本发明属于弯管设备技术领域，具体公开了一种弯管装置。
背景技术：
钢管由于具有空心结构，使得钢管被广泛应用于换热器和加热器中，由于钢管的内表面与外表面的面积较大，因此，钢管在热传导过程中具有较好的传热效果。
钢管作为加热管使用时，由于加热管使用的场合和加热的物质不同，对加热管的形状要求也不同，有些场合使用的加热管要求加热管的形状为一根直管，有些场合需要用到弯曲的钢管，目前将加热管加工成弯管的方法为手工加工，或人工使用一些简单的工具加工，这样加工出来的加热管形状有误差，而且加工效率低。
针对上述问题，中国专利cn104741471b公开了一种加热管弯角定型装置，包括工作台、第一模块、第二模块、第三模块、第一推力板、第二推力板、压紧机构、第一驱动器和第二驱动器，第一推力板、第一模块、第二模块、第三模块、第二推力板沿第一滑道方向依次排列在工作台上的第一滑道内，第一驱动器驱动第一推力板，第二驱动器驱动第二推力板，压紧机构包括第一定位杆、第二定位杆、推力滑板和第三驱动器，第一定位杆和第二定位杆分别与第一模块和第三模块相对，推力滑板活动连接在第一定位杆和第二定位杆远离所述第一滑道一端，第三驱动器驱动推力滑板。使用该装置对加热管定型，定型效果优异，定型后的各加热管形状统一，无形状误差，使用方便快捷，生产效率高。
在采用上述发明的方案时，会出现这样的问题：(1)由于该装置采用了三个气缸同时工作，不仅设备占用空间大，而且能耗大，增加了加工成本；(2)采用该装置进行弯管时，由于第一定位杆和第二定位杆位于第一长孔内，会使第一定位杆和第二定位杆在第一长孔内进行滑动，使得对钢管的夹持效果不好，造成弯管尺寸不准确，使得弯管效果不好。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种弯管装置，以解决弯管过程中钢管容易发生移动出现对钢管夹持不好的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案为：弯管装置，包括底座，所述底座两端分别设有与其滑动连接的第一夹板和第二夹板，所述底座上还设有立柱，所述立柱上端设有横梁，所述横梁上设有活塞杆向下的气缸，所述横梁位于气缸两侧的位置上分别设有第一斜杆和第二斜杆，所述第一斜杆和第二斜杆上端之间的距离大于下端之间的距离，所述活塞杆的下端设有横板，所述横板的下端面设有第一压杆，所述底座位于第一夹板和第二夹板之间的位置上设有第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一压杆位于第一支撑杆和第二支撑杆之间，所述活塞杆上设有与其固定连接的横杆，所述横杆的两端分别设有与其滑动连接第一滑块和第二滑块，所述第一滑块、第二滑块分别与第一斜杆、第二斜杆滑动连接，所述第一滑块和第二滑块向一起靠近时带动第一夹板和第二夹板向一起靠近；所述第一滑块、第二滑块上分别铰接有第一连杆、第二连杆，所述第一连杆远离第一滑块的一端与第一夹板铰接，所述第二连杆远离第二滑块的一端与第二夹板铰接。
本基础方案的工作原理在于：弯管前，先将钢管放置到第一支撑杆和第二支撑杆上，启动气缸，控制气缸的活塞杆伸出，活塞杆向下伸出时带动横板和横杆向下移动，横杆向下移动带动第一滑块、第二滑块分别在第一斜杆、第二斜杆上向下滑动，第一滑块和第二滑块向下滑动并逐渐靠近，第一滑块和第二滑块向下滑动的同时带动第一夹板和第二夹板向一起靠近，第一夹板和第二夹板向一起靠近将钢管夹持固定，第一压杆和第二压杆接触钢管后对钢管进行推压，钢管变形弯曲；在活塞杆向下移动过程中，第一夹板和第二夹板始终保持对钢管的夹持；钢管弯曲后，控制气缸的活塞杆收缩，活塞杆带动横杆和横板向上移动，横杆移动带动第一滑块和第二滑块向上移动，第一滑块和第二滑块之间的距离增大，第一夹板与第二夹板之间的距离增大松开对钢管的夹持。
本基础方案的有益效果在于：
(1)本装置在活塞杆伸出时能带动第一夹板和第二夹板对钢管进行夹持固定，实现了弯曲过程中对钢管的自动夹持，节省了劳动力；在弯管的同时，第一夹板和第二夹板能对钢管从两端施加推力，增加了弯管的速度；
(2)在第一推杆和第二推杆随活塞杆向下动过程中，第一夹板和第二夹板能随活塞杆的伸出能实现持续向一起靠近，使第一夹板和第二夹板始终保持对钢管的夹持，避免钢管在弯曲过程中发生移动使得弯曲尺寸不准确；
(3)本装置采用的动力机构较少，能耗较小，降低了加工成本。
与现有技术相比，本装置在弯曲过程中实现对钢管的自动夹持，弯管效率高，操作过程简单。
进一步，所述横板的下端面还设有第二压杆，所述第一压杆的下端设有倒“u”形的第一扣槽，所述第二压杆的下端设有倒“u”形的第二扣槽，所述第一扣槽和第二扣槽内壁上均设有多个通槽，所述通槽内设有与其转动连接的滚珠，所述通槽的开口处设有防止滚珠脱落的限位部，所述滚珠与通槽底部之间设有第一弹簧，钢管位于第一扣槽和第二扣槽内时，通过多个滚珠能将钢管卡紧，通过倒“u”形的第一扣槽、第二扣槽能在第一压杆、第二压杆推压钢管时对钢管实现夹持作用，多个滚珠能实现对钢管的稳定夹持，通过活塞杆收缩时能实现对钢管的提升和转移。
进一步，所述第一压杆位于第一支撑杆和第二支撑杆中间的位置，所述第二压杆的位置与第二支撑杆的位置相对，所述第二压杆为伸缩杆，通过这样设置，便于第一压杆在对钢管推压时第二压杆进行收缩，当弯管完成后，活塞杆收缩时通过第一扣槽和第二扣槽将钢管提升，由于第一压杆的长度大于第二压杆的长度，使得钢管呈倾斜状态，钢管在倾斜后会自动滑出第一扣槽和第二扣槽，实现了对钢管的自动夹持和放松。
进一步，所述第一夹板和第二夹板之间连接有第二弹簧，通过第二弹簧能防止第一夹板和第二夹板在向一起靠近过程中，避免由于移动速度过快与钢管发生较大的冲击力而发生损坏。
进一步，所述第一支撑杆和第二支撑杆的上端分别设有半圆形的凹槽，通过凹槽使得钢管放置更加稳定，防止在弯管过程中钢管发生移动。
附图说明
图1是本发明弯管装置实施例一的结构示意图；
图2是图1中第一扣槽的剖面示意图；
图3是图1中第一扣槽另一方向的剖面示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：底座1、第一夹板2、第二夹板3、横梁4、气缸5、横杆6、横板7、第一压杆8、第二压杆9、第一滑块10、第二滑块11、第一斜杆12、第二斜杆13、第一连杆14、第二连杆15、第一支撑杆16、第二支撑杆17、第一扣槽18、第二扣槽19、滚珠20、通槽21。
如图1所示，弯管装置，包括底座1、第一夹板2、第二夹板3和立柱，底座1上安装有滑轨，第一夹板2和第二夹板3下端安装有滚轮，第一夹板2和第二夹板3通过滚轮安装在滑轨内；第一夹板2和第二夹板3之间连接有第二弹簧且始终保持竖直状态；底座1位于第一夹板2和第二夹板3之间的位置上通过螺栓安装有第一支撑杆16和第二支撑杆17，第一支撑杆16和第二支撑杆17上端面开设有半圆形的凹槽；支柱焊接在底座1上，支柱的上端通过螺栓安装有横梁4，横梁4的下端面通过螺栓安装有活塞杆朝下的气缸5，横梁4位于气缸5的左侧安装有第一斜杆12，横梁4位于气缸5的右侧安装有第二斜杆13，第一斜杆12和第二斜杆13上端之间的距离大于下端之间的距离；活塞杆的中部安装有横杆6，横杆6的左端、右端分别安装有与其滑动连接的第一滑块10、第二滑块11，第一滑块10和第二滑块11上均开设有滑孔，第一滑块10、第二滑块11分别通过滑孔与第一斜杆12、第二斜杆13滑动连接，第一滑块10、第二滑块11上分别铰接有第一连杆14、第二连杆15，第一连杆14远离第一滑块10的一端与第一夹板2铰接，第二连杆15远离第二滑块11的一端与第二夹板3铰接；活塞杆的下端安装有横板7，横板7的中部安装有第一压杆8，第一压杆8位于第一支撑杆16和第二支撑杆17的中间位置，第二压杆9与第二支撑杆17的位置相对；横板7的右端安装有第二压杆9，第二压杆9优选为伸缩杆，第一压杆8的下端通过螺栓安装有倒“u”形的第一扣槽18，第二压杆9的下端焊接有倒“u”形的第二扣槽19，第一扣槽18与第二扣槽19的结构大小相同，第一扣槽18和第二扣槽19的内壁上开设有多个水平的通槽21，本实施例中优选为4个，如图2和图3所示，通槽21内安装有多个滚珠20，滚珠20与通槽21底部之间安装有第一弹簧，通槽21的槽口加工有防止滚珠脱落的限位部，处滚珠20在第一弹簧的作用下端部凸出于通槽21。
具体实施时，将钢管放置在第一支撑杆16和第二支撑杆17上的凹槽内，启动气缸5，控制气缸5的活塞杆伸出；活塞杆向下伸出时带动横杆6和横板7向下移动，横杆6向下移动带动第一滑块10、第二滑块11分别在第一斜杆12、第二斜杆13上向下滑动，第一滑块10和第二滑块11向下滑动时逐渐靠近，第一滑块10、第二滑块11分别拉动第一连杆14和第二连杆15移动，因此，第一连杆14、第二连杆15分别带动第一夹板2和第二夹板3向一起靠近并对钢管进行夹持，第一夹板2和第二夹板3将钢管夹紧固定；横板7继续带动第一压杆8和第二压杆9继续向下移动，钢管进入第一扣槽18和第二扣槽19内，第一压杆8接触钢管后对其进行推压，由于第二压杆9为伸缩杆，因此，钢管进入到第二扣槽19内，第二压杆9开始收缩，第一压杆8随横板7继续向下移动挤压钢管，同时第一夹板2和第二夹板3挤压钢管，钢管开始弯曲变形；对钢管弯管完成后，控制气缸5的活塞杆收缩，活塞杆带动横板7和横杆6向上移动；钢管被第一扣槽18和第二扣槽19内的滚珠20卡紧固定，因此，钢管随横板7向上移动；由于第二压杆9收缩后的长度小于第一压杆8的长度，因此，钢管的左端低于右端，在重力作用下钢管向左下方滑动，通过活塞杆的收缩实现的对钢管的提升和转移。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。