本发明具体涉及一种专用于中空螺母的加工工艺。
背景技术：
现有技术中的中空螺母一般都是通过切料、磨六角、镗孔(或钻孔)、车螺纹(或滚压螺纹)这样的加工工艺过程来成型，这样的加工工艺过程生产效率及其低下，对于急需大批量成品的用户来说，生产厂商的产量很难在规定的时间内跟上；另外，由于镗孔(或钻孔)是一项极其考验员工技术水平的工作，员工通过上述镗孔(或钻孔)加工出的通孔的同轴性、孔壁的光洁度等参数具有很大的不确定性，影响成品的品质；最后，虽然本领域技术人员都知道对于中空螺母来说，通过上述工艺过程加工出的成品在生产效率和产品品质上都存在天然的劣势，也知道现有技术中的挤压技术相较于磨、镗、车等工艺来说可以有效的提高生产效率，然而却囿于中空螺母的孔壁较薄，一般都在2mm左右，在挤压成型的过程中极容易导致孔壁断裂，进而造成成品不合格率太高；基于上述缺陷，本发明为有效解决上述问题，而对中空螺母的加工工艺过程进行了特有的研发设计。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种能有效提高生产效率和成品品质的专用于中空螺母的加工工艺。
为实现上述目的，本发明采用一种专用于中空螺母的加工工艺，该工艺步骤如下：
1)切料：即切割出毛坯；
2)拉盲孔：用冷镦机在毛坯的其中一端拉轴向盲孔；
3)六角预成型：将上述2)步骤形成的半成品进行冷镦挤压，并在其另一端形成六角预成型挤压部，与此同时，所述轴向盲孔进一步拉深；
4)六角成型：将上述3)步骤的六角预成型挤压部进行继续冷镦挤压至形成六角成型部，与此同时，所述3)步骤中的轴向盲孔进一步拉深；
5)拉通孔：将上述4)步骤的轴向盲孔在冷镦机上进行拉通形成通孔并将通孔拉光；
6)平面拉槽：精车六角成型部的上端环形面使其与六角成型部的下端面之间达到平面度±0.1的误差，同时车环形预留槽用以滚丝预留；
7)滚丝：在上述6)步骤的半成品上滚压外螺纹。
8)倒角：对螺母末端的平面进行精车倒角。
本发明中，通过对中空螺母的上述加工工艺的改进，很显然的达到了以下几方面的有益效果：1、由于本发明的工艺过程采用直接冷镦挤压的工艺过程，显然的将现有技术中的镗(钻)孔、磨六角等多道工序转换为在模具中的挤压工序，使得本发明的中空螺母的生产效率大为提高，同时，由于挤压工序的特性，尤其相对于镗(钻)孔而言，其孔壁上不会有加工后残留的刀痕，即本发明的中空螺母的孔壁的光洁度也要比现有技术中的高很多，相应的成品品质也大为提升；2、本发明中，申请人充分考虑到中空螺母的孔壁较薄而容易在挤压过程中产生裂痕或者断裂的现象，因此在切料后，便预先在毛坯上以冷镦挤压的方式拉轴向盲孔作为预制孔(即对中空螺母成品的通孔而言，先预制盲孔，然后在后续的工序中同时进行多次逐步的拉孔修正)，在上述工艺过程显然可知，在进行六角预成型和六角成型的工序的同时，也对轴向盲孔做进一步的拉深修正，然后再通过拉通孔使其完美成型，避免了因一次性拉通孔而导致孔壁破裂的现象产生，同时也使得本实用新型的中空螺母整体刚性结构更加牢固可靠，承受得起滚丝的压力；也巧妙的利用了后续多道工序进行时，兼顾拉深盲孔的创意，减少了加工工序的繁多性，使得出现误差的几率大为减少(工序越多，则出现差错的可能性越高)，成品合格率更高；3、由于本发明采用冷镦挤压作为主要的加工工序，因此避免了磨六角、镗(钻)孔等这几道工序所产生的废料，降低了原材料的消耗，即同等分量的原材料通过本发明的加工工艺科生产出更多的成品来，成本优势极为明显；4、由于现今检测技术的革新以及客商对产品品质要求的提高，尤其针对本发明的中空螺母而言，其中一项技术要求往往都是要求螺纹末端的平面倒角精确到c0.5，往常检验时都是用游标卡尺大概量下或者目测，而现今都是用投影仪进行投影检测，其检测门槛更高，为符合这样的检测要求，申请人特意在螺纹末端的平面上进行了精车倒角的工序，以此进一步提升产品符合的检验要求和品质。
附图说明
图1是本发明中中空螺母的结构示意图。
图2是本发明的中空螺母加工工艺的流程示意图。
图3是本发明中相对于图2中各个工序的零件成型过程示意图。
具体实施方式
如图1所示为现有技术中中空螺母的结构，从该图显示可知，中空螺母具有的孔壁p较薄，一般都在0.5mm-2.5mm之间，尤其是在2mm左右厚度的市场需求量较大，而由于这种孔壁p太薄的特性，使得本领域的技术人员往往将该产品运用冷镦挤压的工艺使之成型的构思抛诸脑后，一是因为孔壁p太薄，挤压过程中很容易产生裂纹甚至破裂；二是因为滚压螺纹时也极容易压裂孔壁p，即孔壁p承受不了搓丝时的滚压力；本实施例中，基于上述存在的针对于中空螺母的加工工艺的难度，申请人迎刃而上，对该产品的加工工艺进行了全新的尝试与研究。
在本实施例中，图2结合图3显示，本发明采用一种专用于中空螺母的加工工艺，其具体的加工步骤如下：
1)切料：即切割出毛坯a，图3的第①道工序显示本实施例的工艺过程在切割毛坯a后并对该毛坯a进行倒角、以去除边缘毛刺；
2)拉盲孔：如图3中第②道工序的图示显示，用冷镦机在毛坯a的其中一端拉轴向盲孔b；
3)六角预成型：如图3中第③道工序的图示，将上述2)步骤形成的半成品进行冷镦挤压，并在其另一端形成六角预成型挤压部c，与此同时，所述轴向盲孔b进一步拉深；
4)六角成型：如图3中第④道工序的图示，将上述3)步骤的六角预成型挤压部c进行继续冷镦挤压至形成六角成型部d，与此同时，所述3)步骤中的轴向盲孔b进一步拉深；
5)拉通孔：如图3中第⑤道工序的图示，将上述4)步骤的轴向盲孔b在冷镦机上进行拉通形成通孔f并将通孔f拉光；
6)平面拉槽：如图3中第⑥道工序的图示，精车六角成型部d的上端环形面d1使其与六角成型部d的下端面d2之间达到平面度±0.1的误差，同时车环形预留槽e用以滚丝预留；
7)滚丝：如图3中第⑦道工序的图示，在上述6)步骤的半成品上滚压外螺纹g。
8)倒角：图3的第⑧道工序显示，本实施例中对中空螺母末端的平面进行的精车倒角至c0.5的检验尺寸要求。
在本实施例中，具体有益效果体现为：1、由于直接采用冷镦挤压的工艺过程，显然的将现有技术中的镗(钻)孔、磨六角等多道工序转换为在模具中的挤压工序，使得本发明的中空螺母的生产效率大为提高，同时，由于挤压工序的特性，尤其相对于镗(钻)孔而言，其孔壁上不会有加工后残留的刀痕，即本发明的中空螺母的孔壁的光洁度也要比现有技术中的高很多，相应的成品品质也大为提升；2、由于申请人充分考虑到中空螺母的孔壁较薄而容易在挤压过程中产生裂痕或者断裂的现象，因此在切料后，便预先在毛坯上以冷镦挤压的方式拉轴向盲孔作为预制孔(即对中空螺母成品的通孔而言，先预制盲孔，然后在后续的工序中同时进行多次逐步的拉孔修正)，在上述工艺过程显然可知，在进行六角预成型和六角成型的工序的同时，也对轴向盲孔做进一步的拉深修正，然后再通过拉通孔使其完美成型，避免了因一次性拉通孔而导致孔壁破裂的现象产生，同时也使得本发明的中空螺母整体刚性结构更加牢固可靠，承受得起滚丝的压力；也巧妙的利用了后续多道工序进行时，兼顾拉深盲孔的创意，减少了加工工序的繁多性，使得出现误差的几率大为减少(工序越多，则出现差错的可能性越高)，成品合格率更高；3、由于本发明采用冷镦挤压作为主要的加工工序，因此避免了磨六角、镗(钻)孔等这几道工序所产生的废料，降低了原材料的消耗，即同等分量的原材料通过本发明的加工工艺科生产出更多的成品来，成本优势极为明显；4、由于现今检测技术的革新以及客商对产品品质要求的提高，尤其针对本发明的中空螺母而言，其中一项技术要求往往都是要求螺纹末端的平面倒角精确到c0.5，往常检验时都是用游标卡尺大概量下或者目测，而现今都是用投影仪进行投影检测，其检测门槛更高，为符合这样的检测要求，申请人特意在螺纹末端的平面上进行了精车倒角的工序，以此进一步提升产品符合的检验要求和品质。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求的保护范围依据所附的权利要求及其等效物界定。