一种上入式建材钢筋切割装置的制作方法

本发明涉及一种上入式建材钢筋切割装置，属于建筑材料和建筑施工技术领域。

技术背景

在建筑工程中，钢筋是使用量和使用频率都非常大的一种建材。而钢筋在使用中，根据实际需要，常常要进行切割，因此钢筋切割对于建筑施工来说，是一项十分重要的工作。钢筋切割大多用切割机或者切断机切割。钢筋切断机过去大多用剪切的原理切割，或者圆盘切割机切割。圆盘是很薄的砂轮，切割时是把钢筋磨削断开。还有受到设备限制是时候就用钢锯手工锯断。圆盘切割机由于是磨削，所以产生大量的热量，可以使断口附近的钢筋质量发生变化，降低钢筋头的机械强度。

常见的钢筋切断机主要有卧式或者立式。卧式钢筋切断机属于机械传动，因其结构简单，使用方便，得到广泛应用。构造：主要由电动机、传动系统、减速机构、曲轴机构、机体及切断刀等组成。适用于切断6～40mm普遍碳素钢筋。工作原理：由电动机驱动，通过v带轮、圆柱齿轮减速带动偏心轴旋转。在偏心轴上装有连杆，连杆带动滑块和动刀片在机座的滑到中作往复运动，并和固定在机座上的定刀片选用碳素工具钢并经热处理制成，一般前角度为3°，后角度为12°。一般定刀片和动刀片之间的间距为0.5～1mm。在刀口两侧机座上装有两个挡料架，以减少钢筋的摆动现象。立式钢筋切断机都用于构件预制厂的钢筋加工生产线上固定使用。工作原理：由电动机动力通过一对带轮驱动飞轮轴，再经三级齿轮减速后，再通过滑键离合器驱动偏心轴，实现动刀片往返运动，和动刀片配合切断钢筋。离合器是由手柄控制其结合和脱离，操纵动刀片的上下运动。压料装置是通过手轮旋转，带动一对具有内提醒螺纹的斜齿轮使螺杆上下移动，压紧不同直径的钢筋。

不管是哪一种钢筋切割装置，都存在一些尚未解决的问题，首先是钢筋的测量不便，难以控制切割的尺寸，其次是切割刀头稳定性差，切口端面不够平整，存在尺寸公差。另外，切割刀头的磨损十分大，使用成本过高。另外，由于钢筋是细而长的物体，并且具有一定的弹性，因此在切割过程中，对钢筋搬运和拿取都十分不便，导致工作效率十分低下，这也是一个急需解决的重大技术问题。

因此，对钢筋切割装置进行改进和创新是十分有意义的工作。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中钢筋切断机切割钢筋时测量不便，难以控制切割的尺寸，以及钢筋切割过程拿取不便等问题，提供一种上入式建材钢筋切割装置。

本发明的技术方案如下：

首先，本发明的一种上入式建材钢筋切割装置，包括承载基座，承载基座包括基座板和安装在其下部的多个接地地脚，该承载基座上设有测量装置；测量装置包括有安装板一和安装板二，两者之间固定有平行设置的定位杆一和定位杆二，同时安装板一和安装板二还螺栓连接有卡尺；承载基座设有落料口，承载基座上还设计有落料斜板，落料斜板通过多个三角架连接在承载基座上，落料斜板的下端位于落料口上方；在安装板一和安装板二之间还设有定位器，该定位器包括定位器本体，定位器本体上设计有滑动定位孔一和滑动定位孔二，其分别与定位杆一和定位杆二配合，同时定位器本体上还设计有定位凹槽和尺度指针。

进一步的，在所述承载基座上还设有切割端基座，切割端基座通过螺栓连接方式固定于承载基座上，同时切割端基座上安装有切割固定端，切割固定端后侧设计有切割移动端，切割移动端内设计有切割刀片，切割刀片由驱动器驱动，驱动器设有移动端配合头。

进一步的，切割固定端包括固定端本体，固定端本体上设计有移动端定位孔，固定端本体下部设计有连接端通过螺接方式固定于切割端基座上。同时固定端本体上螺接有配合器，配合器包括配合器支撑板一和配合器支撑板二，配合器支撑板一和配合器支撑板二上分别设计有配合槽一和配合槽二，安装完成后配合槽一与配合槽二及定位器上的定位凹槽位置水平。

进一步的，所述配合器支撑板一和配合器支撑板二之间设计有入刀槽。

进一步的，所述切割移动端包括移动端本体，其上设计有刀片槽和刀片定位槽，刀片插入其中后通过拧紧螺丝压紧固定，同时移动端本体上设计有配合器容纳槽。

进一步的，所述移动端本体后部设计有连接螺栓孔与移动端配合头连接；配合器容纳槽下侧设计有移动端定位柱一，其上设计有回位弹簧一；使用状态下回位弹簧一插入移动端定位孔内；同时移动端本体上设计有刀片调整齿轮，刀片调整齿轮设有齿轮轴，齿轮轴后方设计有调整手柄，刀片调整齿轮通过齿轮轴连接于调整齿轮支架一和调整齿轮支架二上，并可以在其上旋转。

进一步的，所述移动端配合头通过螺栓与切割移动端固定连接；驱动器还包括气泵和气泵固定架，气泵通过气泵固定架的连接硬管与气缸相连；驱动器还包括气缸固定支架，气缸固定支架包括气缸固定头用于固定气缸，下设连接板，连接板与底板连接，通过加强筋连接底板和连接板，底板通过螺接方式固定于切割端基座上；所述切割端基座上设计有滑动底座，滑动底座包括滑动底座侧板一和滑动底座侧板二，滑动底座侧板一和滑动底座侧板二之间设计有多组滑动圆柱通过连接轴与滑动底座侧板一和滑动底座侧板二配合，滑动圆柱可以旋转。

进一步的，所述气缸上设计有电磁阀通过导线与控制开关相连。

本发明的上入式建材钢筋切割装置测量便捷，切割过程中，刀头切割稳定，保证切口端面平整，尺寸公差小，同时刀头可以多次利用，效率更高；更重要的是，本发明通过进料口和进料斜板的设计，使钢筋在切割过程中拿取十分方便，可以极大地提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的装置整体结构示意图；

图2是本发明的承载装置和测量装置的结构示意图；

图3是定位器的结构示意图；

图4是切割端基座的结构示意图；

图5是切割固定端的结构示意图；

图6是切割移动端的结构示意图；

图7是切割刀片的结构示意图；

图8是驱动器的结构示意图以及与切割端基座的连接示意图。

附图标记说明：1-承载基座，11-基座板，12-接地地脚，13-落料口，14-落料斜板，141-三脚架，2-测量装置，21-安装板一，22-安装板二，231-定位杆一，232-定位杆二，233-卡尺，24-切割钢筋，3-定位器，31-定位器本体，321-滑动定位孔一，322-滑动定位孔二，33-定位凹槽，34-尺度指针，4-控制开关，5-切割端基座，52-滑动底座，521-滑动底座侧板一，522-滑动底座侧板二，53-滑动圆柱，6-切割固定端，61-固定端本体，611-移动端定位孔，612-连接端，62-配合器，621-支撑板一，6211-配合槽一，622-配合器支撑板二，6221-配合槽二，623-入刀槽，7-切割移动端，71-移动端本体，711-刀片槽，712-刀片定位槽，713-配合器容纳槽，714-连接孔螺栓，721-移动端定位柱一，722-移动端定位柱二，7211-回位弹簧一，7221-回位弹簧二，73-刀片调整齿轮，731-齿轮轴，732-调整手柄，7341-调整齿轮支架一，7342-调整齿轮支架二，8-切割刀片，81-刀片本体，82-配合凸起，83-调整齿条架，831-齿条，9-驱动器，91-气泵，911-气泵固定架，92-连接硬管，93-气缸，94-气缸固定支架，941-气缸固定头，942-连接板，943-加强筋，944-底板，95-移动端配合头，951-螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参阅图1-图8：

本发明的最主要的装置有：承载基座1，测量装置2，定位器3，控制开关4，切割端基座5，切割固定端6，切割移动端7，切割刀片8，驱动器9。各个部件的连接关系从图1中可以清楚地看到。承载基座1为l型板状结构，向纵横两边各延伸出一个长方形板，其中一边设置测量装置2及其上的定位器3，另一边设置切割端基座5，切割固定端6，切割移动端7，切割刀片8和驱动器9均设置在切割端基座5上。

如图2所示，承载基座1，包括基座板11和安装在其下部的多个接地地脚12，接地地脚12下方采用稳定的简支梁结构，也可以采用三角支撑、圆板支撑，或者如水准仪等测仪器设计成为可调平结构。承载基座1上方设置有测量装置2，测量装置包括有安装板一21和安装板二22，两者之间固定有定位杆一231和定位杆二232，同时安装板一21和安装板二22上还螺栓连接有卡尺233。

安装板一21和安装板二22平行立在基座板11上，定位杆一231和定位杆二232也是平行设置，且定位杆一231和定位杆二232均与安装板一21和安装板二22所在平面垂直，并且定位杆一231和定位杆二232两端分别固定在安装板一21和安装板二22上。定位器3穿在定位杆一231和定位杆二232上，且定位器3在定位杆一231和定位杆二232上滑动。

承载基座1设有落料口13，从图2中可以看出，落料口13为矩形长通孔，其用于将切割完成的切割钢筋24从下方取走，承载基座1上还设计有落料斜板14，落料斜板14通过多个三角架141连接与承载基座1上，落料斜板14的下端位于落料口13上方，落料斜板14的板体正上方为切割钢筋24的放置位置，这样切割钢筋24被切断后，会落到落料斜板14上，并沿落料斜板14向下滚落，掉进落料口13中，从而由下方脱离装置。

从图3可以看出，定位器3包括定位器本体31，定位器本体31为倒t型薄板结构，左右部和上部各有一翼，左右翼上设计有321滑动定位孔一和322滑动定位孔二，滑动定位孔一和322滑动定位孔二为通孔结构，定位杆一231和定位杆二232分别穿过滑动定位孔一和322滑动定位孔二。定位器本体31的上翼设计有定位凹槽33，定位凹槽33上方敞开，下部和后方封闭，为半通槽，便于放入切割钢筋24；在定位器本体31左右翼底部还设有34尺度指针。尺度指针34固定在定位器本体31左右翼底部，也可只设置在定位器本体31左翼或右翼底部，尺度指针34针体指向卡尺233。结合图1-图3可以看到，卡尺233与定位杆一231和定位杆二232保持平行，与定位器本体31的板面相垂直。以卡尺233为基准水平轴，尺度指针34在定位器本体31上的固定位置与定位凹槽33的槽底位置处于同一水平位置，也即尺度指针34的指示位置等同于切割钢筋24放入定位凹槽33后的端部位置。而卡尺233的零刻度位于切割刀片8的位置，这样定位指针34在卡尺233上指示的刻度，即为切割钢筋24被切割后的长度。

本发明的附图中，尺度指针34和卡尺233均只在一边设置，当尺度指针34和卡尺233在定位器本体31左右翼均设置的情况下，读数取二者加权平均值。

如图4所示，切割端基座5通过螺栓连接方式固定于承载基座1上，同时其上安装有切割固定端6，切割固定端6后侧设计有切割移动端7，切割移动端7内设计有切割刀片8，切割移动端7由驱动器9驱动。

切割固定端6的结构如图5所示，包括固定端本体61，固定端本体61上设计有移动端定位孔611，固定端本体61下部设计有连接端612通过螺接方式固定于切割端基座5上。同时固定端本体61上螺接有配合器62，配合器62包括两块立板，即配合器支撑板一621和配合器支撑板二622，配合器支撑板一621和配合器支撑板二622上分别设计有配合槽一6211和配合槽二6221，安装完成后配合槽一6211和配合槽二6221及定位器3上的定位凹槽33处于同一水平位置，该设计使切割钢筋24由三个槽控制走向，即能够快捷进行钢筋定位，也保证在钢筋切割过程中切割钢筋24的稳定。同时配合器支撑板一621和配合器支撑板二622之间设计有入刀槽623。从图5可以看出，实际上，入刀槽623就是由配合器支撑板一621和配合器支撑板二622这两块平行设置的立板构成的槽状结构。

如图6所示，切割移动端7包括移动端本体71，其上设计有刀片槽711和刀片定位槽712，刀片插入其中后通过拧紧螺丝压紧固定，同时移动端本体71上设计有配合器容纳槽713。移动端本体71后部设计有连接螺栓孔714与移动端配合头95连接；配合器容纳槽713下侧设计有移动端定位柱一721，其上设计有回位弹簧一7211；使用状态下回位弹簧一7211插入移动端定位孔611内；同时移动端本体71上设计有刀片调整齿轮73，刀片调整齿轮73设有齿轮轴731，齿轮轴731后方设计有调整手柄732，刀片调整齿轮73通过齿轮轴731连接于调整齿轮支架一7341和调整齿轮支架二7342上，并可以在其上旋转。

如图7所示，切割刀片8包括刀片本体81，刀片本体81设计有配合凸起82，配合凸起82与切割移动端7上的刀片定位槽712配合，同时设计有左侧带有齿条831的调整齿条架83，调整齿条架83底部螺接于刀片本体81上，使用状态下刀片本体81插入刀片槽711内后齿条831与刀片调整齿轮73配合，刀头磨损后进行更换时调整齿条架83可以重复利用，当刀片刀头磨损后可以松动锁紧螺丝，旋转调整手柄732后，刀片调整齿轮73带动刀片本体81上升或者下降，调整刀片在切割移动端7中合适位置后重新拧紧。

以切割钢筋24的走向为水平轴轴，卡尺233的刻度零点位于刀片本体81切割钢筋24的位置交点，卡尺233的刻度最大值位于安装板一21。切割端基座5贴近安装板二22布置，安装板一21为远端。

如图8所示，本发明的切割移动端7由驱动器9驱动移动，驱动器9包括移动端配合头95，移动端配合头95通过螺栓951与切割移动端7固定连接。同时驱动器9设计有气泵91和气泵固定架911，气泵91通过连接硬管92与气缸93相连，优选的气缸93上设计有电磁阀通过导线与控制开关4相连。气缸固定支架94包括气缸固定头941，气缸固定头941用于固定气缸93，气缸固定头941下设连接板942，连接板942与底板944连接，同时，设有加强筋943连接底板944和连接板942，底板944通过螺接方式固定于切割端基座5上。

同时切割端基座5上设计有滑动底座52，滑动底座52包括滑动底座侧板一521和滑动底座侧板二522，之间设计有多组滑动圆柱53通过连接轴与滑动底座侧板一521和滑动底座侧板二522配合，圆柱53可以旋转。使用状态下切割移动端7放置于滑动底座侧板一521和滑动底座侧板二522之间与圆柱53配合。

使用过程：将切割钢筋24穿过切割固定端6放入配合槽一6211和配合槽二6221内，另一端放入定位器3上的定位凹槽33中，此时调整定位器3在测量装置2上的位置，尺度指针34读取数字为定位凹槽33背面与刀片端距离，此距离为切割钢筋的尺寸。通过调整定位器3在测量装置2上的位置进行钢筋尺寸设置，完成后操作控制开关4控制驱动器9，驱动器9推动切割移动端7向切割固定端6运动，切割移动端7内的切割刀片8完成对钢筋的切割，此时控制开关4控制驱动器9停止工作，在回位弹簧的作用下切割移动端7从切割固定端6内移出，完成钢筋切割作业，此时拉动定位器3，切割完成后的钢筋从落料斜板14上滑落，从落料口13落入装置下方的存贮装置，如推车、存贮箱等。

以上只是本发明的具体应用范例，本发明还有其他的实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求的保护范围之内。