本实用新型涉及汽车零配件加工设备，具体涉及一种盘类对齿装置。
背景技术：
当盘齿需要二次齿面加工装夹时，需要进行对齿操作，传统的对齿是由人工来完成的，人工的操作不当，会对齿机床刀具夹具和盘齿工件造成损坏。随着工业自动化的发展，机床的自动化出现并逐步应用汽车零件加工中，但现有自动化对齿装置精度差、生产效率低。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种对齿精度好、生产效率高的盘类对齿装置。
本实用新型中的一种盘类对齿装置，包括下机架组件和对齿组件，对齿组件安装在下机架组件上部；对齿组件，包括移位气缸、盘齿工装板、工装固定板、滑轨、拨齿基座、拨杆调节块、二次对齿气缸、拨齿杆、二次对齿调节块、对齿导向杆、二次对齿基座、对齿大底板和移位气缸安装板，移位气缸安装在对齿大底板侧面，滑轨安装在对齿大底板上平面的凹槽中，拨齿基座、二次对齿基座安装在对齿大底板上平面，工装固定板安装在滑轨的滑块上，盘齿工装板安装在工装固定板上，拨杆调节块安装在拨齿基座上，二次对齿气缸安装在二次对齿调节块，二次对齿调节块与二次对齿基座连接，对齿导向杆固定在二次对齿气缸的活塞杆上；对齿组件通过对齿大底板与下机架的支撑杆固定。盘类齿轮对齿装置初始状态：移位气缸和二次对齿气缸均处在退回位，盘齿工装板上方无工件放置盘类齿轮对齿装置推出波齿状态：当盘齿工装板上方有工件放置时，移位气缸会推出，在推出过程中，盘齿的分度圆至齿顶圆区域会撞到固定的拨齿杆的顶部，使盘齿工件产生一定的摆角。
作为优选，下机架组件，包括安装底板、接油底盘和支撑杆，支撑杆位于接油底盘上部，安装底板位于接油底盘侧面。结构简单，便于维护保养。
作为优选，对齿组件还包括移位气缸安装板，移动气缸通过移位气缸安装板安装在对齿大底板侧面。便于维护，使用方便。
作为优选，对齿组件还包括缓冲限位座和油压缓冲器，缓冲限位座设置在对齿大底板上部，油压缓冲器设置在缓冲限位座上。对齿过程中，对齿装置振动小，使用方便。
本实用新型的有益效果：
1.有盘齿工件有无检测，对齿是否合格检测，增加了可靠性，安全性高；
2、机构设计简单可调，适应范围广；
3、可以单机使用，也可以和桁架与机器人集成使用；
4、滑轨和缓冲保证了对齿一致性精度。
附图说明
图1为一种盘类对齿装置立体结构示意图。
图2为一种盘类对齿装置结构示意图。
图3为下机架组件立体结构示意图。
图4为下机架组件结构示意图。
图5为对齿组件立体结构示意图。
图6为对齿组件结构示意图。
图7为盘类齿轮对齿装置初始状态示意图。
图8为盘类齿轮对齿装置推出波齿状态示意图。
图中标记：1、下机架组件，2、对齿组件，3、安装底板，4、接油底盘，5、支撑杆，6、移位气缸，7、盘齿工装板，8、工装固定板，9、滑轨，10、缓冲限位座，11、油压缓冲器，12、拨齿基座，13、拨杆调节块，14、二次对齿气缸，15、拨齿杆，16、二次对齿调节块，17、对齿导向杆，18、二次对齿基座，19、对齿大底板，20、移位气缸安装板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明，但不应将此理解为本实用新型的上述主题的范围仅限于上述实施例。
如图1-6所示，一种盘类对齿装置，包括下机架组件1和对齿组件2，对齿组件2安装在下机架组件1上部；下机架组件1，包括安装底板3、接油底盘4和支撑杆5，支撑杆5位于接油底盘4上部，安装底板3位于接油底盘4侧面；对齿组件2，包括移位气缸6、盘齿工装板7、工装固定板8、滑轨9、缓冲限位座10、油压缓冲器11、拨齿基座12、拨杆调节块13、二次对齿气缸14、拨齿杆15、二次对齿调节块16、对齿导向杆17、二次对齿基座18、对齿大底板19和移位气缸安装板20，移位气缸安装板20通过螺钉安装在对齿大底板19侧面，滑轨9安装在对齿大底板19上平面的凹槽中，缓冲限位座10、拨齿基座12、二次对齿基座18通过螺钉安装在对齿大底板19上平面，移位气缸6螺纹连接在移位气缸安装板20上，工装固定板8螺纹连接在滑轨9的滑块上。盘齿工装板7通过四个螺钉安装在工装固定板8上，油压缓冲器11螺纹连接在缓冲限位座10侧面螺纹孔中，拨杆调节块13通过螺纹安装在拨齿基座12上，拨齿杆15与拨杆调节块13孔轴间隙配合，通过侧边两个螺钉顶紧固定，二次对齿气缸14安装在二次对齿调节块16，二次对齿调节块16与二次对齿基座18螺纹连接，对齿导向杆17通过螺母锁紧在二次对齿气缸14的活塞杆上；对齿组件2通过对齿大底板19四个腰型孔与下机架1的四个支撑杆5螺纹联接固定。如图7所示，盘类齿轮对齿装置初始状态：移位气缸6和二次对齿气缸14均处在退回位，盘齿工装板7上方无工件放置；如图8所示，盘类齿轮对齿装置推出波齿状态：当盘齿工装板7上方有工件放置时，移位气缸6会推出，在推出过程中，盘齿的分度圆至齿顶圆区域会撞到固定的拨齿杆15的顶部，使盘齿工件产生一定的摆角。
本发明有益效果：
1.有盘齿工件有无检测，对齿是否合格检测，增加了可靠性，安全性高；
2、机构设计简单可调，适应范围广；
3、可以单机使用，也可以和桁架与机器人集成使用；
4、滑轨和缓冲保证了对齿一致性精度。