本实用新型涉及制纱领域，具体为一种全自动砌块成型机。
背景技术：
棉纱不管是在运输还是储存方面一般都是加工成紧缩的块状，这样占地小并且容易运输；现有的砌块机一般都是把无聊包裹起来进行压缩，虽然能进行很好的压缩，但是现有的机器在压缩的时候往往都会停顿，停顿是为了加长挤压的时间，使成块更加固定，但是这样的效率就会降低，并且还有工人要控制，增加成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种全自动砌块成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动砌块成型机，包括传送带，所述传送带上方设置有第一履带，所述第一履带外环表面连接有若干第一底杆，所述第一底杆远离第一履带的一端套接有成型框，所述第一底杆在成型框内的一端套接有第一套杆，所述第一底杆在第一套杆内的一端与第一套杆的内底端连接有第一弹簧，所述第一套杆远离第一底杆的一端连接有第一挤压板，且第一挤压板与成型框套接，所述传送带左右两侧均设置有第二履带，两个所述第二履带外环表面均连接有若干第二底杆，两个所述第二底杆远离第二履带的一端均套接有第二套杆，两个所述第二底杆在相对应的第二套杆内的一端与相对应的第二套杆的内底端均连接有第二弹簧，两个所述第二套杆远离第二套杆的一端均连接有第二挤压板。
优选的，所述第一履带表面与传送带表面平行，两个所述第二履带表面均与传送带表面垂直。
优选的，所述第一底杆和每一组第二底杆的数量均相同。
优选的，所述成型框远离第一底杆的一端为开口且前后两侧也为开口设计。
优选的，两个所述第二挤压板均与成型框前后两侧开口套接。
优选的，所述第一履带远离和两个第二履带靠近传送带进口的一端且靠近传送带的一侧均为弧状。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过履带圆弧状的设计，使之挤压的力度逐渐增大，形成一个挤压的过程，并且之后挤压的路径是平行的，使挤压的时间更加持久，此装置还方便更换挤压板和成型框，形成不同大小的砌块。
附图说明
图1为本实用新型正剖视结构示意图；
图2为本实用新型俯剖视结构示意图；
图3为本实用新型A处结构示意图；
图4为本实用新型B处结构示意图。
图中：1传送带、2第一履带、3第一底杆、31第二底杆、4成型框、5第一套杆、51第二套杆、6第一弹簧、61第二弹簧、7第一挤压板、71第二挤压板、8第二履带。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种全自动砌块成型机，包括传送带1，传送带1上方设置有第一履带2，第一履带2表面与传送带1表面平行。第一履带2外环表面连接有若干第一底杆3，第一底杆3远离第一履带2的一端套接有成型框4。成型框4远离第一底杆3的一端为开口且前后两侧也为开口设计。第一底杆3在成型框4内的一端套接有第一套杆5，第一底杆3在第一套杆5内的一端与第一套杆5的内底端连接有第一弹簧6。第一套杆5远离第一底杆3的一端连接有第一挤压板7，且第一挤压板7与成型框4套接。传送带1左右两侧均设置有第二履带8，两个第二履带8表面均与传送带1表面垂直。两个第二履带8外环表面均连接有若干第二底杆31，第一底杆3和每一组第二底杆31的数量均相同，两个第二底杆31远离第二履带8的一端均套接有第二套杆51，两个第二底杆31在相对应的第二套杆51内的一端与相对应的第二套杆51的内底端均连接有第二弹簧61。两个第二套杆51远离第二套杆51的一端均连接有第二挤压板71，两个第二挤压板71均与成型框4前后两侧开口套接。第一履带2远离和两个第二履带8靠近传送带1进口的一端且靠近传送带1的一侧均为弧状。
工作原理：传送带1上的棉纱到达第一履带2和两个第二履带8中时，第一履带2上的成型框4从第一履带2的左上方经过斜面向右下方运动。成型框4向右下方运动，使成型框4先接触到传送带1，把传送带1上的棉纱包围。成型框4继续向右边运动，此时第一底杆3继续向右下方运动，使第一挤压板7靠近传送带1，对棉纱进行挤压。同样两个第二履带8上的第二挤压板71也从成型框4两侧进入对棉纱进行挤压。三个挤压板一起对棉纱进行挤压成型，并且经过三个履带靠近传送带1一侧平面的距离，使三个挤压板有足够的时间对棉纱进行挤压，三个挤压板到达各自履带的端部分开使成型块脱离。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。