本发明涉及双点压力机技术领域，尤其是涉及一种双点曲柄同步调整装置及双点曲柄同步调整方法。
背景技术：
现有双点压力机，两个曲轴的键槽铣好，第一齿轮的内键槽插好，第二齿轮的内键槽暂不加工，待装配时配划线确定第二齿轮上键槽位置后，再对第二齿轮进行键槽加工，从而确保两个曲轴的同步性。
在装配时，需先将两个曲轴装入机体正面的曲轴孔内，然后机身翻转，装入离合器部件后，将第一齿轮用键固定在第一曲轴上，将第二齿轮无键连接，直接套设在第二曲轴上。装好滑块，并连接好其他部件后，将装置立放，使两个曲轴轴线竖直，按整机同步要求调好同步后，用第二曲轴的键位配划第二齿轮的键槽位置线，然后再将第二齿轮从机身拆除，转机加工插键槽后，再将第二齿轮用键固定在第二曲轴上，检验同步精度是否合格，不合格的还要再次拆除第二齿轮，进行修配，直至合格为止。
采用划线标记键槽位置的方法，以确保两个曲轴同步性良好为合格标准，一般第二齿轮上的键槽一次加工合格率仅为70％～80％，不合格的第二齿轮需二次拆机，由于机体较高，重新拆装非常麻烦，由此造成同步调整效率低下。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种双点曲柄同步调整装置及双点曲柄同步调整方法，以解决现有双点压力机的曲轴同步调整操作不便，且无法精准确定键槽位置的技术问题。
第一方面，本发明提供了一种双点曲柄同步调整装置，包括：底座、第一轴座、第二轴座、基板和百分表，第一轴座和第二轴座均固定连接于底座，第一轴座背离底座的一端设置有截面为圆弧状的第一轴槽，第二轴座背离底座的一端设置有截面为圆弧状的第二轴槽，基板分别与第一轴座和第二轴座固定连接，第一轴槽的轴线与第二轴槽的轴线平行，第一轴槽的轴线到基板的距离等于第二轴槽的轴线到与基板的距离；
基板背离底座的端面上可拆卸连接两个百分表，两个百分表分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线之间，或者，两个百分表分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线相互背离的一侧。
优选地，底座与第一轴座相对的端面设置有第一键槽，第一键槽分别向底座内和第一轴座内凹陷，并沿第一轴槽的轴线方向延伸，第一键槽内插接有第一定位键；底座与第二轴座相对的端面设置有第二键槽，第二键槽分别向底座内和第二轴座内凹陷，并沿第二轴槽的轴线方向延伸，第二键槽内插接有第二定位键。
优选地，底座与第一轴座相对的端面设置有第一键槽，第一键槽向底座内凹陷，第一轴座与底座相对的端面固定连接有第一肋板，第一键槽和第一肋板均沿第一轴槽的轴线方向延伸，第一肋板插接在第一键槽内。
优选地，第一轴座上可拆卸连接有第一压盖，第一轴座和第一压盖之间形成截面为圆形的第一轴孔；第二轴座上可拆卸连接有第二压盖，第二轴座和第二压盖之间形成截面为圆形的第二轴孔。
优选地，第一轴孔内插接有第一环形轴瓦，第二轴孔内插接有第二环形轴瓦，第一环形轴瓦和第二环形轴瓦均由两个半圆环拼接构成。
优选地，第一压盖的内壁上设置有沿第一轴孔周向延伸的第一油道，第一压盖上设置有第一注油孔，第一注油孔与第一油道连通；第二压盖的内壁上设置有沿第二轴孔周向延伸的第二油道，第二压盖上设置有第二注油孔，第二注油孔与第二油道连通。
优选地，第一环形轴瓦上设置有第一输油孔，第一输油孔的一端与第一油道连通，第一输油孔的另一端贯穿至第一环形轴瓦的内侧壁；第二环形轴瓦上设置有第二输油孔，第二输油孔的一端与第二油道连通，第二输油孔的另一端贯穿至第二环形轴瓦的内侧壁。
优选地，双点曲柄同步调整装置还包括驱动装置，驱动装置包括电动机、联轴器和驱动轴，电动机固定连接于底座，驱动轴通过联轴器固定连接于电动机的传动轴；底座上固定连接有驱动轴座，驱动轴的一端转动连接在第二轴座上的驱动轴孔内，驱动轴的另一端转动连接在驱动轴座上。
优选地，驱动轴上固定连接有驱动齿轮
优选地，第一轴座和第二轴座均设置有两个，两个第一轴座上的两个第一轴槽同轴，两个第二轴座上的第二轴槽同轴。
第二方面，本发明提供的双点曲柄同步调整方法，使用第一方面提供的双点曲柄同步调整装置，该方法包括如下步骤：
分别将第一曲轴和第二曲轴插入第一轴座的第一轴槽和第二轴座的第二轴槽，并使第一曲轴和第二曲轴均处于下止点；
在第一曲轴上套设第一齿轮，并在第一曲轴和第一齿轮之间设置第一轴端键，在第二曲轴上套设第二齿轮，使第一齿轮与第二齿轮啮合；
使第一曲轴绕第一轴槽的轴线旋转，使用百分表分别测量第一曲轴的第一连杆轴颈与基板之间的间距A，以及第二曲轴的第二连杆轴颈与基板之间的间距B。
结合第二方面，本发明提供了第二方面的第一种可能的实施方式，其中，间距A为第一曲轴从下止点位置绕第一轴槽的轴线顺时针旋转90度时，第一曲轴的第一连杆轴颈与基板之间的距离；
间距B为第二曲轴从下止点位置绕第二轴槽的轴线逆时针旋转90度时，第二曲轴的第二连杆轴颈与基板之间距离。
结合第二方面，本发明提供了第二方面的第二种可能的实施方式，其中，间距A为第一曲轴从下止点位置绕第一轴槽的轴线顺时针旋转270度时，第一曲轴的第一连杆轴颈与基板之间的距离；
间距B为第二曲轴从下止点位置绕第二轴槽的轴线逆时针旋转270度时，第二曲轴的第二连杆轴颈与基板之间距离。
结合第二方面，本发明提供了第二方面的第三种可能的实施方式，其中，双点曲柄同步调整方法还包括：调节第二齿轮绕第二曲轴的轴端旋转，并固定第二齿轮和第二曲轴的步骤，该步骤用于使间距A和间距B的差值范围为-0.03mm～0.03mm。
结合第二方面，本发明提供了第二方面的第四种可能的实施方式，其中，第二齿轮和第二曲轴上均加工有键槽，第二齿轮和第二曲轴的键槽之间插接有异形键；异形键插接于第二齿轮的部分相对于异形键插接于第二曲轴的部分绕第二曲轴的轴线偏斜。
结合第二方面，本发明提供了第二方面的第五种可能的实施方式，其中，第二曲轴上加工有键槽A，当间距A和间距B的差值范围为-0.03mm～0.03mm时，对应第二曲轴上的键槽A的位置在第二齿轮上划线标记，并在标记处加工键槽B。
本发明实施例带来了以下有益效果：采用第一轴座和第二轴座均固定连接于底座，第一轴座背离底座的一端设置有截面为圆弧状的第一轴槽，第二轴座背离底座的一端设置有截面为圆弧状的第二轴槽，基板固定连接于第一轴座和第二轴座，第一轴槽的轴线与基板的距离等于第二轴槽与基板的距离,基板背离底座的端面上可拆卸连接两个百分表，两个百分表分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线之间，或者，两个百分表分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线相互背离的一侧的方式，通过底座固定第一轴座和第二轴座，确保第一轴座和第二轴座之间的间距，第一轴座和第二轴座分别用以安装第一曲轴和第二曲轴，通过两个百分表测量第一曲轴和第二曲轴的同步情况，从而无需上下机床进行拆装试配，极大提高了双点曲轴同步调整效率。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置示意图；
图2为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置主视图；
图3为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置A-A面剖视图；
图4为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置的驱动齿轮与驱动轴配合示意图；
图5为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置的C-C面剖视图；
图6为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置进行调整时的示意图；
图7为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置进行调整时的主视图一；
图8为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置进行调整时的B-B面剖视图；
图9为本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置进行调整时的主视图二；
图10为本发明实施例二提供的第二齿轮、第二曲轴和异形键配合示意图。
图标：1-底座；11-第一定位键；12-第二定位键；13-驱动轴座；2-第一轴座；21-第一压盖；3-第二轴座；31-第二压盖；4-基板；5-驱动装置；51-电动机；52-联轴器；53-驱动轴；54-驱动齿轮；6-百分表；7-第一曲轴；71-第一曲柄；72-第一连杆轴颈；8-第二曲轴；81-第二曲柄；82-第二连杆轴颈；9-第一齿轮；10-第二齿轮；101-异形键。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一
如图1所示，本发明实施例提供的双点曲柄同步调整装置，包括：底座1、第一轴座2、第二轴座3、基板4和百分表6，第一轴座2和第二轴座3均固定连接于底座1，第一轴座2背离底座1的一端设置有截面为圆弧状的第一轴槽，第二轴座3背离底座1的一端设置有截面为圆弧状的第二轴槽，基板4分别与第一轴座2和第二轴座3固定连接，第一轴槽的轴线与第二轴槽的轴线平行，第一轴槽的轴线到基板4的距离等于第二轴槽的轴线到基板4的距离，基板4背离底座1的端面上可拆卸连接两个百分表6，两个百分表6分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线之间，或者，两个百分表6分别位于第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线相互背离的一侧。
具体地，根据待调节曲轴所需的轴间距，将第一轴座2和第二轴座3固定连接在底座1上，基板4与百分表6相对的端面进行精铣加工，从而确保第一轴槽的轴线和第二轴槽的轴线所在的平面平行于基板4的上表面。基板4固定连接第一轴座2和第二轴座3，从而通过基板4对第一轴座2和第二轴座3进行加固，避免第一轴座2和第二轴座3在曲轴转动时歪斜。第一轴槽和第二轴槽内分别插接有第一曲轴7和第二曲轴8，第一曲轴7和第二曲轴8转动时，使用两个百分表6分别测量第一连杆轴颈72与基板4之间的间距A，以及第二连杆轴颈82与基板4之间的间距B，间距A与间距B越接近表示第一曲轴7和第二曲轴8的同步性越佳，由此可实现同步性的检验，亦可在检验同步性合格时标记确定键槽加工位置，从而无需攀爬机床进行同步性测试，可以大幅提高第一曲轴7和第二曲轴8之间的同步调整效率。
需说明的是，百分表6可使用螺纹紧固件固定连接在基板4上，但为了便于百分表6根据第一曲轴7和第二曲轴8的转动而调整位置，优选使用带有可调磁性基座的百分表6，从而可在将百分表6通过磁力吸附在基板4上，并且便于调整百分表6在基板4上的位置。
在本发明实施例中，底座1与第一轴座2相对的端面设置有第一键槽，第一键槽分别向底座1内和第一轴座2内凹陷，并沿第一轴槽的轴线方向延伸，第一键槽内插接有第一定位键11，底座1与第二轴座3相对的端面设置有第二键槽，第二键槽分别向底座1内和第二轴座3内凹陷，并沿第二轴槽的轴线方向延伸，第二键槽内插接有第二定位键12。第一定位键11和第二定位键12分别沿第一键槽的轴线和第二键槽的轴线布置，进而第一定位键11和第二定位键12可承载沿底座1上平面，第一轴槽径向方向和第二键槽径向方向的受力。当第一曲轴7左止点位置，第二曲轴8旋转至右止点位置时，第一定位键11和第二定位键12分别用于加固第一轴座2和第二轴座3，从而确保第一轴座2和第二轴座3在底座1上的连接稳固。当第一轴座2和第二轴座3均采用螺栓连接在底座1上时，通过第一定位键11和第二定位键12承受的剪切应力，从而对螺栓起到保护作用。
此外，底座1与第一轴座2相对的端面设置有第一键槽，第一键槽向底座1内凹陷，第一轴座2与底座1相对的端面固定连接有第一肋板，第一键槽和第一肋板均沿第一轴槽的轴线方向延伸，第一肋板插接在第一键槽内，亦可确保第一轴座2和第二轴座3在底座1上的连接稳固。
如图2所示，第一轴座2上可拆卸连接有第一压盖21，第一轴座2和第一压盖21之间形成截面为圆形的第一轴孔，第二轴座3上可拆卸连接有第二压盖31，第二轴座3和第二压盖31之间形成截面为圆形的第二轴孔，通过第一压盖21和第二压盖31可分别确保第一曲轴7和第二曲轴8连接稳固，避免第一曲轴7和第二曲轴8旋转至上止点位置时飞出。
此外，第一轴孔内插接有第一环形轴瓦，第二轴孔内插接有第二环形轴瓦，第一环形轴瓦和第二环形轴瓦均由两个半圆环拼接构成。第一压盖21的内壁上设置有沿第一轴孔周向延伸的第一油道，第一压盖21上设置有第一注油孔，第一注油孔与第一油道连通；第二压盖31的内壁上设置有沿第二轴孔周向延伸的第二油道，第二压盖31上设置有第二注油孔，第二注油孔与第二油道连通。第一环形轴瓦上设置有第一输油孔，第一输油孔的一端与第一油道连通，第一输油孔的另一端贯穿至第一环形轴瓦的内侧壁；第二环形轴瓦上设置有第二输油孔，第二输油孔的一端与第二油道连通，第二输油孔的另一端贯穿至第二环形轴瓦的内侧壁。通过第一注油孔和第二注油孔注入润滑油，从而不仅可以确保第一环形轴瓦和第二环形轴瓦拆装方便，此外可以确保第一环形轴瓦与第一曲轴7之前的润滑，以及第二环形轴瓦与第二曲轴8之间的润滑。
如图3、图4和图6所示，双点曲柄同步调整装置还包括驱动装置5，驱动装置5包括电动机51、联轴器52和驱动轴53，电动机51固定连接于底座1，驱动轴53通过联轴器52固定连接于电动机51的传动轴；通过电动机51带动驱动轴53旋转，驱动轴53与第二曲轴8之间可通过增设带轮或齿轮实现联动，进而实现第二曲轴8和第一齿轮9转动，由此可代替人力转动第一曲轴7和第二曲轴8。电动机51选用减速电动机，用以实现第一曲轴7和第二曲轴8的低速运转，便于同步检验工作的开展。
驱动轴53上固定连接驱动齿轮54，驱动齿轮54与第二齿轮10啮合，进而实现第二曲轴8和第一齿轮9转动。
底座1上固定连接有驱动轴座13，驱动轴53的一端转动连接在第二轴座3上的驱动轴孔内，驱动轴53的另一端转动连接在驱动轴座13上。驱动轴53和第二曲轴8均转动连接于第二轴座3，由此便于确保第二曲轴8的轴端的轴线与驱动轴53的轴线间距，进而确保第二齿轮10与驱动齿轮54始终啮合。
第一轴座2和第二轴座3均设置有两个，两个第一轴座2上的两个第一轴槽同轴，两个第二轴座3上的第二轴槽同轴，两个第一轴座2分别位于第一曲轴7的两端，两个第二轴座3分别位于第二曲轴8的两端，进而可以实现对第一曲轴7和第二曲轴8的稳固支撑。
实施例二
如图5、图6和图7所示，本发明提供的双点曲柄同步调整方法，使用实施例一提供的双点曲柄同步调整装置，该方法包括如下步骤：
分别将第一曲轴7和第二曲轴8插入第一轴座2的第一轴槽和第二轴座3的第二轴槽，并使第一曲轴7和第二曲轴8均处于下止点。
在第一曲轴7上套设第一齿轮9，并在第一曲轴7和第一齿轮9之间设置第一轴端键，在第二曲轴8上套设第二齿轮10，使第一齿轮9与第二齿轮10啮合，第二齿轮10过盈配合于第二曲轴8，从而第二齿轮10转动可带动第二曲轴8转动，第二齿轮10带动第一齿轮9转动，第一齿轮9带动第一曲轴7同步转动。
使第一曲轴7绕第一轴槽的轴线旋转，使用百分表6分别测量第一曲轴7的第一连杆轴颈72与基板4之间的间距A，以及第二曲轴8的第二连杆轴颈82与基板4之间的间距B，通过比较间距A与间距B之间的差值，即可判断第一曲轴7与第二曲轴8之间的同步性。当间距A与间距B之间的差值等于零时，第一曲轴7和第二曲轴8完全同步，考虑第一齿轮9与第二齿轮10存在啮合间隙，故间距A与间距B之间的差值在-0.03mm～0.03mm的范围内均可认为同步性良好。
如图7、图8和图9所示，第一曲轴7的轴端转动连接在第一轴座2上，第一曲轴7转动时，第一曲柄71带动第一连杆轴颈72绕第一曲轴7的轴端的轴线转动，第二曲轴8的轴端转动连接在第二轴座3上，第二曲轴8转动时，第二曲柄81带动第二连杆轴颈82绕第二曲轴8的轴端的轴线转动。
本发明实施例的一个可选实施方式中，间距A为第一曲轴7从下止点位置绕第一轴槽的轴线顺时针旋转90度时，第一曲轴7的第一连杆轴颈72与基板4之间的距离；间距B为第二曲轴8从下止点位置绕第二轴槽的轴线逆时针旋转90度时，第二曲轴8的第二连杆轴颈82与基板4之间距离。
如图7所示，第一曲轴7位于下止点位置，当第一曲轴7从下止点位置绕第一轴槽的轴线顺时针旋转90度时，第一曲轴7位于左止点位置，通过第一齿轮9与第二齿轮10啮合，第二齿轮10带动第二曲轴8从下止点位置绕第二轴槽的轴线逆时针旋转90度，第二轴槽位于右止点位置，此时测量第一连杆轴颈72与基板4之间的距离，以及第二连杆轴颈82与基板4之间距离，通过比较差值即可判断同步性是否合格。
如图9所示，本发明实施例的另一个可选实施方式中，间距A为第一曲轴7从下止点位置绕第一轴槽的轴线顺时针旋转270度时，第一曲轴7的第一连杆轴颈72与基板4之间的距离，此时第一曲轴7位于右止点；间距B为第二曲轴8从下止点位置绕第二轴槽的轴线逆时针旋转270度时，第二曲轴8的第二连杆轴颈82与基板4之间距离，此时第二曲轴8位于左止点。通过分别比较第一曲轴7位于左止点和右止点位置时，间距A和间距B之间的差值，由此可以消除第一曲轴7和第二曲轴8的轴端圆柱度对同步性评判的影响，从而全面检验第一曲轴7和第二曲轴8的同步性。需要说明的是，此处所指的第一曲轴7的左止点和右止点位置，仅是在肉眼识别能力下确保的第一连杆轴颈72行程最左端和最右端，第一齿轮9和第二齿轮10的转动，可通过手动进行微调。
具体地，双点曲柄同步调整方法还包括：调节第二齿轮10绕第二曲轴8的轴端旋转，并固定第二齿轮10和第二曲轴8的步骤，该步骤用于使间距A和间距B的差值范围为-0.03mm～0.03mm。
如图10所示，第二齿轮10和第二曲轴8上均加工有键槽，第二齿轮10和第二曲轴8的键槽之间插接有异形键101；异形键101插接于第二齿轮10的部分相对于异形键101插接于第二曲轴8的部分绕第二曲轴8的轴线偏斜。当间距A和间距B的差值小于-0.03mm，或者，间距A和间距B的差值大于0.03mm时，使用异形键101对第二齿轮10和第二曲轴8进行周向固定，异形键101插接于第二齿轮10的部分相对于异形键101插接于第二曲轴8的部分绕第二曲轴8的轴线偏斜，通过异形键101使原本加工有键槽的第二齿轮10和第二曲轴8产生相对转动，进而达到调整第一曲轴7和第二曲轴8同步性的目的，异形键101的偏斜方向的偏斜尺寸均根据间距A和间距B的差值计算，计算方法可由通过公知几何算法获得，且可通过试配不同的异形键101直至间距A和间距B的差值介于-0.03mm～0.03mm的范围内，由此实现同步性调整。
除上述同步性调整方法外，还可以在第二曲轴8上加工键槽A，当间距A和间距B的差值范围为-0.03mm～0.03mm时，对应第二曲轴8上的键槽A的位置在第二齿轮10上划线标记，并在标记处加工键槽B，进而确定第二齿轮10上的键槽位置，亦可获得良好的同步性调整效果。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。