套接在第二驱动丝杆492上，所述第二连接板415的一端固定设置在第二丝杆螺母493上，所述第二连接板415的另一端与夹紧条413一端固定连接。

采用上述方案，第二驱动电机491驱动第二丝杆螺母493沿第二驱动丝杆492延伸方向移动，带动第二连接板415另一端的夹紧条413沿夹紧挡板42延伸方向移动。

具体地，所述夹紧挡板驱动装置43两侧平行设置有下滑动导轨44，下滑动导轨44上设置有下滑块45，下滑块45与夹紧挡板42固定连接。

采用上述方案，夹紧挡板42通过下滑块45连接在下滑动轨道上，下滑块45可以支撑和引导夹紧挡板42沿夹紧挡板驱动装置43的驱动方向做直线往复运动，保证移动平稳性，减少夹紧挡板驱动装置43的磨损，延长其使用寿命。

具体地，所述第二连接板415的底面固定设置有与夹紧挡板驱动装置43驱动方向平行的上滑动导轨416，上滑动导轨416上设置有上滑块417，上滑动块与夹紧条413固定连接。

采用上述方案，夹紧挡板42通过上滑块417连接在上滑动轨道上，上滑块417可以支撑和引导夹紧挡板42沿夹紧挡板驱动装置43的驱动方向做直线往复运动，配合下滑动导轨44和下滑块45，使夹紧挡板42的移动更加平稳，使弹簧受力均匀。

具体地，所述第一驱动模组48的一侧平行设置有第一滑动槽418，第一滑动槽418上设置有第一滑块419，第一滑块419与第一连接板414一端固定连接。

采用上述方案，第一连接板414通过第一滑块419连接在第一滑动槽418上，第一滑块419可以支撑和引导第一连接板414沿固定条412延伸方向移动，可以减少第一丝杆螺母483对第一驱动丝杆482的径向力，减少第一丝杆螺母483和第一驱动丝杆482之间的摩擦，延长使用寿命，保证移动平稳性。

具体地，所述第二驱动模组49的另一侧平行设置有第二滑动槽420，第二滑动槽420上设置有第二滑块421，第二滑块421与第二连接板415一端固定连接。

采用上述方案，第二连接板415通过第二滑块421连接在第二滑动槽420上，第二滑块421可以支撑和引导第二连接板415沿固定条412延伸方向移动，可以减少第二丝杆螺母493对第二驱动丝杆492的径向力，减少第二丝杆螺母493和第二驱动丝杆492之间的摩擦，延长使用寿命，保证移动平稳性。

4)簧管吹气及拉伸装置

请参阅图12-15，簧管吹气及拉伸装置5包括簧管吹气机构、簧管拉伸机构、盛料板53；

所述簧管吹气机构包括固定装置511、夹紧装置512、吹气装置513，所述固定装置511相对设置在盛料板53后端的两侧用于固定簧管的后端，所述夹紧装置512设置在盛料板53的前端用于夹紧闭合簧管的前端，所述吹气装置513设置在固定装置511的后端用于从簧管的后端充气；

所述簧管拉伸机构包括第一平移驱动模组521、第一牵拉装置522、第一定型装置523、第二平移驱动模组524、第二牵拉装置525、第二定型装置526，所述第一牵拉装置522包括第一牵拉磁块5222，第二牵拉装置525包括第二牵拉磁块5252，所述第一平移驱动模组521、第二平移驱动模组524设置在盛料板53的一侧，且第一平移驱动模组521与第一牵拉装置522、第一定型装置523驱动连接，第二平移驱动模组524与第二牵拉装置525、第二定型装置526驱动连接，第一平移驱动模组521驱动第一牵拉装置522、第一定型装置523沿盛料板53的延伸方向移动，第二平移驱动模组524驱动第二牵拉装置525、第二定型装置526沿盛料板53的延伸方向移动，第一牵拉磁块5222、第二牵拉磁块5252用于吸拉簧管的两端到指定长度，第一定型装置523、第二定型装置526用于压住拉长后的簧管的两端使簧管定型。

簧管吹气及拉伸装置5的工作原理是：第一平移驱动模组521驱动第一牵拉装置522和第一牵拉装置522一起沿盛料板53前移，带动第一牵拉磁块5222吸取簧管的前端前移，移动后第一压型装置压紧簧管的前端，然后第二平移驱动模组524驱动第二牵拉装置525和第二定型装置526一起沿盛料板53后移，带动第二牵拉磁块5252吸取簧管的后端后移，移动后第二定型装置526压紧簧管的后端使簧管定型；定型过程中，固定装置511固定着簧管的后端，夹紧装置512夹紧闭合簧管的前端，吹气装置513从簧管的后端充气使簧管膨胀；簧管定型后，第一压型装置和第二定型装置526松开簧管的两端，吹气装置513停止吹气，固定装置511和夹紧装置512松开簧管的两端，加工完成。

具体地，所述固定装置511包括左固定块5111、右固定块5112、左驱动装置5113、右驱动装置5114，所述左固定块5111和右固定块5112相向设置，左固定块5111和右固定块5112的内侧均设置有一个半径等于簧管的半圆孔，所述左驱动装置5113与左固定块5111驱动连接，右驱动装置5114与右固定块5112驱动连接，左驱动装置5113和右驱动装置5114驱动左固定块5111和右固定块5112向内开合运动。

采用上述方案，左驱动装置5113和右驱动装置5114驱动左固定块5111和右固定块5112向内开合运动，用于固定簧管的一端，方便对簧管进行充气。

具体地，所述夹紧装置512包括升降驱动装置5121、夹紧件5124驱动装置5122、固定件5123、夹紧件5124，所述固定件5123和夹紧件5124均竖直设置，所述升降驱动装置5121设置于盛料板53上方，并与固定件5123、夹紧件5124驱动装置5122驱动连接，升降驱动装置5121驱动固定件5123和夹紧件5124驱动装置5122一起上下移动，所述夹紧件5124驱动装置5122与夹紧件5124驱动连接，所述夹紧件5124驱动装置5122的驱动方向为水平横向设置，夹紧件5124驱动装置5122驱动夹紧件5124左右移动使夹紧件5124贴合固定件5123。

采用上述方案，夹紧件5124驱动装置5122驱动夹紧件5124左右移动使夹紧件5124贴合固定件5123，可以夹紧闭合簧管的另一端，配合固定装置511固定簧管的一端，能实现对簧管吹气，使簧管膨胀。

具体地，所述吹气装置513包括气嘴5131、气泵5132，所述气嘴5131一端呈圆锥状且设置在固定装置511的后端，气嘴5131另一端与气泵5132连接。

采用上述方案，气嘴5131一端呈圆锥状且设置在固定装置511的后端，气嘴5131可以通过气泵5132对簧管一端进行充气，使簧管膨胀。

具体地，所述第一牵拉装置522还包括第一牵拉驱动装置5221，所述第一牵拉驱动装置5221设置于盛料板53上方并与第一牵拉磁块5222驱动连接，第一牵拉驱动装置5221驱动第一牵拉磁块5222上下移动，所述第一牵拉磁块5222下端设置有半径等于簧管的半圆状的第一牵拉凹槽5223；

所述第二牵拉装置525还包括第二牵拉驱动装置5251，所述第二牵拉驱动装置5251设置于盛料板53上方并与第二牵拉磁块5252驱动连接，第二牵拉驱动装置5251驱动第二牵拉磁块5252上下移动，所述第二牵拉磁块5252下端设置有半径等于簧管的半圆状的第二牵拉凹槽5253。

采用上述方案，第一牵拉驱动装置5221驱动第一牵拉磁块5222上下移动，第二牵拉驱动装置5251驱动第二牵拉磁块5252上下移动，用于吸取簧管的两端。

具体地，所述第一定型装置523包括第一定型驱动装置5231、第一定型块5232，所述第一定型驱动装置5231设置在盛料板53上方并与第一定型块5232驱动连接，第一定型驱动装置5231驱动第一定型块5232上下移动，第一定型块5232下端设置有半径等于簧管的半圆状的第一定型凹槽5233；

所述第二定型装置526包括第二定型驱动装置5261、第二定型块5262，所述第二定型驱动装置5261设置在盛料板53上方并与第二定型块5262驱动连接，第二定型驱动装置5261驱动第二定型块5262上下移动，第二定型块5262下端设置有半径等于簧管的半圆状的第二定型凹槽5263。

采用上述方案，第一定型驱动装置5231驱动第一定型块5232上下移动，第二定型驱动装置5261驱动第二定型块5262上下移动，用于压住拉伸后的簧管的两端使其定型。

具体地，所述第一平移驱动模组521包括第一平移驱动电机5211、第一平移驱动丝杆5212、第一平移丝杆螺母5213、第一支撑板5214，所述第一平移驱动电机5211的机轴通过联轴器与第一平移驱动丝杆5212连接，第一平移驱动丝杆5212与盛料板53平行，第一平移丝杆螺母5213套接在第一平移驱动丝杆5212上，第一平移丝杆螺母5213与第一支撑板5214固定连接，所述第一牵拉驱动装置5221、第一定型驱动装置5231均固定设置在第一支撑板5214上；

所述第二平移驱动模组524包括第二平移驱动电机5241、第二平移驱动丝杆5242、第二平移丝杆螺母5243、第二支撑板5244，所述第二平移驱动电机5241的机轴通过联轴器与第二平移驱动丝杆5242连接，第二平移驱动丝杆5242与盛料板53平行，第二平移丝杆螺母5243套接在第二平移驱动丝杆5242上，第二平移丝杆螺母5243与第二支撑板5244固定连接，所述第二牵拉驱动装置5251、第二定型驱动装置5261均固定设置在第二支撑板5244上。

采用上述方案，第一平移驱动电机5211驱动第一平移丝杆螺母5213沿第一平移驱动丝杆5212的延伸方向移动，第二平移驱动电机5241驱动第二平移丝杆螺母5243沿第二平移驱动丝杆5242的延伸方向移动，分别带动第一牵拉装置522和第二牵拉装置525拉伸簧管的两端。

具体地，所述盛料板53包括左盛料板531和右盛料板532，左盛料板531连接有左驱动气缸533，右盛料板532连接有右驱动气缸534，所述左驱动气缸533和右驱动气缸534驱动左盛料板531和右盛料板532向内开合运动。

采用上述方案，左驱动气缸533和右驱动气缸534驱动左盛料板531和右盛料板532向内开合运动，加工完成的簧管自动落入盛料板53下方的出料口。

5)软管送料装置

请参阅图16-18，软管送料装置8包括送料台81、转轴82、传送带83、传送驱动装置84、升降承托架85，所述送料台81台面两端分别横向设置有转轴82，转轴82上固定设置有滚轮86，本实施例中，每根转轴上各设置有两个滚轮86，相应滚轮86外套接有传送带83，所述送料台81一端设置有传送驱动装置84并与转轴82驱动连接，所述送料台81台面后端边缘固定设置有至少两个侧面为V形的V形块87，所述送料台81后端设置有升降承托架85，所述升降承托架85上端固定设置至少两个有侧面为V形的V形接口88，所述V形接口88与V形块87交替间隔设置。

软管送料装置8的工作原理为：传送驱动装置84驱动转轴82转动，带动传送带83移动，将软管从送料台81前端运送至送料台81后端，软管顺势落入送料台81后端边缘的V形块87并定位，升降承托架85上端的V形接口88与V形块87交替间隔设置，升降承托架85可将定位后的软管托起至装配工位，实现对软管的自动送料。

请参阅图，具体地，所述传送驱动装置84包括传送驱动电机841、主动轮842、从动轮843、皮带844，所述传送驱动电机841固定设置在送料台81台面一端，传送驱动电机841的机轴与主动轮842内轮固定连接，从动轮843内轮与转轴82的一端固定连接，主动轮842与从动轮843设置在同一竖直面上，主动轮842和从动轮843外套接有皮带844。

采用上述技术方案，使用传送驱动电机841驱动主动轮842转动，利用皮带844带动从动轮843及其上的转轴82一起转动，很好的实现了软管自动送料，加工过程全自动化。

具体地，所述升降承托架85下端连接有升降驱动气缸。

采用上述技术方案，在升降承托架85下端设置升降驱动气缸，可以驱动升降承托架85进行上升或下降运动，达到进一步软管送料的目的。

以上实施方式仅仅是对本发.明的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。