减震器多工位加工系统的制作方法

本实用新型涉及一种多工位加工系统，具体涉及一种减震器多工位加工系统，属于自动化生产装配领域。

背景技术：

目前多数工业产品需要经过多个工序的加工后才能最后成型，如焊接、旋压成型、砂光、抛光等工序，为了完成这些不同的工序需要多种设备，甚至每种设备需要多台，另外还需要将产品转移到下道工序不同的设备上进行装夹固定。为了提高生产效率，现有设备通过设置流水线来实现多个工位不同工序的加工，现有的多占位式流水线设备占位空间较大，对厂房空间要求较高，投入及维护成本也较高。

尤其对于汽车等多部件机电一体产品，装配过程更复杂，各部件加工工序繁多，例如减震器的加工过程，需要使用各工序专用加工设备进行加工，分散式多台设备不仅占用空间大，而且各工序间上料、下料过程耗费人力成本高，生产效率低。

技术实现要素：

为此，本实用新型提供一种减震器多工位加工系统，采用转盘输送器将多站别加工设备集成在两台联动设备上，以解决上述至少一个问题。

本实用新型提供的减震器多工位加工系统，包括电控箱、加工平台、第一联动设备和第二联动设备，所述第一联动设备和第二联动设备均设置在所述加工平台上，所述第一联动设备和第二联动设备之间设置有水平移栽装置，所述第一联动设备上设置有第一转盘输送器，所述第二联动设备上设置有第二转盘输送器，其中，所述第一联动设备沿所述第一转盘输送器转动方向依次独立设置有与各加工工位结构、功能一一对应的加工机构，包括：本体自动上料装置、扩孔机构、孔检测机构、螺纹挤压机构、螺纹检测机构；所述第二联动设备沿所述第二转盘输送器转动方向依次独立设置有与各加工工位结构、功能一一对应的加工机构，包括：盖体上料装置、压装翻边机构、轴承自动上料装置、轴承压装机构、卸料机构。

优选地，所述本体自动上料装置包括固定在所述加工平台上的机架，以及固定设置在该机架上的上料转台、伺服升降组件和气缸支架；所述气缸支架上设置有平移气缸、升降气缸和带有一对夹爪的夹爪气缸，所述夹爪气缸固定设置在所述升降气缸下端，所述平移气缸驱动所述升降气缸水平移动至所述第一联动设备的上料工位。

优选地，所述扩孔机构包括固定在所述加工平台上的机架、垂直设置在该机架上的直线滑轨、在该直线滑轨上滑动的升降气缸以及位于机架下端的定位气缸，所述升降气缸下方还设置有气缸连接板，多个扩孔头固定连接在该气缸连接板上。

优选地，所述孔检测机构包括固定在所述加工平台上的机架、垂直设置在该机架上的直线滑轨以及在该直线滑轨上滑动的升降气缸，所述升降气缸下方还设置有气缸连接板，孔通止规固定连接在该气缸连接板上。

优选地，所述螺纹挤压机构包括固定在所述加工平台上的机架、垂直设置在该机架上的直线滑轨、在该直线滑轨上滑动的升降伺服电机，所述升降伺服电机一侧还设置有动力头电机，该动力头电机下方设有多个轴动力头，每个所述轴动力头上均套接有一个螺纹挤压丝锥。

优选地，所述螺纹检测机构包括固定在所述加工平台上的机架、水平设置在该机架上的直线滑轨、平移气缸和升降气缸，所述升降气缸在所述平移气缸驱动下在所述直线滑轨上水平滑动，所述升降气缸上固定连接有多个气动螺丝枪，每个所述气动螺丝枪下端均设置有一个螺纹通止规。

优选地，所述盖体上料装置包括固定在所述加工平台上的第一机架和第二机架，所述第一机架上设有用于产品分料的第一横移气缸和第二横移气缸，所述第二机架上设有水平移栽气缸、直线滑轨和在该直线滑轨上滑动的升降气缸，所述升降气缸下方还设置有带有一组夹爪的夹爪气缸和驱动该夹爪气缸旋转的旋转气缸；所述夹爪气缸夹取所述第一机架上经分料后的盖体，在所述旋转气缸驱动下旋转90°并在所述升降气缸驱动下上升，在所述水平移栽气缸驱动下沿所述直线滑轨滑动至所述第二联动设备的盖体上料工位处。

优选地，所述压装翻边机构包括固定在所述加工平台上的C型机架、垂直设置在该机架上的直线滑轨以及在该直线滑轨上滑动的气液增压缸，所述气液增压缸下方还设置有压头。

优选地，所述轴承自动上料装置包括固定在所述加工平台上的机架，以及固定设置在该机架上的上料转台、伺服升降组件和气缸支架；所述气缸支架上设置有移栽气缸、升降气缸和带有一对夹爪的轴承夹爪气缸，所述轴承夹爪气缸固定设置在所述升降气缸下端，所述升降气缸在所述移栽气缸带动下水平移动至所述第二联动设备的轴承上料工位。

优选地，所述轴承压装机构包括固定在所述加工平台上的机架、垂直设置在该机架上的直线滑轨、在该直线滑轨上滑动的升降气缸以及设置在该升降气缸下端的压头组件。

优选地，所述卸料机构包括固定在所述加工平台上的机架，以及设置在该机架上的水平伺服组件、升降伺服组件和带有一对夹爪的夹爪气缸，该夹爪气缸固定设置在所述升降伺服组件的下端；所述夹爪气缸夹取产品后，在所述升降伺服组件带动下上升，后在所述水平伺服组件（252）驱动下水平移动。

优选地，所述卸料机构下方设置有不合格品箱,所述卸料机构一侧设置有合格成品输送带和与该合格成品输送带相接的成品缓存盘。

优选地，所述水平移栽装置包括固定在所述加工平台上的第一机架和第二机架，所述第一机架上设置有夹紧机构，所述第二机架上设有伺服移栽机构，所述夹紧机构从所述第一联动设备上夹取产品并翻转，经所述伺服移栽机构移动至所述第二联动设备的上料工位。

优选地，所述夹紧机构包括第一夹爪气缸、旋转气缸和升降气缸，所述第一夹爪气缸固定设置在旋转气缸下方，所述旋转气缸在所述升降气缸驱动下垂直升降；所述伺服移栽机构包括水平伺服组件、升降伺服组件和固定设置在该升降伺服组件下端的第二夹爪气缸，该第二夹爪气缸夹取所述第一夹爪气缸上的产品后，在所述升降伺服组件驱动下上升，并与所述升降伺服组件一同在所述水平伺服组件驱动下水平移动至所述第二联动设备。

优选地，所述减震器多工位加工系统还包括至少一个盖体自动输送设备，该输送设备为震动盘。

本实用新型目的是提供一种减震器多工位加工系统及其加工方法，采用转盘输送器将减震器生产过程中独立设置的各加工装置或机构集成在两台联动设备上，比多站式加工设备节约加工、传输工序，自动化程度高，人力成本降低，加工效率提高。

附图说明

通过阅读下文具体实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出具体实施方式的目的，而并不认为是对实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的平面结构总装示意图。

图2是本实用新型中本体自动上料装置的结构示意图。

图3是本实用新型中扩孔机构的结构示意图。

图4是本实用新型中孔检测机构的结构示意图。

图5是本实用新型中螺纹挤压机构的结构示意图。

图6是本实用新型中螺纹检测机构的结构示意图。

图7是本实用新型中盖体上料装置的结构示意图。

图8是本实用新型中压装翻边机构的结构示意图。

图9是本实用新型中轴承自动上料装置的结构示意图。

图10是本实用新型中轴承压装机构的结构示意图。

图11是本实用新型中卸料机构的结构示意图。

图12是本实用新型中水平移栽装置的结构示意图。

其中部件说明如下：

10、第一联动设备；20、第二联动设备；30、电控箱；40、加工平台；61、第一转盘输送器；62、第二转盘输送器；70、盖体自动输送设备；

11、本体自动上料装置；111、机架；112、上料转台；113、伺服升降组件；114、气缸支架；115、平移气缸；116、升降气缸；117、夹爪气缸；118、夹爪；

12、扩孔机构；121、机架；122、定位气缸；123、直线滑轨；124、升降气缸；125、气缸连接板；126、扩孔头；

13、孔检测机构；131、机架；132、直线滑轨；133、升降气缸；134、气缸连接板；135、孔通止规；

14、螺纹挤压机构；141、机架；142、直线滑轨；143、升降伺服电机；144、动力头电机；145、轴动力头；146、螺纹挤压丝锥；

15、螺纹检测机构；151、机架；152、直线滑轨；153、平移气缸；154、升降气缸；155、气动螺丝枪；156、螺纹通止规；

21、盖体上料装置；211、第一机架；212、第二机架；213、水平移栽气缸；214、直线滑轨；215、升降气缸；216、夹爪气缸；217、旋转气缸；218、第一横移气缸；219、第二横移气缸；

22、压装翻边机构； 221、C型机架；222、直线滑轨；223、气液增压缸；224、压头；

23、轴承自动上料装置；231、机架；232、上料转台；233、伺服升降组件；234、气缸支架；235、移栽气缸；236、升降气缸；237、轴承夹爪气缸；238、夹爪；

24、轴承压装机构；241、机架；242、直线滑轨；243、升降气缸；244、压头组件；

25、卸料机构；251、机架；252、水平伺服组件；253、升降伺服组件；254、夹爪气缸； 255、不合格品箱；256、合格成品输送带；257、成品缓存盘；

50、水平移栽装置；51、第一机架；52、第二机架； 511、第一夹爪气缸；512、旋转气缸；513、升降气缸； 521、水平伺服组件；522、升降伺服组件；523、第二夹爪气缸。

具体实施方式

本实用新型提供了一种在自动化控制过程中使用的减震器多工位加工系统，下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。所述实施例的示例在附图中示出，在下述本实用新型的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本实用新型的具体实施方式的示例性说明，旨在用于解释本实用新型，而不构成为对本实用新型的限制。

实施例：如图1所示，一种减震器多工位加工系统，包括电控箱30、加工平台40、第一联动设备10和第二联动设备20，所述第一联动设备10和第二联动设备20均设置在所述加工平台40上，所述第一联动设备10和第二联动设备20之间设置有水平移栽装置50，用于实现从所述第一联动设备10上取料并运送至所述第二联动设备20上。

所述第一联动设备10和第二联动设备20上均设置有环形的转盘输送器，转盘输送器的转动方向与减震器的加工工序顺序保持一致，所述第一联动设备10上设置有第一转盘输送器61，所述第一联动设备10沿所述第一转盘输送器61转动方向在其外周侧依次独立设置有本体自动上料装置11、扩孔机构12、孔检测机构13、螺纹挤压机构14、螺纹检测机构15；所述第二联动设备20上设置有第二转盘输送器62，所述第二联动设备20沿所述第二转盘输送器62转动方向在其外周侧依次独立设置有盖体上料装置21、压装翻边机构22、轴承自动上料装置23、轴承压装机构24、卸料机构25；上述各工序加工装置或机构的结构与环形转盘输送器上的各加工工位的功能一一对应。

如图2所示，本系统中的本体自动上料装置11包括固定在所述加工平台40上的机架111，以及固定设置在该机架111上的上料转台112、伺服升降组件113和气缸支架114，上料转台112为人工补料；所述气缸支架114上设置有平移气缸115、升降气缸116和夹爪气缸117，所述夹爪气缸117带有一对夹爪118，所述夹爪气缸117固定设置在所述升降气缸116下端，所述平移气缸115驱动所述升降气缸116水平移动至所述第一联动设备10的上料工位。

在放料区通过人工补料至上料转台112上，上料转台112带动减震器本体转动至伺服升降组件113处，伺服升降组件113带动产品上升，夹爪气缸117驱动夹爪118夹取产品后，随升降气缸117上升（避免碰撞到伺服升降组件113），后在平移气缸115驱动下水平移动至所述第一转盘输送器61的上料工位上。

如图3所示，所述扩孔机构12包括固定在所述加工平台40上的机架121、垂直设置在该机架上的直线滑轨123、在该直线滑轨123上滑动的升降气缸124以及位于机架121下端的定位气缸122，所述升降气缸124下方还设置有气缸连接板125，多个扩孔头126固定连接在该气缸连接板125上。

第一转盘输送器61转动到位后，定位气缸122升出对产品进行定位，升降气缸124沿直线滑轨123下行，驱动带有多个扩孔头126的气缸连接板125对产品进行扩孔。

如图4所示，所述孔检测机构13包括固定在所述加工平台40上的机架131、垂直设置在该机架上的直线滑轨132以及在该直线滑轨上滑动的升降气缸133，所述升降气缸133下方还设置有气缸连接板134，孔通止规135固定连接在该气缸连接板134上。

第一转盘输送器61转动到位后，升降气缸133沿直线滑轨132下行，驱动带有孔通止规135的气缸连接板134对前述工序所扩的孔进行检测，此处孔的通止判断需借助传感器。

如图5所示，所述螺纹挤压机构14包括固定在所述加工平台40上的机架141、垂直设置在该机架上的直线滑轨142、在该直线滑轨上滑动的升降伺服电机143，所述升降伺服电机143一侧还设置有动力头电机144，该动力头电机下方设有多个轴动力头145，每个所述轴动力头145上均套接有一个螺纹挤压丝锥146。

第一转盘输送器61转动到位后，升降伺服电机143沿直线滑轨142下行，动力头电机144驱动轴动力头145通过螺纹挤压丝锥146对产品进行螺纹挤压，从而实现动力头伺服联动的过程。

如图6所示，所述螺纹检测机构15包括固定在所述加工平台40上的机架151、水平设置在该机架上的直线滑轨152、平移气缸153和升降气缸154，所述升降气缸154在所述平移气缸153驱动下在所述直线滑轨152上水平滑动，所述升降气缸154上固定连接有多个气动螺丝枪155，每个所述气动螺丝枪155下端均设置有一个螺纹通止规156。

第一转盘输送器61转动到位后，在平移气缸153驱动下沿直线滑轨152水平移动，升降气缸154带动气动螺丝枪155及其上的螺纹通止规156下行，同时气动螺丝枪155转动、螺纹通止规156进行螺纹通止检测。

如图7所示，所述盖体上料装置21包括固定在所述加工平台40上的第一机架211和第二机架212，所述第一机架211上设有用于产品分料的第一横移气缸218和第二横移气缸219，所述第二机架212上设有水平移栽气缸213、直线滑轨214和在该直线滑轨上滑动的升降气缸215，所述升降气缸下方还设置有带有一组夹爪的夹爪气缸216和驱动该夹爪气缸旋转的旋转气缸217；所述夹爪气缸216夹取所述第一机架211上经分料后的盖体，在所述旋转气缸217驱动下旋转90°并在所述升降气缸215驱动下上升，在所述水平移栽气缸213驱动下沿所述直线滑轨214滑动至所述第二联动设备20的盖体上料工位处。

第二转盘输送器62转动到位后，减震器上、下盖的盖体通过第一横移气缸218完成第一个产品分料，通过第二横移气缸219完成第二个产品分料，分料完成后，夹爪气缸216夹取分料后的盖体，在旋转气缸217驱动下旋转90°，在升降气缸215驱动下上升，后在水平移栽气缸213驱动下沿直线滑轨214滑动至所述第二转盘输送器62的盖体上料工位。

如图8所示，所述压装翻边机构22包括固定在所述加工平台40上的C型机架221、垂直设置在该机架上的直线滑轨222以及在该直线滑轨上滑动的气液增压缸223，所述气液增压缸223下方还设置有压头224。

第二转盘输送器62转动到位后，气液增压缸223沿直线滑轨222下行，带动压头224对产品进行翻边压装，压装过程需借助位移传感器和力传感器来保证压装效果及产品质量，完成后气液增压缸223复位。

如图9所示，所述轴承自动上料装置23包括固定在所述加工平台40上的机架231，以及固定设置在该机架231上的上料转台232、伺服升降组件233和气缸支架234；所述气缸支架234上设置有移栽气缸235、升降气缸236和带有一对夹爪238的轴承夹爪气缸237，所述轴承夹爪气缸237固定设置在所述升降气缸236下端，所述升降气缸236在所述移栽气缸235带动下水平移动至所述第二联动设备20的轴承上料工位。

第二转盘输送器62转动到位后，在放料区通过人工补料至上料转台232上，上料转台232带动轴承转动至伺服升降组件233处，伺服升降组件233带动轴承上升，轴承夹爪气缸237驱动夹爪238夹取轴承后，随升降气缸236上升（避免碰撞到伺服升降组件233），后在移栽气缸235驱动下水平移动至所述第二转盘输送器62的轴承上料工位上。

如图10所示，所述轴承压装机构24包括固定在所述加工平台40上的机架241、垂直设置在该机架上的直线滑轨242、在该直线滑轨上滑动的升降气缸243以及设置在该升降气缸下端的压头组件244。

第二转盘输送器62转动到位后，升降气缸243沿直线滑轨242下行，驱动压头组件244对轴承进行压装，压装过程需借助位移传感器和力传感器来保证压装效果及产品质量，完成后升降气缸243复位。

如图11所述，所述卸料机构25包括固定在所述加工平台40上的机架251，以及设置在该机架上的水平伺服组件252、升降伺服组件253和带有一对夹爪的夹爪气缸254，该夹爪气缸固定设置在所述升降伺服组件253的下端；所述夹爪气缸254夹取产品后，在所述升降伺服组件253带动下上升，后在所述水平伺服组件252驱动下水平移动。

所述卸料机构25下方设置有用于盛放不合格品的不合格品箱255,所述卸料机构25一侧设置有合格成品输送带256和与该合格成品输送带相接的成品缓存盘257，用于合格成品的暂时存储。

第二转盘输送器62转动到位后，夹爪气缸254夹取不合格产品放入不合格品箱255中，合格产品在升降伺服组件253带动下上升，后在水平伺服组件252带动下水平移动至合格成品输送带256上，通过该输送带将合格产品输送至成品缓存盘257上进行临时存储。

如图12所示，所述水平移栽装置50包括固定在所述加工平台40上的第一机架51和第二机架52，所述第一机架51上设置有夹紧机构，所述第二机架52上设有伺服移栽机构，所述夹紧机构从所述第一联动设备10上夹取产品并翻转，经所述伺服移栽机构移动至所述第二联动设备20的上料工位。

所述夹紧机构包括第一夹爪气缸511、旋转气缸512和升降气缸513，所述第一夹爪气缸511固定设置在旋转气缸512下方，所述旋转气缸512在所述升降气缸513驱动下垂直升降；所述伺服移栽机构包括水平伺服组件521、升降伺服组件522和固定设置在该升降伺服组件下端的第二夹爪气缸523，该第二夹爪气缸523夹取所述第一夹爪气缸511上的产品后，在所述升降伺服组件522驱动下上升，并与所述升降伺服组件一同在所述水平伺服组件521驱动下水平移动至所述第二联动设备20。

第一转盘输送器61和第二转盘输送器62均转动到位后，升降气缸513下行带动第一夹爪气缸511夹取产品，升降气缸513回到原位，并在旋转气缸512驱动下旋转180°，升降伺服组件522带动第二夹爪气缸523夹取经翻转后的产品上升，在水平伺服组件521驱动下平移到所述第二转盘输送器62的本体上料工位处。

上述各装置、机构中所涉及的伺服组件（水平、升降）、气缸（水平、升降）、夹爪气缸和液压缸等，在完成各自加工动作后全部及时复位，在各自工位上继续循环进行该加工步骤。

本实用新型提供的减震器多工位加工系统，还包括至少一个盖体自动输送设备70，该输送设备可以是震动盘。振动盘与盖体上料装置21连接，实现减震器上盖及下盖的自动输送，降低人工成本，提供上料效率。

使用本实用新型对减震器进行加工，包括以下步骤：

步骤1、所述本体自动上料装置将减震器本体放入第一联动设备的所述转盘输送器上料工位处，减震器本体随所述转盘输送器转动依次进行扩孔、孔检测、螺纹挤压、螺纹检测加工工序；

步骤2、所述水平移栽装置将上述步骤1加工后的产品从所述第一联动设备移动至所述第二联动设备的转盘输送器上料工位处，同时，所述盖体上料装置进行盖体上料；

步骤3、上述产品及盖体随所述转盘输送器转动依次进行压装翻边、轴承上料、轴承压装、卸料的加工工序。

综上所述，本实用新型提供一种减震器多工位加工系统及其加工方法，采用转盘输送器将减震器生产过程中独立设置的各加工装置或机构集成在两台联动设备上，比多站式加工设备节约加工、传输工序，自动化程度高，人力成本降低，加工效率提高。

应该注意的是，上述实施例是对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，单词“包括”不排除存在未列在权利要求中的部件或结构。