本发明涉及一种空冷调相机定子机座装配焊接工艺方法。
背景技术：
调相机定子机座原制造工艺方法是采用整体卧式装配，将底部框板平放于平台上调平生根后，将励端端板按图纸立放在底部框板上，调整垂直度搭焊固定，确定水平基准后从励端开始逐层装配隔板筋板，调整每层隔板间距离公差及同心度搭焊固定,骨架装焊后再装配焊接外皮及外饰件。但经过综合分析、讨论，认为此方案并不完全适合该产品的装焊工作，这种方法存在着诸多难点及问题，端板及隔板装配时采用吊车挂装，占用吊车及场地的时间较长；装配筋板时需要大量的临时挡板来辅助定位筋板，工序繁琐操作困难，而且还无法保证筋板的装配精度；装配机座端板隔板时，每一块都需要选取和调整十字中心线，共计18次，累计装配误差较大。骨架焊接时需要全位置焊接，焊接难度大，操作周期长；机座焊接量大，焊接变形对整体结构尺寸影响较大，无法保证尺寸公差要求。
技术实现要素：
本发明是一种降低生产成本和缩短生产周期及提高产品质量的一种定子机座装配工艺方法。本发明的技术方案为：1)备料：按图纸要求对机座所有零件进行下料、喷砂、成型、加工；2)分装配焊接：将底部侧板与连接条分装成框板，焊接后压平；将机座骨架分成5部分，分别立式装配,焊接完成后重新确认十字中心线；3)骨架装配：将底部框板(1)平放于平台，调整不平度搭焊固定，用支墩支撑大底角放于框板两侧临时搭焊固定，将5组已完成分装焊的骨架立放于框板上，调整机座总长及各组之间的间距,结合十字中心线调整内圆同心度，合格后搭焊固定；4)吊攀及大底脚装配：以机座水平中心线为基准装配吊攀座(2)调整尺寸后搭焊固定，然后调整大底脚(3)平度及位置，尺寸合格后用搭块连接；5)外皮及连接板装配：先将水平位置外皮(4)装配完成，调整外皮间错口搭焊固定，再装配顶部纵向连接板(5)，尺寸调整合格后搭焊固定，然后装配顶部外皮(6)及横向连接板(7)，尺寸调整合格后搭焊固定；6)机座焊接：首先机座水平放置对机座内部隔板、连接板、外皮之间的焊缝进行对称固定焊接，与吊攀(2)相关的焊缝焊满；其次机座立起焊接内部隔板与外皮、连接板焊缝，焊接清理完成后翻身焊接另一侧焊缝并清理；7)二次装焊：在滚胎上装焊底部筋板、外皮及下部侧板(8)，然后进行外皮与连接板焊缝及筋板船型焊焊接，然后焊接大底脚(3)并去除搭板，焊接完成后清理；8)机座喷砂：做好加工面及螺纹孔的保护，使用棕刚玉对机座整体喷砂；9)三次装焊：装焊机座内部布线管及绕线杆；10)震动：采用震动的方式对机座进行消除应力处理；11)检查：根据图纸和检查标准对机座整体尺寸及焊缝检查；12)清理刷漆：对机座进行全面清理后按图纸要求涂漆。
技术效果
本发明拓展了定子机座装配工艺技术的新思路。使用本发明的工艺方法，将骨架按照外皮为分界点，分成5组分别立式装配焊接，然后再卧式组装。可有效地控制每组的同心度及间距，节省了大量的筋板装配辅助定位挡板，同时降低装配难度，提高装配精度，省去了挂装隔板、筋板的时间，每组高度1.5m左右，操作方便也节省了大量的焊接时间,每台份可缩短生产周期28天。每组骨架先完成部分焊接，减少了焊接变形的不确定性，使机座结构尺寸更可控；组装时，由原来的18次选取和调整十字中心线减少到5次，可极大的降低装配误差，进一步提高产品质量。
本发明可节省每台份235件筋板的辅助定位挡板，按每件筋板所用挡板的材料成本20元，加工、装焊、割除工序成本40元，每台节约成本(20+40)×235＝14100元；缩短生产周期28天共计672小时，4人同时手工作业，节约人工成本45元/时*4人*672小时＝120960元；产品质量的提升也可减少本间设备加工时间7天，共计168小时，节约加工成本285元/时*168小时＝47880元；通过本发明每台份可节省生产成本14，100元+120，960元+47，880元＝182,940元。
本发明用立式卧式相结合的装焊方法，将机座骨架分组进行“模块化”，不仅节约了制造周期，降低了制造成本，大幅度的提升了产品质量，还减少了对场地和吊车的占用，间接的提高了分厂的生产能力。
附图说明
图1是骨架装配示意图。
图2是机座外饰件总装图。
具体实施方式
一种定子机座装配焊接工艺方法，(1)备料：按图纸要求对机座所有零件进行下料、喷砂、成型、加工；(2)分装配焊接：将底部侧板与连接条分装成框板，焊接后压平；将机座骨架分成五部分，分别立式装配,焊接完成后重新确认十字中心线；(3)骨架装配：如图1，将底部框板1平放于平台，调整不平度搭焊固定，用支墩支撑大底角放于框板两侧临时搭焊固定，将5组已完成分装焊的骨架立放于框板上，调整机座总长及各组之间的间距,结合十字中心线调整内圆同心度，合格后搭焊固定；(4)吊攀及大底脚装配：如图2，以机座水平中心线为基准装配吊攀座2调整尺寸后搭焊固定，然后调整大底脚3平度及位置，尺寸合格后用搭块连接；(5)外皮及连接板装配：如图2，先将水平位置外皮4装配完成，调整外皮间错口搭焊固定，再装配顶部纵向连接板5，尺寸调整合格后搭焊固定，然后装配顶部外皮6及横向连接板7，尺寸调整合格后搭焊固定；(6)机座焊接：如图2，首先机座水平放置对机座内部隔板、连接板、外皮之间的焊缝进行对称固定焊接，与吊攀2相关的焊缝焊满；其次机座立起焊接内部隔板与外皮、连接板焊缝，焊接清理完成后翻身焊接另一侧焊缝并清理；(7)二次装焊：如图2，在滚胎上装焊底部筋板、外皮及下部侧板8，然后进行外皮与连接板焊缝及筋板船型焊焊接，然后焊接大底脚3并去除搭板，焊接完成后清理；(8)机座喷砂：做好加工面及螺纹孔的保护，使用棕刚玉对机座整体喷砂；(9)三次装焊：装焊机座内部布线管及绕线杆；(10)震动：采用震动的方式对机座进行消除应力处理；(11)检查：根据图纸和检查标准对机座整体尺寸及焊缝检查；(12)清理刷漆：对机座进行全面清理后按图纸要求涂漆。
需用装备：
●半自动气割机
●气割枪
●螺旋千斤顶
●水准仪
●红外线面仪
●自制靠尺
●卷尺
●铅直测定器
●碳弧气刨机
●熔化极气体保护焊机
●风、电动工具
具体工艺步骤：
●备料：按图纸要求对机座所有零件进行下料、喷砂、成型、加工；●分装配焊接：将底部侧板与连接条分装成框板，焊接后压平；将机座骨架分成5部分，分别立式装配,焊接完成后重新确认十字中心线；
●骨架装配：将底部框板平放于平台，调整不平度搭焊固定，用支墩支撑大底角放于框板两侧临时搭焊固定，将5组已完成分装焊的骨架立放于框板上，调整机座总长及各组之间的间距,结合十字中心线调整内圆同心度，合格后搭焊固定；
●吊攀及大底脚装配：以机座水平中心线为基准装配吊攀座调整尺寸后搭焊固定，然后调整大底脚平度及位置，尺寸合格后用搭块连接；
●外皮及连接板装配：先将水平位置外皮装配完成，调整外皮间错口搭焊固定，再装配顶部纵向连接板，尺寸调整合格后搭焊固定，然后装配顶部外皮及横向连接板，尺寸调整合格后搭焊固定；
●机座焊接：首先机座水平放置对机座内部隔板、连接板、外皮之间的焊缝进行对称固定焊接，与吊攀相关的焊缝焊满；其次机座立起焊接内部隔板与外皮、连接板焊缝，焊接清理完成后翻身焊接另一侧焊缝并清理；
●二次装焊：在滚胎上装焊底部筋板、外皮及下部侧板，然后进行外皮与连接板焊缝及筋板船型焊焊接，然后焊接大底脚并去除搭板，焊接完成后清理；
●机座喷砂：做好加工面及螺纹孔的保护，使用棕刚玉对机座整体喷砂；
●三次装焊：装焊机座内部布线管及绕线杆；
●震动：采用震动的方式对机座进行消除应力处理；
●检查：根据图纸和检查标准对机座整体尺寸及焊缝检查；
●清理刷漆：对机座进行全面清理后按图纸要求涂漆。
本发明解决了机座在生产过程中受场地和吊车制约的问题，极大的缩短了生产周期；同时能更好的控制焊接变形和减少装配累计误差，显著的提升了产品质量。