本实用新型涉及铜锭加工技术领域，更具体地说，涉及一种用于熔炼铜锭的四面铣面机。
背景技术：
四面铣面机设备自多年投入使用以来，随着设备的不断磨损，在使用过程中打刀现象较为频繁，同时铣屑后的铜锭表面光洁度较差，铣面后还需要使用大量的抛光片进行打磨，每月消耗抛光片约4000片，此过程不仅费时费力、而且直接影响后续产品表面质量，面对如此问题推进对四面铣面机的改进已迫在眉睫。
技术实现要素：
1.实用新型要解决的技术问题
本实用新型的目的在于克服现有技术中四面铣面机传动不稳定、铣面质量差等问题的不足，提供了一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，采用本技术方案通过对传动装置以及滚筒的改进来提高铣面机传动稳定性，进而降低了铣面机滚筒的磨损，减少了因传动不平稳造成的铣刀频繁损坏的问题，并提高了铜锭铣面质量。
2.技术方案
为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
本实用新型的一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，包括传动装置和滚筒，所述传动装置包括分动箱和电机，所述分动箱包括箱体，所述箱体的侧面设有油标，所述箱体上设有四根相互平行的输出轴，所述四根输出轴之间的连线呈矩形结构，且该矩形结构其中一直角边的中间位置设有平行于上述输出轴的输入轴，且输出轴、输入轴均通过轴承安装于箱体内；
所述输入轴上设有主动齿轮，所述主动齿轮通过箱体上设置的第一过桥齿轮、第二过桥齿轮带动输出轴上的从动齿轮转动，且第一过桥齿轮、第二过桥齿轮其两者的传动轴均通过轴承安装于箱体内，其中，所述主动齿轮与其两侧的从动齿轮之间均设有第一过桥齿轮，且每个第一过桥齿轮与另两个从动齿轮中的其中一个从动齿轮之间均设有第二过桥齿轮；
上述输入轴的一端伸出于箱体内部并与电机固连，所述输出轴的一端伸出于箱体内部并与滚筒固连，所述滚筒上且沿其周向等间距的设有横截面为等腰梯形的梯形齿，该等腰梯形的长边与滚筒的周面贴合，且每个梯形齿均沿滚筒的长度方向上布置。
作为本实用新型更进一步的改进，所述输出轴、输入轴均通过调心轴承安装于箱体内。
作为本实用新型更进一步的改进，所述第一过桥齿轮、第二过桥齿轮的传动轴均通过深沟球轴承安装于箱体内。
作为本实用新型更进一步的改进，所述主动齿轮、第一过桥齿轮、第二过桥齿轮和从动齿轮其四者上的齿形均为直齿形。
3.有益效果
采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
（1）本实用新型的一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，通过使用分动箱作为铣面机动力传动的主要部件，其中利用一个输入轴的一端伸出于箱体内部并与电机固连，输出轴的一端伸出于箱体内部并与滚筒固连，将电机的动力源通过主动齿轮，再配合第一过桥齿轮、第二过桥齿轮的作用，以带动四个从动齿轮的运动，进而实现四个滚筒的转动，此种通过一个动力源的输入，以带动四个滚筒同时转动的设置，由机械传动保证了四个滚筒转动的同步性，进而提高了铜锭在铣面推进时的运动稳定性，提高了铣面机工作的稳定性，保证了铜锭的铣面质量。
（2）本实用新型的一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，通过设置滚筒上的齿形为梯形齿，使得铜锭在铣面推进过程中行走更加稳定，进而使得铣面机的铣面进程更加平稳，且梯形齿的等腰梯形的长边与滚筒的周面贴合，使得梯形齿具有较快的齿根，保证了滚筒在推进铜锭进行铣面的强度，提高了滚筒的使用寿命。
（3）本实用新型的一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。
附图说明
图1为本实用新型中分动箱的结构示意图；
图2为图1中沿A-A的剖面图；
图3本实用新型中辊齿的结构示意图；
图4为图3中沿C-C的剖面图；
图5为本实用新型中辊齿与铜锭的配合状态图。
示意图中的标号说明：
1、箱体；11、油标；
21、输入轴；22、主动齿轮；23、第一过桥齿轮；24、第二过桥齿轮；25、输出轴；26、从动齿轮；
3、滚筒；31、梯形齿；
4、压紧丝杆；5、铜锭。
具体实施方式
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
实施例1
如图1、图2、图3和图4所示，本实施例的一种用于熔炼铜锭的四面铣面机，包括传动装置和滚筒3，传动装置包括分动箱和电机，分动箱包括箱体1，箱体1的侧面设有油标11，箱体1上设有四根相互平行的输出轴25，四根输出轴25之间的连线呈矩形结构，且该矩形结构其中一直角边的中间位置设有平行于上述输出轴25的输入轴21，且输出轴25、输入轴21均通过轴承安装于箱体1内，具体地本实施例的输出轴25、输入轴21均通过调心轴承安装于箱体1内，本实施例通过使用调心轴承，不仅可以降低加工制造精度，降低设备投入的成本，且其传递力较大，使用效果好。
输入轴21上设有主动齿轮22，主动齿轮22通过箱体1上设置的第一过桥齿轮23、第二过桥齿轮24带动输出轴25上的从动齿轮26转动，且第一过桥齿轮23、第二过桥齿轮24其两者的传动轴均通过轴承安装于箱体1内，具体地本实施例的第一过桥齿轮23、第二过桥齿轮24的传动轴均通过深沟球轴承安装于箱体1内，其中，深沟球轴承其不仅结构简单，使用方便，而且其摩擦阻力小，转速高。
其中，主动齿轮22与其两侧的从动齿轮26之间均设有第一过桥齿轮23，即主动齿轮22的两侧均设有一个与其相啮合的第一过桥齿轮23，以分别带动位于主动齿轮22其两侧的从动齿轮26进行转动，且每个第一过桥齿轮23与另两个从动齿轮26中的其中一个从动齿轮26之间均设有第二过桥齿轮24，即每个第一过桥齿轮23均与其相应的第二过桥齿轮24相啮合以带动另两个从动齿轮26中的其中一个从动齿轮26进行转动，此处另两个从动齿轮26即是相对于位于主动齿轮22其两侧的从动齿轮26而言。
本实施例的主动齿轮22、第一过桥齿轮23、第二过桥齿轮24和从动齿轮26其四者上的齿形均为直齿形，输入轴21的一端伸出于箱体1内部并与电机固连，输出轴25的一端伸出于箱体1内部并与滚筒3固连，滚筒3上且沿其周向等间距的设有横截面为等腰梯形的梯形齿31，该等腰梯形的长边与滚筒3的周面贴合，且每个梯形齿31均沿滚筒3的长度方向上布置，本实施例通过设置滚筒3上的齿形为梯形齿31，使得铜锭5在铣面推进过程中行走更加稳定，进而使得铣面机的铣面进程更加平稳，且梯形齿31的等腰梯形的长边与滚筒3的周面贴合，使得梯形齿31具有较快的齿根，保证了滚筒3在推进铜锭5进行铣面的强度，提高了滚筒3的使用寿命。
本实施例在进行铜锭5铣面过程中，其中位于铜锭5上表面的两个滚筒3均是通过万向轴与其相对应的输出轴25连接的，该万向轴上均设置有可以调节滚筒3上下移动的压紧丝杆4（如图5所示），本实施例可以通过压紧丝杆4适时对铜锭5所需要的张紧力进行调整，以提高铜锭5在铣面推进时的运动稳定性，继而提高铜锭5的铣面质量，。
本实施例通过使用分动箱作为铣面机动力传动的主要部件，其中利用一个输入轴21的一端伸出于箱体1内部并与电机固连，输出轴25的一端伸出于箱体1内部并与滚筒3固连，将电机的动力源通过主动齿轮22，再配合第一过桥齿轮23、第二过桥齿轮24的作用，以带动四个从动齿轮26的运动，进而实现四个滚筒3的转动，此种通过一个动力源的输入，以带动四个滚筒3同时转动的设置，保证了四个滚筒3转动的同步性，进而提高了铜锭5在铣面推进时的运动稳定性，提高了铣面机工作的稳定性，保证了铜锭5的铣面质量。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。