滚压成型机及其生产方法与流程

本发明涉及滚压成型自动化生产技术领域，特别涉及一种滚压成型机及其生产方法。

背景技术：

金属材料制作的公文篮主要由网状容器结构与边框紧固而成，边框的两侧边压紧固定网状容器结构的开口端边缘，边框是由杆件经折弯并首尾焊接形成的封闭环状结构，杆件是将金属带的横截面折弯成预定形状以增强其支撑长度而制成的产品。目前，杆件的制作还过度依赖人力操作，在成型模具上通过人手用力折弯成型，如此操作耗时耗力，生产成本较高，且杆件的质量欠佳。为此亟需研发一种自动化生产设备来生产上述的杆件。

技术实现要素：

鉴于以上所述，本发明提供一种滚压成型机，以提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。

本发明涉及的技术解决方案：

一种滚压成型机，用于将金属带自动折弯成杆状并切断成预定长度的杆件，滚压成型机包括依加工方向依次设置的送料机、导向器、滚压成型装置及切断卸料装置，送料机用于向导向器自动输送金属带，导向器安装于滚压成型装置的输入端，用于引导金属带按预定路径平稳输入滚压成型装置，切断卸料装置安装于滚压成型装置的输出端，用于经滚压成型装置滚压成型后的杆件按预定长度切断。

进一步地，所述滚压成型装置包括机座、多个支承座、多个成型滚组以及滚压驱动装置，多个支承座呈直条状安装于机座的顶面，各个成型滚组可转动地安装于各个支承座上，滚压驱动装置用于驱动多个成型滚组转动，各个成型滚组包括上下相对设置的两个滚轮，两个滚轮之间形成有滚压模腔，各个成型滚组的滚压模腔依加工先后顺序逐渐接近预成型的杆件的横截面形状，以供金属带逐一经过各个成型滚组后被滚压成杆件。

进一步地，多个所述成型滚组包括沿加工先后顺序依次设置的第一滚组、第二滚组、第三滚组、第四滚组、第五滚组、第六滚组、第七滚组、第八滚组及第九滚组；第一滚组包括第一下滚轮及第一上滚轮，第一下滚轮的外周面上形成有第一凸环，第一凸环的外周壁开设有第一凹槽，第一凹槽呈环状环绕于第一凸环的外周壁，第一凹槽的两侧对称形成有第一圆弧部，第一上滚轮的外周面上凸设有与第一凹槽对应配合的第一滚压轮，第一滚压轮与第一凹槽相对夹持形成第一滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第一凹槽截面形状相对应的凹槽结构。

进一步地，所述第二滚组包括第二下滚轮及第二上滚轮，第二下滚轮的外周面上形成有第二凸环，第二凸环的外周壁开设有第二凹槽，第二凹槽的宽度较第一凹槽的宽度小，第二凹槽的深度较第一凹槽的深度大，第二凹槽的两侧对称形成有第二圆弧部，第二圆弧部的弧度较第一圆弧部大，第二上滚轮的外周面上凸设有与第二凹槽对应配合的第二滚压轮，第二滚压轮与第二凹槽相对夹持形成第二滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第二凹槽截面形状相对应的凹槽结构；第三滚组包括第三下滚轮及第三上滚轮，第三下滚轮的外周面上形成有第三凸环，第三凸环的外周壁开设有第三凹槽，第三凹槽宽度较第二凹槽宽度小，第三凹槽深度较第二凹槽深度大，第三凹槽的两侧对称形成有第三圆弧部，第三圆弧部的弧度较第二圆弧部大，第三上滚轮的外周面上凸设有与第三凹槽对应配合的第三滚压轮，第三滚压轮与第三凹槽相对夹持形成第三滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第三凹槽截面形状相对应的凹槽结构。

进一步地，所述第四滚组包括第四下滚轮及第四上滚轮，第四下滚轮的外周面上形成有第四凸环，第四凸环的外周壁开设有第四凹槽，第四凹槽宽度较第三凹槽宽度小，第四凹槽深度较第三凹槽深度大，第四凹槽的两侧对称形成有第四圆弧部，第四圆弧部的弧度较第三圆弧部大，第四上滚轮的外周面上凸设有与第四凹槽对应配合的第四滚压轮，第四滚压轮与第四凹槽相对夹持形成第四滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第四凹槽截面形状相对应的凹槽结构；第五滚组包括第五下滚轮及第五上滚轮，第五下滚轮的外周面上形成有第五凸环，第五凸环的外周壁开设有第五凹槽，第五凹槽宽度较第四凹槽宽度小，第五凹槽深度较第四凹槽深度大，第五凹槽的两侧对称形成有第五圆弧部，第五圆弧部的弧度较第四圆弧部大，第五上滚轮的外周面上凸设有与第五凹槽对应配合的第五滚压轮，第五滚压轮外周面上凸设有第五下压轮，第五滚压轮及第五下压轮与第五凹槽相对夹持形成第五滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第五凹槽截面形状相对应的凹槽结构。

进一步地，所述第六滚组包括第六下滚轮及第六上滚轮，第六下滚轮的外周面上形成有第六凸环，第六凸环的外周壁开设有第六凹槽，第六凹槽宽度较第五凹槽宽度小，第六凹槽深度较第五凹槽深度大，第六上滚轮的外周面上凸设有与第六凹槽对应配合的第六滚压轮，第六滚压轮外周面上凸设有第六下压轮，第六滚压轮及第六下压轮与第六凹槽相对夹持形成第六滚压模腔，以供金属带穿过时被滚压形成与第六凹槽截面形状相对应的凹槽结构。

进一步地，所述第七滚组包括第七下滚轮及第七上滚轮，第七下滚轮的外周面上形成有第七凸环，第七凸环的外周壁开设有第七凹槽，第七凹槽宽度较第六凹槽宽度小，第七凹槽深度较第六凹槽深度小，第七上滚轮的外周面上凸设有第七滚压轮，第七滚压轮外周面的轴向宽度大于第七凹槽宽度，第七滚压轮外周面上凸设有第七下压轮，第七下压轮伸入至第七凹槽底部，第七滚压轮外周面与第七凸环外周面具有预定间隙，第七滚压轮及第七下压轮与第七凹槽之间形成第七滚压模腔，以供金属带穿过第七滚压模腔时金属带顶部两侧在第七滚压轮及第七下压轮的挤压下向内对称折弯。

进一步地，所述第八滚组包括第八下滚轮及第八上滚轮，第八下滚轮的外周面上形成有第八凸环，第八凸环的外周壁开设有第八凹槽，第八凹槽宽度较第七凹槽宽度小，第八凹槽深度较第七凹槽深度大，第八上滚轮的外周面上凸设有第八滚压轮，第八滚压轮外周面的轴向宽度大于第八凹槽宽度，第八滚压轮外周面上凸设有第八下压轮，第八下压轮的横截面呈锥形，第八下压轮伸入至第八凹槽底部，第八滚压轮外周面与第八凸环外周面相切，第八滚压轮及第八下压轮与第八凹槽之间形成第八滚压模腔，以供金属带穿过第八滚压模腔时金属带顶部两侧在第八下压轮及第八滚压轮的挤压下朝内侧向下对称折弯。

进一步地，所述第九滚组至少设置一个，第九滚组包括第九下滚轮及第九上滚轮，第九下滚轮的外周面上形成有第九凸环，第九凸环的外周壁开设有第九凹槽，第九凹槽宽度较第八凹槽宽度小，第九凹槽深度较第八凹槽深度大，第九上滚轮的外周面上凸设有第九滚压轮，第九滚压轮外周面的轴向宽度大于第九凸环宽度，第九滚压轮外周面上凸设有第九下压轮，第九下压轮的横截面呈锥形，第九下压轮的轴向宽度大于第八下压轮的轴向宽度，第九下压轮伸入至第九凹槽底部，第九滚压轮外周面与第九凸环外周面相切，第九下压轮与第九凹槽之间形成第九滚压模腔，以供金属带穿过第九滚压模腔时金属带顶部两侧的折弯端进一步对称折弯。

一种所述的滚压成型机的生产方法，包括如下步骤：

一、上料，将金属带绕成卷安装于送料机上；

二、导向，将金属带一端穿过导向器后，再进入滚压成型装置；

三、滚压成型，金属带依次穿过滚压成型装置后被加工成杆件；

四、定长切断，加工成的杆件匀速通过切断卸料装置时被切断后滑落至预定位置。

综上，本发明滚压成型机通过依加工方向依次设置的送料机、导向器、滚压成型装置及切断卸料装置，将金属带自动折弯成杆状并切断成预定长度的杆件，实现了杆件的自动化生产，提高了生产效率和产品质量，并降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明滚压成型机待加工的金属带的结构示意图；

图2本发明滚压成型机生产的杆件的结构示意图；

图3为本发明滚压成型机第一视角的组装结构图；

图4为本发明滚压成型机第二视角的组装结构图及局部放大图；

图5为图4中a部分的放大图；

图6为本发明滚压成型机的切断模具的结构图；

图7为本发明滚压成型机的导向器的结构图；

图8为本发明滚压成型机的第一滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图9为本发明滚压成型机的第二滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图10为本发明滚压成型机的第三滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图11为本发明滚压成型机的第四滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图12为本发明滚压成型机的第五滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图13为本发明滚压成型机的第六滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图14为本发明滚压成型机的第七滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图15为本发明滚压成型机的第八滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图16为本发明滚压成型机的第九滚组与金属带滚压时的主视结构示意图；

图17为本发明滚压成型机的金属带滚压成杆件时其横截面形状的变化状态流程图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护范围。

请参阅图1至图3，本发明提供一种滚压成型机，用于将金属带10自动折弯成杆状并切断成预定长度的杆件20。滚压成型机包括依加工方向依次设置的送料机1、导向器2、滚压成型装置3及切断卸料装置4，送料机1用于向导向器2自动输送金属带10，导向器2安装于滚压成型装置3的输入端，用于引导金属带10按预定路径平稳输入滚压成型装置3，切断卸料装置4安装于滚压成型装置3的输出端，用于经滚压成型装置3滚压成型后的杆件20按预定长度切断。

请参阅图3，送料机1包括料卷架11、转盘12及减速电机，转盘12可转动地安装于料卷架11上，金属带10成卷缠绕于转盘12上，金属带10的一端头与导向器2连接，减速电机安装于料卷架11上，用于驱动转盘12转动。

请参阅图3及图7，导向器2包括导向架21、导向滚筒组22及多组导向轮23，导向滚筒组22可转动地安装于导向架21的输入端，每组导向轮23可转动地安装于导向架21上且位于导向滚筒组22的输出侧，每组导向轮23依传送方向间隔预定距离并排设置，每组导向轮23包括相对设置的两个导向轮23，两个导向轮23之间形成夹持间隙，多组导向轮23形成平直的夹持输送通道，以使金属带10呈平直状进入滚压成型装置3。

导向架21包括相对设置的两块侧板211、固定块212、至少一根滑杆213及至少一根螺杆214，固定块212上开设有与滑杆213相配合的滑孔，以及与螺杆214相配合的螺孔，每一根滑杆213可滑动地穿设于对应滑孔内，每一根滑杆213的两端分别固接于两块侧板211上，每一根螺杆214螺接于对应螺孔内，每一根螺杆214的两端分别可转动地安装于两块侧板211上，且每一根螺杆214沿轴向限位于两块侧板211之间，每一根螺杆214的一端固接有调节螺母215，以供转动每一根螺杆214而调节固定块212的位置。

每个导向轮23通过转轴可转动地安装于固定块212的顶面，转轴的底端垂直于固接于固定块212的顶面，转轴的顶端可转动地安装有导向轮23。

每个导向轮23的外周壁上凹设形成有环状的夹持槽231，每组导向轮23的夹持槽231相对形成夹持间隙，以供夹持输送金属带10。

导向滚筒组22包括上下相对设置的两个导向滚筒，两个导向滚筒之间的间隙与金属带10的厚度相当，以供金属带10夹持于两个导向滚筒之间进行输送。

请参阅图3，滚压成型装置3包括机座31、多个支承座32、多个成型滚组以及滚压驱动装置，多个支承座32呈直条状安装于机座31的顶面，各个成型滚组可转动地安装于各个支承座32上，滚压驱动装置用于驱动多个成型滚组转动，各个成型滚组包括上下相对设置的两个滚轮，两个滚轮之间形成有滚压模腔，各个成型滚组的滚压模腔依加工先后顺序逐渐接近预成型的杆件20的横截面形状，以供金属带10逐一经过各个成型滚组后被滚压成杆件20。

多个成型滚组包括沿加工先后顺序依次设置的第一滚组331、第二滚组332、第三滚组333、第四滚组334、第五滚组335、第六滚组336、第七滚组337、第八滚组338及第九滚组339。

请参阅图8，第一滚组331包括第一下滚轮3311及第一上滚轮3312，第一下滚轮3311的外周面上形成有第一凸环3313，第一凸环3313的外周壁开设有第一凹槽3314，第一凹槽3314呈环状环绕于第一凸环3313的外周壁，第一凹槽3314的两侧对称形成有第一圆弧部，第一上滚轮3312的外周面上凸设有与第一凹槽3314对应配合的第一滚压轮3315，第一滚压轮3315与第一凹槽3314相对夹持形成第一滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第一凹槽3314截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图9，第二滚组332包括第二下滚轮3321及第二上滚轮3322，第二下滚轮3321的外周面上形成有第二凸环3323，第二凸环3323的外周壁开设有第二凹槽3324，第二凹槽3324呈环状环绕于第二凸环3323的外周壁，第二凹槽3324的宽度较第一凹槽3314小，第二凹槽3324的深度较第一凹槽3314大，第二凹槽3324的两侧对称形成有第二圆弧部，第二圆弧部的弧度较第一圆弧部大，第二上滚轮3322的外周面上凸设有与第二凹槽3324对应配合的第二滚压轮3325，第二滚压轮3325与第二凹槽3324相对夹持形成第二滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第二凹槽3324截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图10，第三滚组333包括第三下滚轮3331及第三上滚轮3332，第三下滚轮3331的外周面上形成有第三凸环3333，第三凸环3333的外周壁开设有第三凹槽3334，第三凹槽3334呈环状环绕于第三凸环3333的外周壁，第三凹槽3334宽度较第二凹槽3324小，第三凹槽3334深度较第二凹槽3324大，第三凹槽3334的两侧对称形成有第三圆弧部，第三圆弧部的弧度较第二圆弧部大，第三上滚轮3332的外周面上凸设有与第三凹槽3334对应配合的第三滚压轮3335，第三滚压轮3335与第三凹槽3334相对夹持形成第三滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第三凹槽3334截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图11，第四滚组334包括第四下滚轮3341及第四上滚轮3342，第四下滚轮3341的外周面上形成有第四凸环3343，第四凸环3343的外周壁开设有第四凹槽3344，第四凹槽3344呈环状环绕于第四凸环3343的外周壁，第四凹槽3344宽度较第三凹槽3334小，第四凹槽3344深度较第三凹槽3334大，第四凹槽3344的两侧对称形成有第四圆弧部，第四圆弧部的弧度较第三圆弧部大，第四上滚轮3342的外周面上凸设有与第四凹槽3344对应配合的第四滚压轮3345，第四滚压轮3345与第四凹槽3344相对夹持形成第四滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第四凹槽3344截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图12，第五滚组335包括第五下滚轮3351及第五上滚轮3352，第五下滚轮3351的外周面上形成有第五凸环3353，第五凸环3353的外周壁开设有第五凹槽3354，第五凹槽3354呈环状环绕于第五凸环3353的外周壁，第五凹槽3354宽度较第四凹槽3344小，第五凹槽3354深度较第四凹槽3344大，第五凹槽3354的两侧对称形成有第五圆弧部，第五圆弧部的弧度较第四圆弧部大，第五上滚轮3352的外周面上凸设有与第五凹槽3354对应配合的第五滚压轮3355，第五滚压轮3355外周面上凸设有第五下压轮3356，第五滚压轮3355及第五下压轮3356与第五凹槽3354相对夹持形成第五滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第五凹槽3354截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图13，第六滚组336包括第六下滚轮3361及第六上滚轮3362，第六下滚轮3361的外周面上形成有第六凸环3363，第六凸环3363的外周壁开设有第六凹槽3364，第六凹槽3364呈环状环绕于第六凸环3363的外周壁，第六凹槽3364宽度较第五凹槽3354小，第六凹槽3364深度较第五凹槽3354大，第六上滚轮3362的外周面上凸设有与第六凹槽3364对应配合的第六滚压轮3365，第六滚压轮3365外周面上凸设有第六下压轮3366，第六滚压轮3365及第六下压轮3366与第六凹槽3364相对夹持形成第六滚压模腔，以供金属带10穿过时被滚压形成与第六凹槽3364截面形状相对应的凹槽结构。

请参阅图14，第七滚组337包括第七下滚轮3371及第七上滚轮3372，第七下滚轮3371的外周面上形成有第七凸环3373，第七凸环3373的外周壁开设有第七凹槽3374，第七凹槽3374呈环状环绕于第七凸环3373的外周壁，第七凹槽3374宽度较第六凹槽3364宽度小，第七凹槽3374深度较第六凹槽3364深度小，第七上滚轮3372的外周面上凸设有第七滚压轮3375，第七滚压轮3375外周面的轴向宽度大于第七凹槽3374宽度，第七滚压轮3375外周面上凸设有第七下压轮3376，第七下压轮3376伸入至第七凹槽3374底部，第七滚压轮3375外周面与第七凸环3373外周面具有预定间隙，第七滚压轮3375及第七下压轮3376与第七凹槽3374之间形成第七滚压模腔，以供金属带10穿过第七滚压模腔时金属带10顶部两侧在第七滚压轮3375及第七下压轮3376的挤压下向内对称折弯。

请参阅图15，第八滚组338包括第八下滚轮3381及第八上滚轮3382，第八下滚轮3381的外周面上形成有第八凸环3383，第八凸环3383的外周壁开设有第八凹槽3384，第八凹槽3384呈环状环绕于第八凸环3383的外周壁，第八凹槽3384宽度较第七凹槽3374宽度小，第八凹槽3384深度较第七凹槽3374深度大，第八上滚轮3382的外周面上凸设有第八滚压轮3385，第八滚压轮3385外周面的轴向宽度大于第八凹槽3384宽度，第八滚压轮3385外周面上凸设有第八下压轮3386，第八下压轮3386的横截面呈锥形，第八下压轮3386伸入至第八凹槽3384底部，第八滚压轮3385外周面与第八凸环3383外周面相切，第八滚压轮3385及第八下压轮3386与第八凹槽3384之间形成第八滚压模腔，以供金属带10穿过第八滚压模腔时金属带10顶部两侧在第八下压轮3386及第八滚压轮3385的挤压下朝内侧向下对称折弯。

请参阅图16，第九滚组339至少设置一个，较佳地，为了更好的校正金属带10的造型，防止其变形回弹，本实施例中，第九滚组339设置有三个，第九滚组339包括第九下滚轮3391及第九上滚轮3392，第九下滚轮3391的外周面上形成有第九凸环3393，第九凸环3393的外周壁开设有第九凹槽3394，第九凹槽3394呈环状环绕于第九凸环3393的外周壁，第九凹槽3394宽度较第八凹槽3384宽度小，第九凹槽3394深度较第八凹槽3384深度大，第九上滚轮3392的外周面上凸设有第九滚压轮3395，第九滚压轮3395外周面的轴向宽度大于第九凸环3393宽度，第九滚压轮3395外周面上凸设有第九下压轮3396，第九下压轮3396的横截面呈锥形，第九下压轮3396的轴向宽度大于第八下压轮3386的轴向宽度，第九下压轮3396伸入至第九凹槽3394底部，第九滚压轮3395外周面与第九凸环3393外周面相切，第九下压轮3396与第九凹槽3394之间形成第九滚压模腔，以供金属带10穿过第九滚压模腔时金属带10顶部两侧的折弯端进一步对称折弯。

请参阅图3至图5，切断卸料装置4包括支撑架41、两导杆42、切断组件43、承载板44、支柱45、滑套座46、推拉杆47、连接块48、升降件49、触动切刀开关40及复位弹簧(图未示)，支撑架41固定安装于机座31上，两导杆42的两端架设于支撑架41上，切断组件43滑动设置于两导杆42上，承载板44的一端与支撑架41固接，承载板44的另一端固接于支柱45上，滑套座46安装于承载板44上靠近支柱45的一端，滑套座46内的伸缩杆通过连接块48与推拉杆47一端连接，推拉杆47的另一端与切断组件43连接，连接块48竖向开设有升降槽，升降件49可升降地穿设于升降槽内，升降件49的上侧开设有滑槽491，滑槽491内安装有滑轮492，升降件49的下侧为挡板493，挡板493处于最低位置时，挡板493的底面与承载板44接触，承载板44上位于滑套座46的上方架设有提升板441，提升板441上具有沿加工方向逐渐升高的斜面，提升板441的斜面端穿设于滑槽491内，触动切刀开关40安装于支撑架41上，用于与切断组件43相触碰而执行切断操作，复位弹簧的一端与切断组件43连接，其另一端与支撑架41连接，以供切断组件43在复位弹簧的弹力作用下返回初始位置。

切断卸料装置4的控制方法包括如下步骤:当加工成型的杆件20的一端移动至抵持于挡板493时，杆件20的移动带动挡板493及连接块48相应移动，连接块48的移动进而带动滑套座46内的伸缩杆、推拉杆47及切断组件43相应滑动，由于升降件49通过滑轮492滑动支撑于提升板441的斜面上，使得升降件49相对于连接块48逐渐上升，当切断组件43在滑动过程中触碰到触动切刀开关40时，切断组件43执行切断杆件20操作，此后，升降件49的挡板493脱离杆件20，从而使得杆件20从承载板44上滑落,此后，切断组件43在复位弹簧的弹力作用下返回初始位置，依次循环上述步骤进行下一轮的切断卸料动作。

切断组件43滑动座431、切断模具432、刀具架433、刀具驱动件434及刀具，滑动座431滑动设置于两导杆42上，切断模具432固接于滑动座431上，刀具架433架设于滑动座431上且位于切断模具432的上方，刀具驱动件434安装于刀具架433上，刀具固接于刀具驱动件434的伸缩端，刀具可升降地安装于切断模具432的上方，以供杆件20穿过切断模具432时被刀具切断。

请参阅图6，切断模具432上竖向开设有贯通的刀具孔4321，刀具可升降地穿设于刀具孔4321内，切断模具432上横向开设有贯通的通行孔4322，以供杆件20穿过，刀具孔4321与通行孔4322垂直贯通，以供杆件20从通行孔4322穿过时刀具从刀具孔4321下降而将杆件20切断。

请参阅图5，滑动座431上开设与刀具孔4321相通的落料口，以供刀具切断时产生的废料下落。

滑动座431的落料口的下方放置有废料盒435，以供收集下落的废料。

刀具架433包括顶板4331及四个支撑杆4332，4331顶板固接于四个支撑杆4332的顶端，四个支撑杆4332的底端固接于滑动座431上，推拉杆47与一侧的两个支撑杆4332固接。

请参阅图4，承载板44的横截面呈l形，具有一底壁及垂直凸伸于底壁一侧的侧壁，底壁另一侧具有倾斜面，以供杆件20滑落。

承载板44的倾斜面一侧安装有向下倾斜的两块导料片442，以将杆件20引导至预定位置后下落。

本发明滚压成型机的生产方法包括如下步骤：

一、上料，将金属带10绕成卷安装于送料机1上；

二、导向，将金属带10一端穿过导向器2后，再进入滚压成型装置3；

三、滚压成型，金属带10依次穿过滚压成型装置3后被加工成杆件20；

四、定长切断，加工成的杆件20匀速通过切断卸料装置4时被切断后滑落至预定位置。

更具体地，请参阅图17，滚压成型的方法包括如下步骤：

s1：金属带10经过第一滚组331时，金属带10的两侧边缘被对称折弯成凹槽结构；

s2：金属带10经过第二滚组332时，金属带10的两侧边缘进一步被对称折弯成凹槽结构，凹槽结构的深度较上一步大，凹槽结构的宽度较上一步小；

s3：金属带10经过第三滚组333时，金属带10的两侧边缘进一步被对称折弯成凹槽结构，凹槽结构的深度较上一步大，凹槽结构的宽度较上一步小，金属带10的横截面形状呈弧形；

s4：金属带10依次经过第四滚组334、第五滚组335及第六滚组336时，金属带10的两侧边缘进一步被对称折弯成凹槽结构，凹槽结构的深度逐渐增大，凹槽结构的宽度逐渐减小，金属带10的横截面形状呈u形；

s5：金属带10经过第七滚组337时，凹槽结构的两侧边缘向内对称折弯，凹槽结构的深度较上一步大，凹槽结构的槽口宽度较凹槽结构的宽度小，形成收口结构；

s6：金属带10经过第八滚组338时，凹槽结构的两侧边缘向下对称折弯，凹槽结构的深度较上一步大，凹槽结构的宽度较较上一步小；

s7：金属带10经过第九滚组339时，凹槽结构的两侧边缘内折弯并紧贴凹槽结构的两侧壁，滚压成型完毕。

综上，本发明滚压成型机通过依加工方向依次设置的送料机1、导向器2、滚压成型装置3及切断卸料装置4，将金属带10自动折弯成杆状并切断成预定长度的杆件20，实现了杆件20的自动化生产，提高了生产效率和产品质量，并降低了生产成本。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。