一种辊压机压辊四轴钻孔机床进给系统的制作方法

本实用新型涉及辊压机制造技术领域，具体涉及一种辊压机压辊四轴钻孔机床进给系统。

背景技术：

对柱钉式压辊的柱钉孔加工，目前通常情况下是用普通钻床经过局部改装来进行，需要人工划线确定加工位置。使用此技术加工，压辊装夹不便，加工效率低下，加工精度低，对刀具的损耗很大，加工成本高，人力成本高。

技术实现要素：

本实用新型提供一种辊压机压辊四轴钻孔机床进给系统，旨在提高柱钉式压辊柱钉孔加工的精度和效率。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术方案：

一种辊压机压辊四轴钻孔机床进给系统，包括立柱、滑台、升降滚珠丝杠、升降直线导轨副、联轴器Ⅰ、减速机、伺服电机Ⅰ、螺母座Ⅰ、进给直线导轨副、进给滚珠丝杠、联轴器Ⅱ、伺服电机Ⅱ、拖板、动力头、螺母座Ⅱ和直线光栅尺，其特征在于：

所述立柱共四件，均匀分布于机床的回转系统四周，所述立柱安装在混凝土基础上；

所述升降滚珠丝杠和所述升降直线导轨副安装于所述立柱上，所述升降滚珠丝杠位于所述升降直线导轨副的两条导轨中间；

所述升降滚珠丝杠顶端通过所述联轴器Ⅰ与设置在所述立柱顶部的所述减速机连接，所述减速机与设置在所述立柱顶部的所述伺服电机Ⅰ连接；

所述滑台通过所述螺母座Ⅰ与所述升降滚珠丝杠连接，通过滑块与所述升降直线导轨副连接；

所述进给直线导轨副和所述进给滚珠丝杠安装在所述滑台上，所述进给滚珠丝杠处于所述进给直线导轨副的两条导轨中间；

所述进给滚珠丝杠一端通过所述联轴器Ⅱ与设置在所述滑台尾部的所述伺服电机Ⅱ连接；

所述拖板通过所述螺母座Ⅱ与所述进给滚珠丝杠连接，通过滑块与所述进给直线导轨副连接；

所述动力头安装于所述拖板上；

所述直线光栅尺安装于所述立柱上，并位于所述升降直线导轨副一侧，其读数头安装于所述滑台尾部。

进一步的，所述升降直线导轨副在竖直方向的平行度小于0.02。

进一步的，所述进给直线导轨副在水平方向的平行度小于0.02。

本实用新型的有益效果是：

1、钻孔时，四个方向同时加工，效率可提高四倍，且切削力可大部分互相抵消，工件受力小，不会产生变形及位移，不影响加工精度；

2、各孔之间的相对位置由光栅尺确定，定位、加工精度高。

附图说明

图1示出了本实用新型的结构示意图；

图2示出了本实用新型的俯视结构示意图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：

0、混泥土基础，1、立柱，2、滑台，3、升降滚珠丝杠，4、升降直线导轨副，5、联轴器Ⅰ，6、减速机，7、伺服电机Ⅰ，8、螺母座Ⅰ，9、进给直线导轨副，10、进给滚珠丝杠，11、联轴器Ⅱ，12、伺服电机Ⅱ，13、拖板，14、动力头，15、螺母座Ⅱ，16、直线光栅尺，17、回转系统。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1所示，一种辊压机压辊四轴钻孔机床进给系统，包括立柱1、滑台2、升降滚珠丝杠3、升降直线导轨副4、联轴器Ⅰ5、减速机6、伺服电机Ⅰ7、螺母座Ⅰ8、进给直线导轨副9、进给滚珠丝杠10、联轴器Ⅱ11、伺服电机Ⅱ12、拖板13、动力头14、螺母座Ⅱ15和直线光栅尺16，其特征在于：

立柱1共四根，均匀分布于机床的回转系统17四周，立柱1安装在混凝土基础0上；

升降滚珠丝杠3安装在立柱1上，顶端通过联轴器Ⅰ5与设置在立柱1顶部的减速机6连接，减速机6与设置在立柱1顶部的伺服电机Ⅰ7连接；

升降直线导轨副4安装在立柱1上，并用高强度螺栓压紧，保证平行度小于0.02，升降滚珠丝杠3位于升降直线导轨副4的两条导轨中间；

滑台2通过螺母座Ⅰ4与升降滚珠丝杠3连接，通过滑块与升降直线导轨副4连接；

进给滚珠丝杠10安装于滑台2上，一端通过联轴器Ⅱ11与设置在滑台2尾部的伺服电机Ⅱ12连接；

进给直线导轨副9安装在滑台2上，并用高强度螺栓压紧，保证平行度小于0.02，进给滚珠丝杠10处于进给直线导轨副9的两条导轨中间；

拖板13通过螺母座Ⅱ15与进给滚珠丝杠10连接，通过滑块与进给直线导轨副9连接；

动力头14安装于拖板13上；

直线光栅尺16安装于立柱1上，并位于升降直线导轨副4一侧，其读数头安装于滑台2尾部。

工作过程：驱动伺服电机Ⅰ7，带动升降滚珠丝杠3工作，滑台2进行升降动作，直线光栅尺16的读数头与滑台2同步运动，可读出滑台2当前位置参数，并控制滑台2运动至指定位置。

驱动伺服电机Ⅱ12，带动进给滚珠丝杠10工作，拖板13及动力头14前进或者后退。通过伺服电机Ⅱ12编码器可判断出动力头14前进的位移，即钻孔的深度，达到指定深度时，伺服电机Ⅱ12反转，动力头14后退，完成一次钻孔工作。根据钻孔要求，控制滑台2、动力头14运动至下一个待加工孔的位置，控制动力头14前进并钻孔，如此循环直至一列孔加工完成。

使用本进给系统钻孔时，四个方向同时加工，效率可提高四倍，且切削力可大部分互相抵消，工件受力小，不会产生变形及位移，不影响加工精度；各孔之间的相对位置由光栅尺确定，定位、加工精度高。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。