全自动喇叭底板组装机的制作方法

本发明涉及喇叭底板加工组装设备技术领域，具体涉及全自动喇叭底板组装机。

背景技术：

现有的喇叭底板组装技术中，需要多人合作才能完成。由于底板组件比较多且细小，需要冲压的部位有四处之多，且并非同时冲压，需要不同的工人一边组装一边冲压再马上交接下一工序再一边组装一边冲压，如此循环四次才完成一件成品。现有的喇叭底板组装技术导致产品的冲压效果、组装位置欠缺一致性，生产质量难以保证且生产效率低下，也存在一定的安全隐患，同时由于人工成本高，大大增加了企业负担。

技术实现要素：

本发明的目的在于公开了全自动喇叭底板组装机，解决了现有人工组装喇叭底板效率低、无法保证产品质量、人工成本大和存在安全隐患的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

全自动喇叭底板组装机，包括8工位机、与8工位机配合的20工位机、与20工位机配合的12工位机、第二机械手和第四机械手，第二机械手实现把8工位机上的工件夹取到20工位机；第四机械手实现把20工位机上的工件夹取到12工位机。

进一步，所述8工位机1包括8工位分割器、连接8工位分割器的8工位圆盘、设于8工位圆盘上的8个第一工位夹具和设于8工位圆盘上方的8工位机构安装盘；8工位机构安装盘和8工位圆盘同轴配合；8工位分割器驱动8工位圆盘顺时针旋转，使8工位机构安装盘绕顺时针形成8个第一工位，第一工位包括第一1号工位、第一2号工位、第一3号工位、第一4号工位、第一5号工位、第一6号工位、第一7号工位和第一8号工位；8工位分割器连接8工位圆盘并驱动8工位圆盘顺时针旋转；8个第一工位夹具随着8工位圆盘旋转依次旋至每个第一工位。

进一步，所述8工位机还包括第一上料机构、第一检测装置、第二检测装置、冲压装置和第三机械手；第一上料机构设于所述第一2号工位，第一上料机构位于和第一2号工位上的第一工位夹具配合的位置；第一检测装置位于所述第一1号工位和第一2号工位之间；第二检测装置位于和所述第一3号工位上的所述第一工位夹具配合的位置；所述冲压装置设于所述第一4号工位，冲压装置位于和第一4号工位上的第一工位夹具配合的位置；所述第二机械手位于与所述第一6号工位上的第一工位夹具配合的位置，实现把第一工位夹具上的工件夹取到所述20工位机；第三机械手设于所述8工位机构安装盘上，且位于与所述第一7号工位上的第一工位夹具13配合的位置。

进一步，所述第一上料机构包括第一振动盘机构、连接第一振动盘机构的第一直振器机构、连接第一直振器机构的第一定位机构和与第一定位机构配合的第一机械手；第一机械手设于所述8工位机构安装盘上，且第一机械手位于所述第一2号工位上。

进一步，所述第一振动盘机构包括振动盘和连接振动盘的振动盘导轨；第一直振器机构包括直振器和设于直振器上的直振器导轨；振动盘连接振动盘导轨的第一端，振动盘导轨的第二端连接直振器导轨的第一端，直振器导轨的第二端和所述第一定位机构配合；所述工件在振动盘和直振器的振动下，沿着振动盘导轨和直振器导轨位移至所述第一定位机构中。

进一步，所述第一定位机构包括第一气缸安装板、设于第一气缸安装板上的定位气缸、连接定位气缸的定位针和传感器，传感器设于第一气缸安装板上；直振器导轨的第二端设有与定位针配合的定位通孔，传感器连接定位气缸，当传感器感应到物件时，定位气缸驱动定位针上升并穿过定位通孔，实现拦截和抬升物件的功能，然后所述第一机械手开始动作。

进一步，所述第一机械手包括第一上料夹具、连接第一上料夹具的第一夹具气缸、连接第一夹具气缸的第一竖直气缸和连接第一竖直气缸的第一水平气缸；第一水平气缸驱动第一竖直气缸、第一夹具气缸和第一上料夹具在竖直方向上位移，第一竖直气缸驱动第一夹具气缸和第一上料夹具在水平方向上位移，第一夹具气缸驱动第一上料夹具夹紧或松开物料；第一机械手、所述第二机械手所述第三机械手的结构相同。

进一步，所述20工位机包括20工位分割器、连接20工位分割器的20工位圆盘、设于20工位圆盘上的20个第二工位夹具、设于20工位圆盘上方的20工位机构安装盘、设于20工位机构安装盘上的9个第四机械手和7个第二上料机构，20工位机构安装盘和20工位圆盘同轴配合；20工位分割器驱动20工位圆盘顺时针旋转，使20工位机构绕顺时针形成20个第二工位，20个第二工位包括第二1号工位、第二2号工位、第二3号工位、第二4号工位、第二5号工位、第二6号工位、第二7号工位、第二8号工位、第二9号工位、第二10号工位、第二11号工位、第二12号工位、第二13号工位、第二14号工位、第二15号工位、第二16号工位、第二17号工位、第二18号工位、第二19号工位和第二20号工位；第二1号工位临近所述第一6号工位，所述第二机械手设于20工位机构安装盘上且位于第二1号工位的位置，第二机械手实现把第一6号工位上的工件夹取到第二1号工位；9个第四机械手分别位于第二3号工位、第二5号工位、第二8号工位、第二10号工位、第二12号工位、第二14号工位、第二16号工位、第二18号工位和第二19号工位；7个第二上料机构分别位于第二3号工位、第二5号工位、第二8号工位、第二10号工位、第二12号工位、第二14号工位和第二19号工位；9个第四机械手和7个第二上料机构均位于和第二工位夹具配合的位置。

进一步，所述20工位机还包括7个所述第二检测装置和1个冲压装置，7个检测装置分别设于所述第二4号工位、所述第二6号工位、所述第二9号工位、所述第二11号工位、所述第二13号工位、所述第二15号工位和所述第二20号工位；冲压装置位于所述第二7号工位。

进一步，所述12工位机包括12工位分割器、连接12工位分割器的12工位圆盘、设于工位圆盘上的12个第三工位夹具、设于12工位圆盘上方的12工位机构安装盘、设于12工位机构安装盘上的4个第五机械手、3个第三上料机构、2个所述冲压装置和2个所述第二检测装置；12工位机构安装盘和12工位圆盘同轴配合；12工位分割器驱动12工位圆盘顺时针旋转，使12工位机构安装盘绕顺时针形成12个第三工位；12个第三工位包括第三1号工位、第三2号工位、第三3号工位、第三4号工位、第三4号工位、第三6号工位、第三7号工位、第三8号工位、第三9号工位、第三10号工位、第三11号工位和第三12号工位；12工位分割器31连接工位圆盘并驱动12工位圆盘顺时针旋转；第三1号工位临近所述第二16号工位，第二16号工位上的所述第四机械手实现把第二16号工位上的所述工件夹取到第三1号工位；4个第五机械手分别位于第三4号工位345、第三7号工位、第三8号工位和第三11号工位；3个第三上料机构分别位于第三4号工位、第三7号工位和第三8号工位；2个冲压装置设于12工位机构安装盘上，且2个冲压装置分别位于第三3号工位和第三10号工位；2个第二检测装置设于12工位机构安装盘上，且2个第二检测装置分别位于第三6号工位346和第三9号工位。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明采用8工位机配合20工位机、20工位机配合12工位机，实现自动上料组装，工位机之间通过机械手配合上下料，自动化运行，操作时只需要一人负责上料，同时，该操作人员相对工作灵活，当振动盘机构需要添料时，他也可以同时完成添料动作，不耽误生产，大大缩减生产成本，为企业生产减轻负担，提高劳动效率，达到减员增效效果。本发明采用了机械手、检测装置等各种高精度的导向、定位、进给、调整和检测，保证了产品装配位置、角度的一致性，提高产品成型质量。底板工件组装工序由于具有高度的重复性和一致性，能保证产品精度的同时，能在有效的生产周期内连续运行，达到较高的生产率，大幅降低不合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明全自动喇叭底板组装机实施例的立体示意图；

图2是图1沿着z向的俯视示意图，此时略去电箱和走线槽；

图3是图2中8工位机的立体示意图；

图4是图2中8工位机的俯视示意图；

图5是图3中第一上料机构的正视示意图；

图6是图5的俯视示意图；

图7是图2中20工位机的立体示意图；

图8是图2中20工位机的俯视示意图；

图9是图2中12工位机的立体示意图；

图10是图2中12工位机的俯视示意图；

图中，8工位机1；8工位分割器11；8工位圆盘12；第一工位夹具13；8工位机构安装盘14；第一1号工位141；第一2号工位142；第一3号工位143；第一4号工位144；第一5号工位145；第一6号工位146；第一7号工位147；第一8号工位148；第一上料机构15；第一振动盘机构151；振动盘1511；振动盘导轨1512；第一直振器机构152；直振器1521；直振器导轨1522；第一定位机构153；第一气缸安装板1531；定位气缸1532；定位针1533；传感器1534；定位通孔1535；第一机械手154；第一上料夹具1541；第一夹具气缸1542；第一竖直气缸1543；第一水平气缸1544；第一检测装置16；第三机械手17；

20工位机2；20工位分割器21；20工位圆盘22；第二工位夹具23；20工位机构安装盘24；第二1号工位241；第二2号工位242；第二3号工位243；第二4号工位244；第二5号工位245；第二6号工位246；第二7号工位247；第二8号工位248；第二9号工位249；第二10号工位2410；第二11号工位2411；第二12号工位2412；第二13号工位2413；第二14号工位2414；第二15号工位2415；第二16号工位2416；第二17号工位2417；第二18号工位2418；第二19号工位2419；第二20号工位2420；第四机械手25；第二上料机构26；第二振动盘机构261；第二直振器机构262；第二定位机构263；20工位下料槽27；

12工位机3；12工位分割器31；12工位圆盘32；第三工位夹具33；12工位机构安装盘34；第三1号工位341；第三2号工位342；第三3号工位343；第三4号工位344；第三4号工位345；第三6号工位346；第三7号工位347；第三8号工位348；第三9号工位349；第三10号工位3410；第三11号工位3411；第三12号工位3412；第五机械手35；第三上料机构36；第三振动盘机构361；第三直振器机构362；第三定位结构363；12工位下料槽37；

第二机械手4；第二检测装置5；冲压装置6；电箱7；走线槽8。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1至图10实施例所示全自动喇叭底板组装机，包括8工位机1、与8工位机配合的20工位机2、与20工位机2配合的12工位机3、用于把8工位机上1的工件夹取到20工位机2上的第二机械手。

8工位机：

8工位机1包括8工位分割器11、连接8工位分割器11的8工位圆盘12、设于8工位圆盘12上的8个第一工位夹具13和设于8工位圆盘12上方的8工位机构安装盘14。8工位机构安装盘14和8工位圆盘12同轴配合。8工位分割器11驱动8工位圆盘12顺时针旋转使8工位机构安装盘14绕顺时针形成8个第一工位，8个第一工位包括第一1号工位141、第一2号工位142、第一3号工位143、第一4号工位144、第一5号工位145、第一6号工位146、第一7号工位147和第一8号工位148。8工位分割器11连接8工位圆盘12并驱动8工位圆盘12顺时针旋转，8工位圆盘12带动第一工位夹具13旋转到每个工位的时候就暂停进行作业，作业完成后继续转动。8工位分割器11为dt110分割器，8个第一工位夹具13随着8工位圆盘12旋转依次旋至每个第一工位。

8工位机1还包括1个第一上料机构15、1个第一检测装置16、1个第二检测装置5、1个5t的冲压装置6和第三机械手17。第一上料机构15设于第一2号工位142，第一上料机构15位于和第一2号工位142上的第一工位夹具13配合的位置。第一检测装置16位于第一1号工位141和第一2号工位142之间。第二检测装置5位于和第一3号工位143上的第一工位夹具13配合的位置。冲压装置6设于第一4号工位144，冲压装置6位于和第一4号工位144上的第一工位夹具13配合的位置。第二机械手4位于与第一6号工位146上的第一工位夹具13配合的位置，实现把第一工位夹具13上的工件夹取到20工位机2。第三机械手17设于8工位机构安装盘14上，且位于与第一7号工位147上的第一工位夹具13配合的位置。本实施例中的冲压装置6为增压缸。

作为对本实施例的进一步说明，现在说明8工位机的工作流程：s1、1位工人在8工位机1将喇叭底板放上至第一1号工位11的第一工位夹具13上。s2、在8工位分割器11的驱动下喇叭底板随着8工位圆盘12顺时针旋至第一2号工位142；过位过程中，喇叭底板经过第一检测装置16下方，实现第一检测装置16对喇叭底板进行过位检测；在第一2号工位142上，第一上料机构15对喇叭底板上大铆钉。s3、在8工位分割器11的驱动下喇叭底板再旋至第一3号工位143，第二检测装置5检测铆钉。s4、在8工位分割器11的驱动下喇叭底板再旋至第一4号工位144，冲压装置6对工件进行冲压。s5、冲压完成后喇叭底板再旋至第一5号工位145检测，最后再旋至第一6号工位146，合格品在第二机械手4的作用下被夹取到20工位机2，检测出的不合格产品继续旋至第一7号工位147，在第三机械手17的作用下从第一7号工位147被夹取筛走。

第一上料机构15包括用于装载打大铆钉的第一振动盘机构151、连接第一振动盘机构151的第一直振器机构152、连接第一直振器机构152的第一定位机构153和与第一定位机构153配合的第一机械手154。第一机械手154设于8工位机构安装盘14上，且第一机械手154位于第一2号工位142上。第一振动盘机构151包括振动盘1511和连接振动盘1511的振动盘导轨1512。第一直振器机构152包括直振器1521和设于直振器1521上的直振器导轨1522。振动盘1511连接振动盘导轨1512的第一端，振动盘导轨1512的第二端连接直振器导轨1522的第一端，直振器导轨1522的第二端和第一定位机构153配合。大铆钉在振动盘和直振器1521的振动下，沿着振动盘导轨1512和直振器导轨1522位移至第一定位机构153中。

第一定位机构153包括第一气缸安装板1531、设于第一气缸安装板1531上的定位气缸1532、连接定位气缸1532的定位针1533和用于感应大铆钉的传感器1534，传感器1534设于第一气缸安装板1531上。直振器导轨1522的第二端设有与定位针1533配合的定位通孔1535，传感器1534连接定位气缸1532，当传感器1534感应到大铆钉时，定位气缸1532驱动定位针1533上升并穿过定位通孔1535，实现拦截和抬升大铆钉的功能，然后第一机械手154开始动作。第一定位机构153中的定位针1533具备弹性伸缩功能，避免硬性触碰造成线圈的损伤。

第一机械手154包括第一上料夹具1541、连接第一上料夹具1541的第一夹具气缸1542、连接第一夹具气缸1542的第一竖直气缸1543和连接第一竖直气缸1543的第一水平气缸1544。第一水平气缸1544驱动第一竖直气缸1543、第一夹具气缸1542和第一上料夹具1541在竖直方向上位移，第一竖直气缸1543驱动第一夹具气缸1542和第一上料夹具1541在水平方向上位移，第一夹具气缸1542驱动第一上料夹具1541夹紧或松开物料。第一机械手154实现把第一定位机构153中的大铆钉夹放到位于第一2号工位142上的第一工位夹具13上。第一机械手154、第二机械手4和第三机械手17的结构相同。

20工位机：

20工位机包括20工位分割器21、连接20工位分割器21的20工位圆盘22、设于20工位圆盘22上的20个第二工位夹具23、设于20工位圆盘22上方的20工位机构安装盘24、设于20工位机构安装盘24上的9个第四机械手25、7个第二上料机构26，第四机械手25和第二机械手的结构相同。20工位机构安装盘24和20工位圆盘22同轴配合。

20工位分割器21驱动20工位圆盘22顺时针旋转，使20工位机构绕顺时针形成20个第二工位，20个第二工位包括第二1号工位241、第二2号工位242、第二3号工位243、第二4号工位244、第二5号工位245、第二6号工位246、第二7号工位247、第二8号工位248、第二9号工位249、第二10号工位2410、第二11号工位2411、第二12号工位2412、第二13号工位2413、第二14号工位2414、第二15号工位2415、第二16号工位2416、第二17号工位2417、第二18号工位2418、第二19号工位2419和第二20号工位2420。20工位分割器21连接20工位圆盘22并驱动20工位圆盘22顺时针旋转，20工位圆盘22带动第二工位夹具23旋转到每个第二工位的时候就暂停进行作业，作业完成后继续转动。第二1号工位241临近第一6号工位，第二机械手设于20工位机构安装盘24上且位于第二1号工位241的位置，第二机械手实现把第一6号工位146上的工件夹取到第二1号工位241。9个第四机械手25分别位于第二3号工位243、第二5号工位245、第二8号工位248、第二10号工位2410、第二12号工位2412、第二14号工位2414、第二16号工位2416、第二18号工位2418和第二19号工位2419。

7个第二上料机构26分别位于第二3号工位243、第二5号工位245、第二8号工位248、第二10号工位2410、第二12号工位2412、第二14号工位2414和第二19号工位2419。第二上料机构26包括第二振动盘机构261、连接第二振动盘机构261的第二直振器机构262和与第二直振器机构262配合的第二定位机构263，第二定位机构263和第四机械手25配合，第四机械手25把第二定位机构263中的工件夹取到第二工位夹具23中。第一振动盘机构151和第二振动盘机构261的结构相同，第一直振器机构152和第二直振器机构262的结构相同，第一定位机构153和第二定位机构263的结构相同。位于第二3号工位243的第二上料机构26用于将线圈上料到第二3号工位243的第二工位夹具23中；位于第二5号工位245的第二上料机构26用于将大铁钉上料到第二5号工位245的第二工位夹具23中；位于第二8号工位248的第二上料机构26用于将弹片上料到第二8号工位248的第二工位夹具23中；位于第二10号工位2410的第二上料机构26用于将塑料片上料到第二10号工位2410的第二工位夹具23中；位于第二12号工位2412的第二上料机构26用于将拉杆上料到第二12号工位2412的第二工位夹具23中；位于第二14号工位2414的第二上料机构26用于将小铁钉上料到第二14号工位2414的第二工位夹具23中。位于第二18号工位2418的第四机械手25用于夹取不合格品下料，在第二18号工位2418设有和第四机械手25配合的20工位下料槽27。

20工位机2还包括7个第二检测装置5和1个冲压装置6，7个检测装置分别设于第二4号工位244、第二6号工位246、第二9号工位249、第二11号工位2411、第二13号工位2413、第二15号工位2415和第二20号工位2420。冲压装置6位于第二7号工位247。

作为对本实施例的进一步说明，现说明20工位机2的工作流程：t1、第二机械手4从8工位机1中的第一6号工位146将工件夹起至20工位机的第二1号工位241(在此动作前，第二19号工位2419先预先通过第二上料机构26将插片胶粒上至本工位上，再旋至第二20号工位2420检测，再旋至第二1号工位241)。t2、在20工位分割器21的驱动下，工件随着20工位圆盘22顺时针旋转至第二3号工位243上线圈，再旋至第二4号工位244进行检测。t3、然后旋至第二5号工位245上大铁钉，其后旋至第二6号工位246检测。t4、检测完成后旋至第二7号工位247受到冲压装置6冲压。t5、冲压后旋至第二8号工位248上弹片，再旋至第二9号工位249检测。t6、检测后旋至第二10号工位2410上塑料圆片，然后旋至第二11号工位2411检测并压紧。t7、再旋至第二12号工位2412上拉杆，完成后旋至第二13号工位2413检测。t8、检测完成后旋至第二14号工位2414上小铁钉，然后再旋至第二15号工位2415进行检测。t8、最后旋至第二16号工位2416。在第二16号工位2416上的第四机械手25把第二16号工位2416上的工件夹取到12工位机。需要注意的是，20工位机2从第二1号工位241开始，第1次检测没有工件的，其后所有工件均不上料，即视为废品，废品从第二18号工位2418筛走。第二18号工位2418下通过凸轮机构设置有顶针机构，为下一道工序作准备。

12工位机：

12工位机3包括12工位分割器31、连接12工位分割器31的12工位圆盘32、设于12工位圆盘32上的12个第三工位夹具33、设于12工位圆盘32上方的12工位机构安装盘34、设于12工位机构安装盘34上的4个第五机械手35、3个第三上料机构36、2个冲压装置6和2个第二检测装置5。第五机械手35和第二机械手4的结构相同。12工位机构安装盘34和12工位圆盘32同轴配合。

12工位分割器31驱动12工位圆盘32顺时针旋转，使12工位机构安装盘34绕顺时针形成12个第三工位；12个第三工位包括第三1号工位341、第三2号工位342、第三3号工位343、第三4号工位344、第三4号工位345、第三6号工位346、第三7号工位347、第三8号工位348、第三9号工位349、第三10号工位3410、第三11号工位3411和第三12号工位3412。12工位分割器31连接12工位圆盘32并驱动12工位圆盘32顺时针旋转，12工位圆盘32带动第三工位夹具33旋转到每个第三工位的时候就暂停进行作业，作业完成后继续转动。第三1号工位341临近第二16号工位2416，第二16号工位2416上的第四机械手25实现把第二16号工位2416上的工件夹取到第三1号工位341。4个第五机械手35分别位于第三4号工位345、第三7号工位347、第三8号工位348和第三11号工位3411。

3个第三上料机构36分别位于第三4号工位345、第三7号工位347和第三8号工位348。第三上料机构36包括第三振动盘机构361、连接第三振动盘机构361的第三直振器机构362和与第三直振器机构362配合的第三定位结构363，第三定位结构363和第五机械手35配合。第一振动盘机构和第三振动盘机构的结构相同，第一直振器机构和第三直振器机构的结构相同，第一定位结构和三定位结构的结构相同。位于第三4号工位345的第三上料机构用于将压片上料到第三4号工位345的第三工位夹具中；位于第三7号工位347的第三上料机构36用于将铝钉上料到第三7号工位347的第三工位夹具33中；位于第三8号工位348的第三上料机构36用于将铝钉上料到第三8号工位348的第三工位夹具33中。

2个冲压装置6设于12工位机构安装盘34上，且2个冲压装置6分别位于第三3号工位343和第三10号工位3410。2个第二检测装置5设于12工位机构安装盘34上，且2个第二检测装置5分别位于第三6号工位346和第三9号工位349。位于第三11号工位3411的第五机械手35用于夹取不合格品下料，在第三11号工位3411设有和第五机械手35配合的12工位下料槽37。

作为对本实施例的进一步说明，现说明12工位机3的工作流程：u1、第四机械手25将第二16号工位2416上的工件夹取至第三1号工位341的第三工位夹具33上，然后工件在12工位分割器31的驱动下，随着12工位圆盘32顺时针旋至第三2号工位342进行压紧，再旋至第三3号工工位冲压装置6对工件进行冲压。u2、工件旋至第三4号工位345，第三上料机构36将压片上料到第三4号工位345的第三工位夹具33上。u3、工件旋至旋至第三6号工位346，第二检测装置5对其进行检测。u4、检测后工件旋至第三7号工位347上，第三上料机构36将第1粒铝钉上料。u5、完成后工件旋至第三8号工位348，第三上料机构36将第2粒铝钉上料。u6、工件再旋至第三9号工位349，第二检测装置5对其进行检测。u7、检测后工件旋至第三10号工位3410，冲压装置6对2粒铝钉同时进行冲压。u8、完成后旋至第三11号工位3411下料，整个底板的组装工序就完成了。

本实施例还包括电箱7和走线槽8，采用走线槽8的结构，有效整理电线，防止电线混乱损坏。8工位机1、20工位机2和12工位机3分别连接电箱7。20工位机2为本实施例整台组装机的主体，8工位机1和12工位机3作为辅机配合运行；动力输出通过凸轮机构、同步轮、同步带和扇形齿配合完成一系列同步动作，保证8工位机1、20工位机2和12工位机3运行配合的一致性。

本实施例采用8工位机1配合20工位机2、20工位机2配合12工位机3，实现自动上料组装，工位机之间通过机械手配合上下料，自动化运行，操作时只需要一人负责上料，同时，该操作人员相对工作灵活，当振动盘机构需要添料时，他也可以同时完成添料动作，不耽误生产，大大缩减生产成本，为企业生产减轻负担，提高劳动效率，达到减员增效效果。

本实施例采用了机械手、检测装置等各种高精度的导向、定位、进给、调整和检测，保证了产品装配位置、角度的一致性，提高产品成型质量。底板工件组装工序由于具有高度的重复性和一致性，本实施例能保证产品精度的同时，能在有效的生产周期内连续运行，达到较高的生产率，大幅降低不合格率。

本实施例的其它结构参见现有技术。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。