本实用新型涉及一种用于制造真空石的复合模具，尤其涉及一种用于放置真空石骨料的模框。
背景技术：
工业合成石传统的制作过程中需要使用上下纸或者钢板模具两种形式。这两种模具在真空石制造过程中存在如下问题：首先，使用上下纸的模式在制作过程中会造成以下影响：使用上下纸在制作过程中由于真空和振动压实的情况下会造成下纸和底下输送皮带贴紧的状态。就需要真空石的分高机构来解决此问题。因为在抽真空的状态下会有很强的气流产生，此时对上纸的会产生起皱打折和不平等现象。起皱打折和不平的纸在真空石压制过程中会被压入真空石板材中，就会有凹坑或凹痕现象。此时就会要求增加制作板材的厚度让后续的定厚和打磨来把真空石上下板材的凹坑或凹痕磨削掉来形成平面。造成成本的增加和资源的乱费。因为纸本身也不能完全包裹住物料会有局部缝隙。在抽真空的状态下会有很强的气流产生，此时会有少量物料被吸出纸外造成对机械的污染增加清洁成本和材料的浪费。本身上下纸是卷材纸，对卷材纸本身要求很高，因为在整个生产过程中纸要绝对的平整。如纸有起皱打折等不平的现象会造成起皱打折或不平的纸被压入真空石板材中。所以在压制过程中的卷材纸不允许有起皱现象。并且纸在所有拉扯运转过程中也不允有起皱现象而且在拉扯过程中张紧力要合适。张紧力太松的情况下纸会有产生拱起的现象，张紧力太紧或张紧不均匀纸会有起皱或拉扯高低波浪的形状。使用上下纸在制作过程中在烘干固化的情况下：此时真空石采用高温固化工艺，材料固化成形的受热延展大于纸本身的受热延展。有可能出现板材开裂或者有弯曲变形的情况。在半成品打磨定厚的工艺中，需要把上下两面的纸打磨掉。打磨下来的纸需要人工处理掉，不处理掉会造成水沟的堵塞并且不能进入水处理过滤管道造成管道堵塞。其次，使用钢板模具在制作过程中会造成以下影响：钢板模具在振动压实过程中会造成钢板的迫振和反弹现象。因为迫振和反弹现象会改变真空石之前布好的料的颗料分布情况并且造成增加压实时间和压实困难等问题，并且对机械会造成很大的反向冲击负载。在真空石高温固化工位时，因钢板占有一定的厚度会造成在此工位固化成型时间过长的现象(固化形式的不同会造成固化成形一张板需要0.5-5小时不等的时间)。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种成品率高、防止跑料、降噪的用于制造真空石的橡胶模具。
按照本实用新型提供的一种用于制造真空石的复合模具，包括复合模框和盖合在所述模框上的橡胶盖板，所述模框包括金属模框边和与所述模框边相连接的橡胶底板，所述模框和盖板之间形成容纳真空石的空腔。
按照本实用新型提供的一种用于制造真空石的复合模具还具有如下附属技术特征：
进一步包括，所述底板的中间设置有织物层。
进一步包括，所述盖板的中间和上表面分别设置有织物层。
进一步包括，所述模框边的四角设置有弧形倒角。
进一步包括，所述模框边的内侧壁为倾斜侧壁。
进一步包括，所述底板的厚度为2mm-10mm，所述盖板的厚度为2mm-8mm。
进一步包括，所述模框边的宽度为40mm-100mm，厚度为15mm-40mm。
按照本实用新型提供的一种用于制造真空石的复合模具与现有技术相比具有如下优点：首先，本实用新型的模具构成封闭的橡胶模具，能够对压制物料进行规整，这样可以解决真空石生产过程中所需尺寸的模具，并且在压制振动过程中模具包裹物料，使得物料不会跑出模具。其次，本实用新型的模具对物料被压制振动过程中是一种柔性模具，有更好的抗冲击性。并且在此过程中更有利于成型和降低成型过程中的噪音。再次，本实用新型的模具对物料烘干固化过程中使热源更好的传递至物料中促使物料的固化，在此过程中该橡胶模具在受热过程中(温度在60-160℃)不会产生起拱、变形和延展，对真空石固化过程中不会产生影响。最后，在真空石脱离模具过程中能够轻松的脱离模具不会对真空石产生拉扯性破坏，使用此模具后不需要定厚，可以解决所有真空石需要进行打磨定厚的工艺。
附图说明
图1是本实用新型的模框的主视图。
图2是图1的侧视图。
图3是本实用新型的盖板的剖视图。
图4是本实用新型的模框局部放大剖视图。
具体实施方式
为清楚的说明本实用新型中的方案，下面给出优选的实施例并结合附图详细说明。以下的说明本质上仅仅是示例性的而并不是为了限制本公开的应用或用途。应当理解的是，在全部的附图中，对应的附图标记表示相同或对应的部件和特征。
本实用新型的真空石是一种全新的板材，它包括不同粒径的颗粒骨料和基准体积的填充单元体，所述填充单元体由细粒径固体颗粒填充料和液体填充剂制成，所述固体颗粒填充料的表面具有由所述液体填充剂填充形成的柔性液体填充膜，各粒径的所述颗粒骨料互相填充贴合，所述颗粒骨料之间的缝隙填充有所述填充单元体，所述颗粒骨料和所述填充单元体形成真空密闭体。本实用新型将不同粒径的颗粒骨料相互填充，大粒径颗粒骨料相互接近贴合，小粒径颗粒骨料填充大粒径颗粒骨料之间的缝隙，各粒径颗粒骨料之间的缝隙由填充单元体填充，所述填充单元体在填充的过程中，其表面的柔性液体填充膜根据缝隙的大小形状发生变形，从而尽可能将所有缝隙均填充密实，排出缝隙中的空气。本实用新型利用马德堡半球的原理制备出真空石，该真空石更接近于自然界中天然石材，真空石的整体性能也接近于天然石材。本实用新型真空石的具体描述可以参见本实用新型人的在先专利申请。
参见图1至图4，在本实用新型提供的一种用于制造真空石的复合模具，包括复合模框1和盖合在所述模框1上的橡胶盖板2，所述模框1包括金属模框边11和与所述模框边11相连接的橡胶底板12，所述模框1和盖板2之间形成容纳真空石的空腔。本实用新型中的模框1和盖板2形成的空腔用于容纳制备真空石所需的物料，模框1和盖板2形成的空腔是一个封闭的结构，空腔的大小为真空石的大小。制造不同的尺寸的模具，可以满足不同尺寸真空石的需要。由于采用封闭的空腔结构，可以有效的防止跑料，另外，底板12和盖板2采用橡胶材质制成，能够降低噪音。金属模框边11采用钢板制成，当然，也可以采用其他硬质金属材料制成。金属模框边11具有足够的强度，更好的起到限制物料的作用。金属模框边11与底板12可以通过连接件连接在一起。
参见图4，在本实用新型给出的上述实施例中，所述底板12的中间设置有织物层13。所述织物层13能够提高底板12的强度，使其不易开裂。
参见图3，在本实用新型给出的上述实施例中，所述盖板2的中间和上表面分别设置有织物层21。由于盖板2与压机相接触，用于传递振动力，所以设置了两层织物层21，能够提高盖板2的强度，使其不易开裂，提高使用寿命。
参见图1，在本实用新型给出的上述实施例中，所述模框边11的四角设置有弧形倒角。设置弧形倒角有利于真空石脱模，防止发生碎裂。
参见图4，在本实用新型给出的上述实施例中，所述模框边11的内侧壁为倾斜侧壁。设置倾斜侧壁有利于物料的压制收紧，并有利于脱模。
参见图2和图3，在本实用新型给出的上述实施例中，所述底板12的厚度为2mm-10mm，本实施例为4mm。所述盖板2的厚度为2mm-8mm。本实施例为4mm。这种薄型结构，有利于真空石的成型和平整。若是太厚，橡胶的弹性会影响压制成型，也不利于固化温度的传递。若是太薄，则容易开裂，影响使用寿命。
参见图1和图2，在本实用新型给出的上述实施例中，所述模框边11的宽度为40mm-100mm，本实施例为60mm。厚度为15mm-40mm。本实施例为20mm。上述尺寸的模框边11能够兼顾强度要求和成型压制需要。
综上所述，以上所述内容仅为本实用新型的实施例，仅用于说明本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。