一种用于加工发动机箱体的粗膛专机的制作方法

本实用新型涉及发动机配件加工领域，特别涉及一种用于加工发动机箱体的粗膛专机。

背景技术：

发动机箱体的铸件是发动机生产中难度最大、最重要的一环，其质量对发动机的功率、油耗等性能起着决定性的作用。

目前汽车发动机在设计上不仅要求降低单位功率质量，减小噪音，还要控制燃油消耗，减少尾气排放，而箱体的铸造工艺水平对发动机的这些性能有着重要的影响。由此可见，发动机箱体铸件具有以下几个特点。其一，质量轻，强度高。当前发动机用材正由传统的铸铁材料向轻型铝镁合金转变，对箱体铸件结构的要求也不断提高。其二，结构复杂。在箱体上，除有特殊形状的配气燃烧室外，有进气道、排气道，还有冷却水套、润滑油道等，内腔形状复杂多变，同时由于发动机装配的需要，其外形结构也十分复杂。其三，形状准确，尺寸精度高。发动机输出功率的大小与燃烧室及进排气道的形状和大小关系大，铸件超出设计状态lmm，动力性能将降低10％左右。

一般发动机箱体是由毛坯逐步进行多步加工形成，粗膛加工是发动机箱体加工过程中不可或缺的加工步骤，现有的通常采用镗床对发动机箱体进行粗膛加工，现有的镗床对发动机箱体进行加工时，无法同时加工一套左右箱体，加工效率低下。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种用于加工发动机箱体的粗膛专机。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于加工发动机箱体的粗膛专机，包括机床底座，所述机床底座上端面固定有四个导轨，其中两个导轨平行固定在机床底座上端面左侧，为一对左导轨，两个导轨平行固定在机床底座上端面右侧，为一对右导轨；所述一对左导轨和一对右导轨相互对称；所述一对左导轨上均可滑动地安装一块左滑板，所述左滑板下端部连接左传动轴的一端，所述左传动轴的另一端连接左滚珠丝杠，所述左滚珠丝杆与左减速器相连，所述左减速器与左伺服电机连接，所述左减速器与所述左伺服电机固定在所述机床底座内，所述左滑板所述左滑板上固定左导轨立柱，所述左导轨立柱连接左支板，所述左支板上设置有不少于两个的夹具，所述夹具用于夹持固定发动机箱体；所述一对右导轨上均可滑动地安装一块右滑板，所述右滑板下端部连接右传动轴的一端，所述右传动轴的另一端连接右滚珠丝杠，所述右滚珠丝杆与右减速器相连，所述右减速器与右伺服电机连接，所述右减速器与所述右伺服电机固定在所述机床底座内，所述右滑板上固定右导轨立柱，所述右导轨立柱一侧与轴箱相连接，其另一侧与右支板相连接，所述右支板上设置有多个镗头，所述镗头由电机带动下旋转；所述左伺服电机、右伺服电机以及电机均由数控系统控制。

上述结构中，左伺服电机得电，通过左减速器将动力传递至左滚珠丝杠，左滚珠丝杠将曲线力矩转换为直线力矩带动左传动轴运动，进而左传动轴带动左滑板做左右运动；右伺服电机带动右滑板做左右进给运动的原理跟左伺服电机带动左滑板做左右运动的原理相同；工作时，通过左伺服电机和右伺服电机作用下将左滑板和右滑板向两端运动，此时将发动机箱体通过夹具夹住，左右伺服电机继续工作将左滑板和右滑板向中间靠拢，此时左伺服电机不工作，左滑板固定不动，电机带动镗头旋转，右伺服电机带动右滑板左右运动，进而镗头对夹具夹住的发动机箱体做粗膛加工，整个过程由数控系统控制。数控技术是在机床上广泛应用的技术，可以控制镗头的转速以及左右滑板的运动距离。

作为优选，所述数控系统包括控制器以及人机交互平台，所述人机交互平台包括显示屏和输入按键，所述显示屏和输入按键均与所述控制器电连接。

作为优选，所述夹具设置为四个。

作为优选，所述左导轨立柱通过螺栓固定在所述左滑板上。

作为优选，所述右导轨立柱通过螺栓固定在所述右滑板上。

作为优选，所述电机固定在所述轴箱上端部，所述电机通过联轴器带动所述轴箱内部的传动轴旋转，所述传动轴连接所述镗头，带动所述镗头旋转。

有益效果在于：本实用新型采用四导轨设计，一套左右箱体同时加工，减少换线调整时间，加工效率高，有效地提高生产线切换速度，适用于批量化的发动机箱体生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型实施例1一种用于加工发动机箱体的粗膛专机的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1一种用于加工发动机箱体的粗膛专机的主视图；

图3为本实用新型实施例1提供的一种发动机左箱体的加工孔示意图；

图4为本实用新型实施例1提供的一种发动机右箱体的加工孔示意图；

图5为本实用新型实施例1提供的一种发动机左箱体的夹具压紧点示意图；

图6为本实用新型实施例1提供的一种发动机右箱体的夹具压紧点示意图；

附图标记

其中1为机床底座；2为左导轨，3为右导轨，4为左滑板，5为左传动轴，6为左滚珠丝杠，7为左导轨立柱，8为左支板，9为夹具，10为右滑板，11为右传动轴，12为右滚珠丝杆，13为右导轨立柱，14为轴箱，15为右支板，16为电机，17为人机交互平台，17-1为显示屏，17-2为输入按键，18为镗头。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1：

如图1和图2所示，一种用于加工发动机箱体的粗膛专机，包括机床底座1，所述机床底座1上端面固定有四个导轨，其中两个导轨平行固定在机床底座上端面左侧，为一对左导轨2，两个导轨平行固定在机床底座上端面右侧，为一对右导轨3；所述一对左导轨2和一对右导轨3相互对称；所述一对左导轨2上均可滑动地安装一块左滑板4，所述左滑板4下端部连接左传动轴5的一端，所述左传动轴5的另一端连接左滚珠丝杠6，所述左滚珠丝杆6与左减速器相连，所述左减速器与左伺服电机连接，所述左减速器与所述左伺服电机固定在所述机床底座1内，所述左滑板4上固定左导轨立柱7，所述左导轨立柱7连接左支板8，所述左支板上设置有不少于两个的夹具9，所述夹具9用于夹持固定发动机箱体；所述一对右导轨3上均可滑动地安装一块右滑板10，所述右滑板10下端部连接右传动轴11的一端，所述右传动轴11的另一端连接右滚珠丝杠12，所述右滚珠丝杆12与右减速器相连，所述右减速器与右伺服电机连接，所述右减速器与所述右伺服电机固定在所述机床底座内，所述右滑板上固定右导轨立柱13，所述右导轨立柱13一侧与轴箱14相连接，其另一侧与右支板15相连接，所述右支板15上设置有多个镗头18，所述镗头18由电机16带动下旋转；所述左伺服电机、右伺服电机以及电机16均由数控系统控制。

作为优选，所述数控系统包括控制器以及人机交互平台17，所述人机交互平台17包括显示屏17-1和输入按键17-2，所述显示屏17-1和输入按键17-2均与所述控制器电连接。

作为优选，所述夹具9设置为四个。

作为优选，所述左导轨立柱7通过螺栓固定在所述左滑板4上。

作为优选，所述右导轨立柱13通过螺栓固定在所述右滑板10上。

作为优选，所述电机16固定在所述轴箱14上端部，所述电机通过联轴器带动所述轴箱14内部的传动轴旋转，所述传动轴连接所述镗头18，带动所述镗头18旋转。

本实施例提供一种具体加工箱体的过程，本实施例所举例要加工的箱体为CG125箱体。具体加工内容如下。

如图3所示，加工左箱体，A1、A2孔做定位用，合箱面加工孔L1-L5，盖面加工孔L6-L11。

如图4所示，加工右箱体，B1、B2孔做定位用，合箱面加工孔R1-R6，盖面加工孔R7-R10。

如图5所示，左箱体夹紧点示意图，D1－D4为支撑硬点，Y1－Y4为夹具压紧点，夹紧时，本实施例中的粗膛专机通过四个夹具分别对应Y1－Y4四个压紧点夹紧左箱体，支撑硬点的设计是保证箱体的协调以及装配。

如图6所示，右箱体夹紧点示意图，D5－D8为支撑硬点，Y5－Y8为夹具压紧点，夹紧时，本实施例中的粗膛专机通过四个夹具分别对应Y5－Y8四个压紧点夹紧右箱体，支撑硬点的设计是保证箱体的协调以及装配。

上述左右发动机箱体各个定位孔、合箱面加工孔、夹具压紧点的坐标如下表所示。

根据上表的坐标进行数控编程，通过人机交互平台将编程信息输入到数控系统，数控编程是现有技术，根据上述坐标能够编写出数控程序，在本实施例中就不列举，数控系统可以根据编好的数控程序控制粗膛专机对工件进行加工。

接着，将工件手动装入夹具内，数控右滑板快进，刀具靠近工件，等待完成镗孔，数控多轴镗头退出，人工取出工件，放置指定区域，一个加工节拍完成依此循环。采用本粗膛专机，对CG125箱体进行加工时，一个加工节拍在17S/件到19S/件之间，加工速度快，能够完成对一套左右箱体同时加工，减少换线调整时间，有效地提高了生产线切换速度。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。