本发明涉及夹膜链链条加工技术领域，尤其是涉及一种夹膜链联接附板自动连续冲压成形工艺。
背景技术：
一直以来，联接附板是夹膜链链条的特征组成零件，如图2至图5所示，联接附板特征：①两侧对称都有导向滑槽特征，压完后的两侧的平面度、平行度相对较高，需保证配合的精密度；②顶面有孔，并且位置要求在两侧导向滑槽中心；③顶面处有尖角，尖角压弯成形后，需要保持尖锐，不能出现冲压的塌角、毛刺等现象，并相对于孔有较高的位置精度，并且此处与另一外附板零件需配合，压弯后尺寸精度较高。
传统的联接附板冲压工序采用如下步骤：冲制(包括冲孔、冲尖角、展开坯料落料)→三次压弯→整形。即需要多台设备依次进行相应工序，首先在冲床上通过单颗复合模冲制出展开坯料及小角冲压弯，然后用另台冲床及模具进行多次压弯，成形后，根据情况，再次进行整形。由以上可知现有的加工工艺存在的缺陷有：
1)小角冲压弯工序一次成形，断面质量粗糙不理想，如断口面成撕裂状，并有尖锐毛刺产生，为后续去毛刺工序增加了难度，产生了变形风险。
2)多次变换压弯基准降低了压弯成形精度，成形后部分零件还需要再次整形。
3)由于是单工序加工，每个工序均需定位，导致链板精度低，易产生废品。
4)整个加工过程工序多，占用设备多，所需人工多，操作复杂、能耗大、生产效率低。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种夹膜链联接附板自动连续冲压成形工艺，实现减少加工所需设备和工序的情况下，大幅提升联接附板加工精度及综合质量，大大的提高联接附板零件的合格率。
本发明是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。
一种夹膜链联接附板自动连续冲压成形工艺，钢带在自动送料过程中，联接附板零件通过载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成联接附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下加工步骤：
a.冲导向定位孔及破口，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，破口为后续冲压小角提供可行性。用于冲出初始定位孔，为后续冲压成形工艺确定了定位基准，提高歩距定位精度，保证了各工序的冲压稳定性。
b.预折弯、精冲小角、折弯小角。在冲出破口基础上，先进行预折弯，为后续精冲留有余量，然后精冲修整小角，提升冲裁面断口质量，保证小角尖锐成度，后续进一步折弯修整小角，提升压弯精度。
c.冲内孔与冲小孔、一次冲边与精冲小孔、二次冲边，经一次冲边和二次冲边使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性。小孔经过两次冲裁，提升小孔冲裁断面质量。
d.经一次折弯、折弯校平、二次折弯、三次折弯成形联接附板的角度尺寸，为后续的封闭性折弯提供可行性。一次折弯及后续工步的折弯校平相结合，使小角角度压弯质量更加稳定，二次折弯与三次折弯连续成形附板的角度尺寸，为后续的封闭性折弯提供了可行性。
e.预折弯45度、预折弯70度、封闭性折弯90度。折弯45度用于封闭性折弯的预折弯，释放了压弯过程的内应力，降低折弯的开裂的可能性。折弯70度用于封闭性折弯的预折弯，是折弯45度的延续，进一步释放压弯过程的内应力，保证后折弯90度封闭性工步稳定性，减少压弯回弹。折弯90度用于封闭性折弯，在前面预折弯基础上，完成产品的最终成形，保证产品尺寸。由于经过两次预折弯，提升折弯的稳定性，此次折弯精度有较大提高。
f.整形。对封闭性折弯90度精确修整，是提升产品精度的关键工步。
g.产品下料，冲断中间载体最终成形联接附板。
h.切断废料，对零件双侧载体进行切断加工。切断废料是对零件双侧载体进行切断加工，此工步为冲压加工载体的稳定性考虑，保证冲压过程各工步的稳定性，保证冲压零件的质量。
进一步，冲压成形工艺中采用中间带料双侧对称冲压使各工艺步骤中冲压力保持平衡。
进一步，在整形工艺步骤中，角度精度在1度范围内。经过整形的产品，折弯后的角度精度可以保证在1度范围内，相对于原制造2度散差，精度可提升1倍。
进一步，在产品下料工艺步骤中，采用侧出料方式使联接附板从连续模上表面侧向单独的吹出。联接附板从连续模上表面侧向吹出，最终完成冲压加工，提高零件的压弯精度。
上述的冲压成形工艺中，中间载体对称冲裁，双侧对称定位使连续冲压更加稳定，两个定位引导孔，并为后续各工序冲压统一了定位基准，从而保证定位精度。
在冲裁加工过程，通过两个预冲的导向定位孔定位，准确定位钢带位置，从而保证零件内腔和外形的形位置精度。同时，采用链板长度平行料轧制纤维方向的纵剪方式，提升零件的疲劳性能。
展开状态下，优先冲压出小角，并通过再次冲裁方式进一步修整小角的精度，后续采用精修小角方式提升小角精度，前后通过配合，提高冲裁质量同时，进一步提高模具的冲制寿命，避免一次冲压过程的应力集中。
经过冲裁，优先精冲处内孔，并经过冲边工序冲出零件的展开形状，为后续的多次折弯提供了可行性，并通过中间载体的联接与预冲的孔相配合，保证零件冲压的精确定位。
连续三次折弯成形附板的角度尺寸，为后续的封闭性折弯提供了可行性。封闭折弯通过折弯45度、折弯70度、折弯90度各工序相互配合完成，通过多次折弯释放了内应力，最终通过整形，对封闭性折弯90度精确修整，提升折弯角度精度。
联接附板从连续模上表面侧向吹出，最终完成冲压加工，整体提高零件冲压质量。
总而言之，本发明与现有技术相比，把冲导向定位孔及破口、预折弯、精冲小角、折弯小角、冲内孔、小孔、一次冲边及精冲小孔、二次冲边、一次折弯、折弯校平、二次折弯、三次折弯、预折弯45度、预折弯70度、封闭性折弯90度、整形、产品下料、切断废料的各个工艺步骤集中在一台冲床上自动连续冲压进行，代替传统一次冲制(包括冲孔、冲尖角、展开坯料落料)、三次压弯、整形加工，在减少人工、设备情况下，提升了产品质量，同时可省去传统去毛刺工序，节约了加工时间，提高了效率，缩短了产品加工流程。
通过把所有加工都集成在同一连续加工生产线上，使加工基于同一定位基准进行，不在变换基准定位，保证了产品的尺寸精度和产品的同一性，确保了不同生产批次零件质量的一致性，有助于提高定位精度。在冲裁加工过程，通过两个预冲的导向孔定位，准确定位钢带冲压位置，使冲孔、压弯、整形各工序的加工制造基准统一，从而保证零件小角、孔、导向槽的位置及形状精度。联接附板零件最终由修整加工完成，并通过冲废料成形。联接附板从连续模上表面侧向吹出，最终完成冲压加工，有效使避免零件冲压过程的变形。
附图说明
结合以下附图旨在便于描述较佳实施例，并不构成对本发明保护范围的限制。
图1是本发明实施例的排样示意图；
图2是联接附板的主视结构示意图；
图3是图2的侧视结构示意图；
图4是图2的俯视结构示意图；
图5是图2中a-a向的剖视结构示意图。
图中：第1站冲导向定位孔、破口；第2站预折弯；第3站空步；第4站精冲小角；第5站折弯小角；第6站空步；第7站空步；第8站冲内孔、冲小孔；第9站一次冲边、精冲小孔；第10站空步；第11站二次冲边；第12站空步；第13站一次折弯；第14站折弯校平；第15站二次折弯；第16站空步；第17站三次折弯；第18站预折弯45度；第19站空步；第20站预折弯70度；第21站空步；第22站封闭性折弯90度；第23站整形；第24站产品下料；第25站空步；第26站切断废料。
具体实施方式
为了方便理解本发明，下面结合附图中给出的本发明的较佳的实施例对本发明进行详细的描述。
参看图1至图5，本发明实施例的一种夹膜链联接附板自动连续冲压成形工艺，钢带在自动送料过程中，联接附板零件通过载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成联接附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下各个加工步骤：
a.冲导向定位孔及破口，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，破口为后续冲压小角提供可行性。
b.预折弯、精冲小角、折弯小角。
c.冲内孔与冲小孔、一次冲边与精冲小孔、二次冲边，经一次冲边和二次冲边使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性。
d.经一次折弯、折弯校平、二次折弯、三次折弯成形联接附板的角度尺寸，为后续的封闭性折弯提供可行性。
e.预折弯45度、预折弯70度、封闭性折弯90度。
f.整形。进一步的，通过整形后，角度精度控制在1度范围内，相对于原制造2度散差，精度可提升1倍。
g.产品下料，冲断中间载体最终成形联接附板。进一步的，采用侧出料方式使联接附板从连续模上表面侧向单独的吹出，最终完成冲压加工，提高零件的压弯精度，有效使避免零件冲压过程的变形。
h.切断废料，对零件双侧载体进行切断加工。
连续模上具有一条连续冲压成形加工线，在连续冲压过程保证了同一定位基准，各工步定位精准且能够互换，大大提高了加工效率。
连续模上的冲压易损件可拆卸、分体式的安装在连续模上，能够通过更换精冲、修整等易损件实现优化工艺参数的调整，最大限度的优化工艺的加工性能。
冲压成形工艺中采用中间带料双侧对称冲压，使各工艺步骤中冲压力保持平衡，并有对各工艺步骤压紧冲压。
经过一次折弯、折弯校平、二次折弯、三次折弯，保证封闭折弯可行性，折弯凸模、凹模需可拆、分体式地固定在连续模上，需两侧对称同时完成冲压，保证冲压力的对称平稳性。
采用折弯45度、折弯70度预折弯工步，减少折弯90度易损件折弯力，使其整形工序可以连续冲压，完成封闭性折弯。
采用侧出料与切废料方式，使零件单独的吹出，切废料使钢带在冲压过程保持稳定，保证联接附板的冲压精度稳定性。
本发明所使用的若干技术术语仅仅是为了便于描述，并不构成对本发明的限制，本发明不局限于以上所述的较佳的实施方式，基于本技术领域的技术人员所能够获知的公知技术或者采用现有技术中所能够等效替换的各种变形及更改的实施方式，凡是基于本发明的精神或者技术构思，均应包含在本发明的保护范围之内。