本实用新型涉及轮辋制造设备的技术领域，尤其是涉及一种对焊总装及对焊机。
背景技术：
车轮的焊接普遍采用闪光对焊技术，该闪光对焊技术的出现改变了原交流弧焊和气体保护焊焊接方法的焊缝强度低、施工效率慢、工人劳动强度高等缺点，已成为车轮制造行业内普遍采用的一种焊接技术。闪光对焊实用范围广，原则上能铸造的金属材料都可以用闪光对焊焊接，例如低碳钢、高碳钢、合金钢、不锈钢、铜、钛等有色金属及合金，还可以焊接异种合金接头，闪光对焊广泛应用于焊接各种板件、管件、型材、实心件、刀具等，应用范围广，是一种经济、高效率的焊接方法。
车轮闪光对焊是利用焊接电流通过接触点产生的电阻热，使接触点处的金属融化，产生强烈飞溅，形成闪光，伴有刺激性气味，释放微量分子，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，而需要通过对焊机施加该顶锻力。
然而，现有技术中的对焊机不方便轮辋工件的推送，降低了轮辋工件的焊接效率，并且，在焊接的过程中会产生的大量焊渣，长时间作业后，焊渣堆积较多，严重影响焊口处的焊接质量。
基于以上问题，提出一种焊接效率高、质量高的对焊机显得尤为重要。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种对焊总装及对焊机，以缓解现有技术中的对焊机工作效率低，且不能刮掉焊渣的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术手段为：
本实用新型提供的一种对焊总装包括机体、不动板组件、动板组件、第一驱动机构以及刮渣组件；
所述不动板组件固定安装在所述机体上，所述动板组件滑动连接在所述机体上，并与所述不动板组件相对设置；
所述第一驱动机构固定安装在所述机体上，且输出端与所述动板组件连接，能够驱动所述动板组件在所述机体上滑动；
所述刮渣组件设置在所述不动板组件与动板组件之间，用于刮掉焊口处的焊渣。
作为一种进一步的技术方案，所述动板组件及所述不动板组件均包括底座、压板、压臂和第二驱动机构；
所述底座设置在所述机体上，所述压板设置在所述底座上，所述压板与所述压臂之间通过铰接轴连接，且所述压板的尾端与所述压臂的尾端之间设置有间隔；
所述第二驱动机构连接于所述压臂与所述压板上，并能够驱动所述压臂的尾端与所述压板的相互尾端靠近或者远离。
作为一种进一步的技术方案，所述机体上端面设置有导轨，所述动板组件中底座的下端面设置有与所述导轨相匹配的滑槽。
作为一种进一步的技术方案，所述第一驱动机构采用液压缸，包括缸体和活塞杆；
所述缸体通过固定件安装在所述机体的一侧，所述活塞杆的顶端部与所述底座固定连接；
所述第一驱动机构能够驱动所述动板组件靠近或者远离所述不动板组件。
作为一种进一步的技术方案，该对焊总装还包括用于控制所述第一驱动机构行程速度的伺服阀。
作为一种进一步的技术方案，所述压臂的前端设置有上钳口，相应的，所述压板的前端设置有与所述上钳口相对应的下钳口。
作为一种进一步的技术方案，所述刮渣组件包括第三驱动机构和刮板；
所述第三驱动机构的输出端与所述刮板连接，所述刮板设置于所述动板组件和所述不动板组件上的两个所述上口或者两个所述下钳口之间。
作为一种进一步的技术方案，所述不动板组件中的底座上设置有侧顶工装，所述侧顶工装的端部设置有用于顶接工件的滚轮。
作为一种进一步的技术方案，所述侧顶工装包括安装架、滑动架和调节件；
所述滑动架设置在所述安装架内侧，且所述滑动架与所述安装架滑动连接；
所述调节件与所述安装架之间采用螺纹连接，所述调节件的端部与所述滑动架的第一端可转动的连接；
至少一个滚轮可转动的设置在所述滑动架的第二端处。
本实用新型提供的一种对焊机包括所述的对焊总装以及用于给所述对焊总装供电的电源装置。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种对焊总装及对焊机所具有的技术优势为：
本实用新型提供的一种对焊总装包括机体、不动板组件、动板组件、第一驱动机构以及刮渣组件；其中，不动板组件固定安装在机体上靠近左侧的位置，而动板组件设置在机体上靠近右侧的位置，而不动板组件与动板组件采用相对设置的位置关系，且动板组件与机体滑动连接；第一驱动机构固定安装在机体上靠近右侧边缘的位置处，且第一驱动机构的输出端与动板组件固定连接，由此，当第一驱动机构工作时，能够推动动板组件向着不动板组件移动，以满足对焊过程中对轮辋工件上需要焊接的位置要求，并能够提供轮辋焊接过程中需要的顶锻力，而当焊接完成后，第一驱动机构能够拉动动板组件背离不动组件移动，以便于下一个轮辋的焊接过程。另外，在动板组件与不动组件之间还设置有刮渣组件，由于焊接过程中会产生大量的焊渣，由此，通过刮渣组件能够很方便的清除焊口处堆积的焊渣，以保证焊口处的焊结质量，且保证了焊机运行的稳定性。
本实用新型提供的一种对焊总装能够对轮辋上需要焊接的位置进行夹持，然后进行推送，使两个待焊接处逐渐靠近，并提供焊接过程中的顶锻力，以便于满足对焊要求，同时，省去了人工进行焊接操作，大大提高了焊接效率；并且，便于刮掉焊口处的焊渣，有效保证了焊口处的焊接质量，并保证了焊机运行的稳定性。
本实用新型提供的一种对焊机包括上述对焊总装以及电源装置，通过电源装置为对焊总装提供对焊过程中需要的电流和电压；另外，该对焊机所达到的技术优势及效果包括上述对焊总装所达到的技术优势及效果，此处不再进行赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第一结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第二结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第三结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的一种对焊机中刮渣组件的第一示意图；
图5为本实用新型实施例提供的一种对焊机中刮渣组件的第二示意图。
图标：100－机体；200－不动板组件；210－底座；220－压板；221－下钳口；230－压臂；231－上钳口；240－第二驱动机构；250－铰接轴；300－动板组件；400－第一驱动机构；500－刮渣组件；510－第三驱动机构；520－刮板；600－侧顶工装；610－滚轮；620－安装架；630－滑动架；640－调节件。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
具体结构如图1－图5所示。图1为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第一结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第二结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的一种对焊机的第三结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的一种对焊机中刮渣组件的第一示意图；图5为本实用新型实施例提供的一种对焊机中刮渣组件的第二示意图。
本实施例提供的一种对焊总装包括机体100、不动板组件200、动板组件300、第一驱动机构400以及刮渣组件500；其中，不动板组件200固定安装在机体100上靠近左侧的位置，而动板组件300设置在机体100上靠近右侧的位置，而不动板组件200与动板组件300采用相对设置的位置关系，且动板组件300与机体100滑动连接；第一驱动机构400固定安装在机体100上靠近右侧边缘的位置处，且第一驱动机构400的输出端与动板组件300固定连接，由此，当第一驱动机构400工作时，能够推动动板组件300向着不动板组件200移动，以满足对焊过程中对轮辋工件上需要焊接的位置要求，并能够提供轮辋焊接过程中需要的顶锻力，而当焊接完成后，第一驱动机构400能够拉动动板组件300背离不动组件移动，以便于下一个轮辋的焊接过程。另外，在动板组件300与不动组件之间还设置有刮渣组件500，由于焊接过程中会产生大量的焊渣，由此，通过刮渣组件500能够很方便的清除焊口处堆积的焊渣，以保证焊口处的焊接质量，且保证了焊机运行的稳定性。。
本实施例提供的一种对焊总装能够对轮辋上需要焊接的位置进行夹持，然后进行推送，使两个待焊接处逐渐靠近，并提供焊接过程中的顶锻力，以便于满足对焊要求，同时，省去了人工进行焊接操作，大大提高了焊接效率；并且，便于刮掉焊口处的焊渣，缓解了焊接过程中，由于焊渣堆积而影响焊机移动的问题，有效保证了焊口处的焊接质量，并保证了焊机运行的稳定性。
本实施例的可选技术方案中，动板组件300及不动板组件200均包括底座210、压板220、压臂230和第二驱动机构240；底座210设置在机体100上，压板220设置在底座210上，压板220与压臂230之间通过铰接轴250连接，且压板220的尾端与压臂230的尾端之间设置有间隔；第二驱动机构240连接于压臂230与压板220上，并能够驱动压臂230的尾端与压板220的相互尾端靠近或者远离。
本实施例的可选技术方案中，压臂230的前端设置有上钳口231，相应的，压板220的前端设置有与上钳口231相对应的下钳口221。
本实施例中，通过动板组件300和不动板组件200分别对待焊接的轮辋的各处进行夹持，具体过程为，第二驱动机构240采用液压缸，当第二驱动机构240收缩时，带动压臂230的尾端与压板220的尾端相互靠近，由于压臂230的中部与压板220的中部之间通过铰接轴250连接，从而在两者的尾端相互靠近时，头端则相互分离，然后将待焊接的轮辋工件分别放置在动板组件300和不动板组件200的前端处，此时，第二驱动机构240伸出，使压臂230的尾端向着远离压板220尾端的方向移动，由此使得压臂230与压板220的前端相互靠近，以实现对轮辋工件的夹持。需要说明的是，轮辋工件具体是通过钳口组件实现夹持和通电的，具体为，压臂230和压板220的前端分别设置上钳口231和下钳口221，上钳口231会随着压臂230前端而移动，以完成靠近或者远离下钳口221的动作，最终完成对轮辋工件的夹持；另外，上钳口231和下钳口221采用金属材质，还具有导电作用，能够将供电装置与轮辋工件实现电连接。
本实施例的可选技术方案中，机体100上端面设置有导轨，动板组件300中底座210的下端面设置有与导轨相匹配的滑槽。
本实施例的可选技术方案中，第一驱动机构400采用液压缸，包括缸体和活塞杆；缸体通过固定件安装在机体100的一侧，活塞杆的顶端部与底座210固定连接；第一驱动机构400能够驱动动板组件300靠近或者远离不动板组件200。
本实施例的可选技术方案中，该对焊总装还包括用于控制第一驱动机构400行程速度的伺服阀。
本实施例中，夹持在动板组件300上的工件则通过第一驱动机构400驱动作用下向着不动板组件200方向靠近，并且在该过程中接通焊接电源，从而实现了在焊接过程中能够通过第一驱动机构400提供焊接所需的顶锻力，以提高焊接质量。
需要指出的是，为了实现对第一驱动机构400运动过程的控制，本实施例中设置了伺服阀，以实现对第一驱动机构400行程速度的控制，从而能够有效控制动板组件300及其上工件的运动速度以及焊接过程中提供的顶锻力的大小。
本实施例的可选技术方案中，刮渣组件500包括第三驱动机构510和刮板520；第三驱动机构510的输出端与刮板520连接，刮板520设置于动板组件300和不动板组件200上的两个上口或者两个下钳口221之间。
本实施例中，刮渣组件500包括第三驱动机构510，而第三驱动机构510采用液压缸，缸体固定安装在不动板组件200的顶部，活塞杆的顶端与刮板520连接，而刮板520与焊口处对应设置，即在焊接过程中，趁着焊肉还未冷却，由第三驱动机构510驱动刮板520在焊口处往复移动，从而能够将焊肉外表面的焊渣刮掉，并且将焊口处刮平，以提高焊口处的焊接质量。
本实施例的可选技术方案中，不动板组件200中的底座210上设置有侧顶工装600，侧顶工装600的端部设置有用于顶接工件的滚轮610。
本实施例的可选技术方案中，侧顶工装600包括安装架620、滑动架630和调节件640；滑动架630设置在安装架620内侧，且滑动架630与安装架620滑动连接；调节件640与安装架620之间采用螺纹连接，调节件640的端部与滑动架630的第一端可转动的连接；至少一个滚轮610可转动的设置在滑动架630的第二端处。
为了保证使焊接过程中轮辋工件的稳定性，在一侧设置了侧顶工装600，该侧顶工装600具体包括安装架620、滑动架630、调节件640和滚轮610，滚轮610与轮辋工件相顶接，而扭动调节件640能够使滑动架630相对于安装架620前后移动，以带动滑动架630前端的滚轮610靠近或者远离轮辋工件，进而能够针对不同尺寸的轮辋工件进行调节，扩大了轮辋工件的焊接范围。
本实施例提供的一种对焊机包括上述对焊总装以及电源装置，电源装置至少包括变压器，通过电源装置为对焊总装提供对焊过程中需要的电流和电压；另外，该对焊机所达到的技术优势及效果包括上述对焊总装所达到的技术优势及效果，此处不再进行赘述。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。