一种针对弯型管接头的感应钎焊装置及其焊接方法与流程

本发明属于感应钎焊技术领域，具体涉及一种针对弯型管接头的感应钎焊装置及其焊接方法。

背景技术：

航空发动机管路中存在大量的弯型管接头，与相配管件钎焊时一般采用火焰钎焊，效率低、工序长、且焊接质量不佳，影响产品交付周期。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的问题,本发明提供一种针对弯型管接头的感应钎焊装置及其焊接方法，能够代替传统火焰钎焊，显著提高焊接质量和效率，满足产品质量及交付要求，技术方案如下：

一种针对弯型管接头的感应钎焊装置，包括导热底座，导热底座上表面开设有第一凹槽，第一凹槽内放置有弯型管接头，弯型管接头待焊接端竖直向上延伸至导热底座上方，弯型管接头待焊接端外套设有耐高温玻璃管，耐高温玻璃管与导热底座上表面固定装配，导热底座内部开设有第一氩气通道和第二氩气通道，所述第一氩气通道内设置有导气顶紧机构，导气顶紧机构的一端与氩气源连通，另一端与弯型管接头内腔连通，第二氩气通道一端与氩气源连通，另一端与耐高温玻璃管内腔连通，耐高温玻璃管外套设有高频感应线圈，与弯型管接头相配的管路插入弯型管接头待焊接端内，在二者连接处设置有钎料圈。

所述导气顶紧机构包括挡环、压缩弹簧、第一气管和顶管，所述挡环与第一氩气通道内壁固定装配，压缩弹簧的一端与挡环固定装配，压缩弹簧另一端与顶管的一端固定装配，顶管的另一端设置有与弯型管接头内锥面相适配的外锥面，所述外锥面与内锥面贴合，第一气管的一端与氩气源连通，第一气管的另一端穿过挡环和压缩弹簧与顶管的一端连通。

所述第二氩气通道包括第二凹槽和第二气管，所述第二凹槽开设在第一凹槽底部，第二凹槽与耐高温玻璃管的内腔连通，第二气管的一端与氩气源连通，第二气管的另一端贯穿导热底座侧壁与第二凹槽连通。

感应钎焊装置还包括第一耐高温胶皮和第二耐高温胶皮，第一耐高温胶皮套设于与弯型管接头相配的管路外壁，第一耐高温胶皮盖在耐高温玻璃管顶部，第二耐高温胶皮盖在第一凹槽顶部，使第一凹槽和耐高温玻璃管内腔形成密闭空间。

一种针对弯型管接头的感应钎焊焊接方法，采用前述的一种针对弯型管接头的感应钎焊装置，包括以下步骤：

步骤1、将弯型管接头放置在第一凹槽中，顶管右端的外锥面与弯型管接头的内锥面贴合，在压缩弹簧的作用下将弯型管接头顶紧固定在第一凹槽中；

步骤2、将与弯型管接头相配的管路插入弯型管接头待焊接端内，并在在二者连接处设置适量钎料圈，将与弯型管接头相配的管路摆正放置在耐高温玻璃管内腔中心，将第一耐高温胶皮套设在与弯型管接头相配的管路外壁并使其盖在耐高温玻璃管顶部，将第二耐高温胶皮盖在第一凹槽顶部，遮盖住弯型管接头，使待焊接区域形成密封空间；

步骤3、将高频感应线圈套设在耐高温玻璃管外侧，分别向第一气管和第二气管内通入氩气，使氩气分别充满弯型管接头内腔和耐高温玻璃管内腔，高频感应线圈通电加热，使待焊接处的钎料圈熔化；

步骤4、停止加热，通过导热底座将焊接区域的热量导出，待弯型管接头冷却后停止通氩气。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：在航空发动机上带弯型管接头的管路采用本发明的装置和方法焊接，简化了焊接工序，降低了操作难度，焊工经过简单培训即可胜任操作要求，同时，用氩气保护代替钎剂即可满足钎焊要求，免去了化学方法去除钎剂的繁琐工序，显著提高了加工效率，同时焊接质量明显较火焰钎焊高，不需要额外修整焊道。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为图1中a出的剖视结构示意图；

图3为本发明涉及的弯型管接头和与弯型管接头相配的管路的连接结构示意图。

其中：导热底座1；第一凹槽2；弯型管接头3；高温玻璃管4；第一氩气通道5；第二氩气通道6；第二凹槽61；第二气管62；导气顶紧机构7；挡环71；压缩弹簧72；第一气管73；顶管74；高频感应线圈8；与弯型管接头相配的管路9；钎料圈10；第一耐高温胶皮11；第二耐高温胶皮12。

具体实施方式

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1至图3所示，本发明提供了一种针对弯型管接头的感应钎焊装置，包括导热底座1，导热底座1上表面开设有第一凹槽2，第一凹槽2内放置有弯型管接头3，弯型管接头3待焊接端竖直向上延伸至导热底座1上方，弯型管接头3待焊接端外套设有耐高温玻璃管4，耐高温玻璃管4与导热底座1上表面固定装配，导热底座1内部开设有第一氩气通道5和第二氩气通道6，第一氩气通道5内设置有导气顶紧机构7，导气顶紧机构7的一端与氩气源连通，另一端与弯型管接头3内腔连通，第二氩气通道6一端与氩气源连通，另一端与耐高温玻璃管4内腔连通，耐高温玻璃管4外套设有高频感应线圈8，与弯型管接头相配的管路9插入弯型管接头3待焊接端内，在二者连接处设置有钎料圈10。

具体的，导热底座1可采用铜、铝或其他导热性能优良的材料制成。

导气顶紧机构7包括挡环71、压缩弹簧72、第一气管73和顶管74，挡环71与第一氩气通道5内壁固定装配，压缩弹簧72的一端与挡环71固定装配，压缩弹簧72另一端与顶管74的一端固定装配，顶管74的另一端设置有与弯型管接头3内锥面相适配的外锥面，外锥面与内锥面贴合，第一气管73的一端与氩气源连通，第一气管73的另一端穿过挡环71和压缩弹簧72与顶管74的一端连通，导气顶紧机构7将弯型管接头3顶紧固定在第一凹槽2中，避免了因焊工操作失误而造成的焊接不良，进一步提高了焊接质量。

第二氩气通道6包括第二凹槽61和第二气管62，第二凹槽61开设在第一凹槽2底部，第二凹槽61与耐高温玻璃管4的内腔连通，第二气管62的一端与氩气源连通，第二气管62的另一端贯穿导热底座1侧壁与第二凹槽61连通。

感应钎焊装置还包括第一耐高温胶皮11和第二耐高温胶皮12，第一耐高温胶皮11套设于与弯型管接头相配的管路9外壁，第一耐高温胶皮11盖在耐高温玻璃管4顶部，第二耐高温胶皮12盖在第一凹槽2顶部，使第一凹槽2和耐高温玻璃管4内腔形成密闭空间，在通入少量氩气的情况下，即可使弯型管接头3和待焊区域处于氩气保护气氛中，节省了氩气的用量。

一种针对弯型管接头3的感应钎焊焊接方法，采用前述的一种针对弯型管接头的感应钎焊装置，包括以下步骤：

步骤1、将弯型管接头3放置在第一凹槽2中，顶管74右端的外锥面与弯型管接头3的内锥面贴合，在压缩弹簧72的作用下将弯型管接头3顶紧固定在第一凹槽2中；

步骤2、将与弯型管接头相配的管路9插入弯型管接头3待焊接端内，并在在二者连接处预置适量钎料圈10，套设在待焊接处，将与弯型管接头相配的管路9摆正放置在耐高温玻璃管4内腔中心，将第一耐高温胶皮11套设在与弯型管接头相配的管路9外壁并使其盖在耐高温玻璃管4顶部，将第二耐高温胶皮12盖在第一凹槽2顶部，遮盖住弯型管接头3，使待焊接区域形成密封空间；

步骤3、将高频感应线圈8套设在耐高温玻璃管4外侧，分别向第一气管73和第二气管62内通入氩气，使氩气分别充满弯型管接头3内腔和耐高温玻璃管4内腔，使弯型管接头3和待焊区域处于氩气保护气氛中，高频感应线圈8通电加热，使待焊接处的钎料圈10熔化；

步骤4、停止加热，通过导热底座1将焊接区域的热量导出，待弯型管接头3冷却后停止通氩气，后即可进行下一件零件的焊接。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。