一种钢条端帽自动套设机的制作方法

本实用新型涉及行李箱配件加工设备，更具体地说，它涉及一种钢条端帽自动套设机。

背景技术：

行李箱是出门时携带用以放置物品的箱子，行李箱包括由ABS材料制成的外壳，在外壳内通常设置有钢条以提高行李箱的强度，但是为了避免钢条端部穿透外壳，需要在钢条的端部套设由塑料制成的端帽，端帽的一端套设在钢条端部，另一端抵紧在外壳的内壁，并且端帽靠近外壳内壁的一侧呈平板状设置，从而使得端帽和行李箱外壳的接触面积增大，防止钢条端部穿透外壳。

传统生产中需要人工对钢条进行套装，采用人工在钢条上套设端帽的方式一方面需要人持续不断的动作，造成劳动强度大的问题，另一方面人工套装的方式效率比较低。市场上并没有一种全自动设备能够完全取代人工。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种钢条端帽自动套设机，具有自动将钢条与端帽插接，提高工作效率的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钢条端帽自动套设机，包括机架以及设置于机架一侧的振动料盘、连接于振动料盘出料端并用于夹持端帽的夹持组件、设置于机架并供钢条排列的上料机构、设置于上料机构下方并将某一根钢条推出的送料组件、设置于机架并与送料组件下料位共线的驱动机构。

通过采用上述技术方案，振动料盘内盛放端帽，并且由振动料盘将端帽通过出料端送至夹持组件，有夹持组件将其中一个端帽夹持住，同时上料机构内排列整齐的钢条依次下料，送料组件带动其中一根钢条向外送出，并且将钢条移动到与被夹持的端帽安装孔对齐的位置，之后驱动机构启动并将钢条朝向端帽方向推动，使得钢条端部穿设到端帽的安装孔内，完成安装，最后夹持组件释放端帽，驱动机构将安装完成的钢条和端帽向外推出实现下料，之后上料机构和振动料盘继续下料并且重复上述步骤实现连续工作，这样便实现了钢条和端帽的连续自动安装，可以有效替代人力，一方面解放了人力，大大降低人力成本，另一方面提高了插接效率。

本实用新型进一步设置为：所述上料机构包括固定设置于机架的支架以及设置于支架上表面的上料箱，所述上料箱包括前挡板以及设置于前挡板两侧的侧挡板，还包括开设于上料箱底板并供一根钢条落下的下料槽、设置于下料槽一侧并与前挡板平行的纵向板、纵向板与前挡板之间形成的供钢条逐一落下的通道，倾斜设置于上料箱内壁的置料板，所述置料板朝向下料槽方向向下倾斜，并且置料板侧边与前挡板之间留有供钢条落入通道的间隙。

通过采用上述技术方案，侧挡板垂直于前挡板设置，从而侧挡板和前挡板能够围成供钢条放入的空间，工作时将钢条与下料槽平行且整齐的排列在置料板上，由于置料板倾斜设置，钢条沿置料板表面朝向通道方向滑动，由于通道宽度仅供一根钢条落下，钢条在通道内排列并且位于最底部的一根钢条可以经下料槽落出，实现上料，当通道最底端的钢条送出后，置料板上的钢条会继续滑进通道内实现补料，从而达到持续上料的技术效果。

本实用新型进一步设置为：所述送料组件包括设置于机架上表面并位于上料箱下方的送料气缸、连接于送料气缸活塞杆的移动架、开设于移动架表面并用于承接下料槽落下的钢条的送料槽，所述移动架设置有用于防止落入送料槽内的钢条翘起的限位组件。

通过采用上述技术方案，送料气缸带动移动架实现前后移动，并且移动架的上表面始终紧贴于上料箱下表面，当移动架上的送料槽移动至与下料槽对齐时，通道最底部的一根钢条经下料槽落到送料槽中，之后送料气缸推动移动架向外移动，从而带动送料槽内的钢条移动至与夹持组件上的端帽对齐的位置，便于驱动机构将钢条推动到端帽内，并且当移动架将钢条由上料箱底部移出时，限位组件可以对钢条起到一定的阻挡作用，从而防止钢条从送料槽内翘起，保证操作精度。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括固定于移动架背离上料箱一端的第一套筒、滑动套设于第一套筒内的顶杆、设置于顶杆端部与第一套筒内壁的第一弹簧。

通过采用上述技术方案，顶杆可以在第一套筒内滑动，并且当弹簧处于自然状态时，顶杆伸出第一套筒，这样当移动架移动至上料箱底部时，顶杆端部抵紧在前挡板的外侧壁并且缩进第一套筒内，此时第一弹簧处于压缩状态，当钢条落到送料槽内后，移动架朝向上料箱外部移动，同时第一套筒和顶杆逐渐远离前挡板，在第一弹簧的复位作用下推动顶杆伸出第一套筒，并且顶杆伸到送料槽上方，防止钢条从送料槽内翘起，起到对送料槽内的钢条限位的作用，有效提高结构的稳定性和操作精度。

本实用新型进一步设置为：所述移动架包括连接于送料气缸活塞杆的底架、沿钢条轴向开设于底架的调节槽、通过螺栓滑动设置于调节槽内的滑块，所述送料槽开设于滑块上表面，所述限位组件设置于滑块端部。

通过采用上述技术方案，底架可以由送料气缸带动实现前后移动，滑块可以设置多个，其中两个为最佳，两个滑块之间的距离可以通过调节槽实现调节，由于每一批安装的钢条长度不同，两滑块之间的距离也需要调节，在需要调节两滑块之间的距离时，首先拧松螺栓，将螺栓和滑块一同沿调节槽滑动，将滑块调整到合适位置后拧紧螺栓实现滑块的固定，从而实现滑块位置的调节，进而可以适应不同长度的钢条，适用范围更广。

本实用新型进一步设置为：所述驱动机构包括固定于机架表面的驱动气缸、连接于驱动气缸活塞杆的第二套筒、滑动设置于第二套筒内的推杆，所述推杆端部和第二套筒内壁之间设置有第二弹簧，当送料组件将钢条向外推出时，所述驱动气缸与钢条同轴。

通过采用上述技术方案，推杆可以在第二套筒内滑动，并且当第二弹簧处于自然状态时，推杆伸出第二套筒，当送料组件将钢条推出至与端帽的安装孔对齐时，驱动气缸启动并推动推杆朝向钢条移动，当将钢条推动至端部与端帽插接时，完成钢条和端帽的插接，并且此时推杆收缩进入第二套筒内，此时第二弹簧处于压缩状态。

本实用新型进一步设置为：所述夹持组件包括固定设置于机架的固定台、固定于固定台的定模、固定设置于机架的夹持气缸、连接于夹持气缸活塞杆的滑台、固定于滑台的动模，所述固定台开设有供钢条穿过的出料孔，所述定模包括与出料孔边缘对应的第一圆槽，所述动模包括与第一圆槽对应的第二圆槽，当夹持气缸处于伸长状态时，所述第一圆槽和第二圆槽拼接形成用于卡紧端帽的卡槽，当夹持气缸处于收缩状态时，所述振动料盘的出料端位于第二圆槽的上方。

通过采用上述技术方案，夹持气缸可以带动动模相对于定模移动，并且动模和定模共同形成用于卡接端帽的卡槽，当夹持气缸处于收缩状态时，夹持气缸带动动模移动到振动料盘的出料端下方，用于承接由振动料盘落下的端帽，并且端帽的侧壁与第二圆槽相配合，之后动模推动端帽移动至与定模扣合，并且动模和定模将端帽卡接固定在与出料孔对齐上午位置，之后驱动气缸推动钢丝穿过出料孔穿设进端帽内，完成安装，此时推杆收缩进第二套筒内并且第二弹簧处于压缩状态，之后夹持气缸带动动模收回并解除对端帽的限制，此时在第二弹簧的复位作用下将推杆弹出，进而通过推杆将穿设于端帽内的钢条向外弹出，实现下料。

本实用新型进一步设置为：所述滑台背离固定台的侧壁固定设置有抵触于动模侧壁并将第二圆槽封堵的挡片。

通过采用上述技术方案，当端帽落到第二圆槽内后，端帽的端部抵触在挡片的内壁，在驱动气缸推动钢条插接到端帽内时，钢条对端帽产生向外的推力，这样通过设置挡片，可以对端帽起到进一步阻挡的效果，从而防止端帽被钢条推出。

本实用新型进一步设置为：所述上料箱内设置有用于对钢条导向的导料组件，所述导料组件包括固定设置于底板并朝上设置的导料气缸、连接于导料气缸活塞杆的升降板、固定于升降板靠近通道一侧的导向板、开设于置料板并供导向板向上伸出的导向槽，所述导向板垂直于前挡板设置并且导向板的上边沿呈向上凸出的弧形设置。

通过采用上述技术方案，钢条沿倾斜的置料板向下滑动实现上料，由于钢条与置料板之间摩擦力的作用，容易造成钢条滑动不畅的问题，通过导料气缸带动导向板穿过导向槽向上顶出，利用导向板上边沿的斜边对钢条实现导向，当导向板向上顶起时，钢条被导向板上边沿顶出，由于导向板上边沿为倾斜的斜边，使得钢条沿导向板的斜边朝向通道滑动，从而实现对钢条的导料，使得钢条上料更顺畅。

本实用新型进一步设置为：所述送料气缸固定于机架下表面，所述底架向下延伸有连接于送料气缸活塞杆的连接板，所述机架表面开设有供连接板穿过的滑动槽，所述机架表面设置有用于对底架导向的导轨。

通过采用上述技术方案，在机架上开设供连接板穿过并移动的滑动槽，送料气缸驱动连接板实现移动，连接板可以带动底架实现移动，并且通过导轨对底架的导向作用，使得底架的前后移动更加顺畅。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，振动料盘内盛放端帽，并且由振动料盘将端帽通过出料端送至夹持组件，有夹持组件将其中一个端帽夹持住，同时上料机构内排列整齐的钢条依次下料，送料组件带动其中一根钢条向外送出，并且将钢条移动到与被夹持的端帽安装孔对齐的位置，之后驱动机构启动并将钢条朝向端帽方向推动，使得钢条端部穿设到端帽的安装孔内，完成安装，最后夹持组件释放端帽，驱动机构将安装完成的钢条和端帽向外推出实现下料，之后上料机构和振动料盘继续下料并且重复上述步骤实现连续工作，这样便实现了钢条和端帽的连续自动安装，可以有效替代人力，一方面解放了人力，大大降低人力成本，另一方面提高了插接效率；

其二，侧挡板垂直于前挡板设置，从而侧挡板和前挡板能够围成供钢条放入的空间，工作时将钢条与下料槽平行且整齐的排列在置料板上，由于置料板倾斜设置，钢条沿置料板表面朝向通道方向滑动，由于通道宽度仅供一根钢条落下，钢条在通道内排列并且位于最底部的一根钢条可以经下料槽落出，实现上料，当通道最底端的钢条送出后，置料板上的钢条会继续滑进通道内实现补料，从而达到持续上料的技术效果；

其三，夹持气缸可以带动动模相对于定模移动，并且动模和定模共同形成用于卡接端帽的卡槽，当夹持气缸处于收缩状态时，夹持气缸带动动模移动到振动料盘的出料端下方，用于承接由振动料盘落下的端帽，并且端帽的侧壁与第二圆槽相配合，之后动模推动端帽移动至与定模扣合，并且动模和定模将端帽卡接固定在与出料孔对齐上午位置，之后驱动气缸推动钢丝穿过出料孔穿设进端帽内，完成安装，此时推杆收缩进第二套筒内并且第二弹簧处于压缩状态，之后夹持气缸带动动模收回并解除对端帽的限制，此时在第二弹簧的复位作用下将推杆弹出，进而通过推杆将穿设于端帽内的钢条向外弹出，实现下料。

其四，送料气缸带动移动架实现前后移动，并且移动架的上表面始终紧贴于上料箱下表面，当移动架上的送料槽移动至与下料槽对齐时，通道最底部的一根钢条经下料槽落到送料槽中，之后送料气缸推动移动架向外移动，从而带动送料槽内的钢条移动至与夹持组件上的端帽对齐的位置，便于驱动机构将钢条推动到端帽内，并且当移动架将钢条由上料箱底部移出时，限位组件可以对钢条起到一定的阻挡作用，从而防止钢条从送料槽内翘起，保证操作精度。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图；

图2为本实施例的局部二维示意图；

图3为驱动机构和限位组件的结构示意图；

图4为夹持组件的整体结构示意图；

图5为夹持组件的详细结构示意图；

图6为驱动机构的结构示意图；

图7为上料箱内的结构示意图。

图中：1、机架；2、振动料盘；3、夹持组件；4、上料机构；5、送料组件；6、驱动机构；7、支架；8、上料箱；9、侧挡板；10、下料槽；11、纵向板；12、通道；13、置料板；14、送料气缸；15、移动架；16、送料槽；17、限位组件；18、第一套筒；19、顶杆；20、第一弹簧；21、底架；22、调节槽；23、滑块；24、驱动气缸；25、第二套筒；26、推杆；27、第二弹簧；28、固定台；29、定模；30、夹持气缸；31、滑台；32、动模；33、出料孔；34、第一圆槽；35、第二圆槽；36、挡片；37、导料组件；38、导料气缸；39、升降板；40、导向板；41、导向槽；42、连接板；43、滑动槽；44、导轨；45、前挡板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种钢条端帽自动套设机，如图1所示，包括机架1以及放置在机架1一侧的振动料盘2、连接于振动料盘2出料端并用于夹持端帽的夹持组件3、设置于机架1并供钢条排列的上料机构4、设置于上料机构4下方并将某一根钢条推出的送料组件5、设置于机架1并与送料组件5下料位共线的驱动机构6。

如图1所示，振动料盘2内盛放端帽，并且由振动料盘2将端帽通过出料端送至夹持组件3，有夹持组件3将其中一个端帽夹持住，同时上料机构4内排列整齐的钢条依次下料，送料组件5带动其中一根钢条向外送出，并且将钢条移动到与被夹持的端帽安装孔对齐的位置，之后驱动机构6启动并将钢条朝向端帽方向推动，使得钢条端部穿设到端帽的安装孔内，完成安装，最后夹持组件3释放端帽，驱动机构6将安装完成的钢条和端帽向外推出实现下料，之后上料机构4和振动料盘2继续下料并且重复上述步骤实现连续工作，这样便实现了钢条和端帽的连续自动安装，可以有效替代人力，一方面解放了人力，大大降低人力成本，另一方面提高了插接效率。

如图1和图2所示，上料机构4包括固定设置于机架1的支架7以及设置于支架7上表面的上料箱8，上料箱8包括前挡板45以及设置于前挡板45两侧的侧挡板9，还包括开设于上料箱8底板并供一根钢条落下的下料槽10、设置于下料槽10一侧并与前挡板45平行的纵向板11、纵向板11与前挡板45之间形成的供钢条逐一落下的通道12，倾斜设置于上料箱8内壁的置料板13，置料板13朝向下料槽10方向向下倾斜，并且置料板13侧边与前挡板45之间留有供钢条落入通道12的间隙；侧挡板9垂直于前挡板45设置，从而侧挡板9和前挡板45能够围成供钢条放入的空间，工作时将钢条与下料槽10平行且整齐的排列在置料板13上，由于置料板13倾斜设置，钢条沿置料板13表面朝向通道12方向滑动，由于通道12宽度仅供一根钢条落下，钢条在通道12内排列并且位于最底部的一根钢条可以经下料槽10落出，实现上料，当通道12最底端的钢条送出后，置料板13上的钢条会继续滑进通道12内实现补料，从而达到持续上料的技术效果。

如图2所示，送料组件5包括设置于机架1上表面并位于上料箱8下方的送料气缸14、连接于送料气缸14活塞杆的移动架15、开设于移动架15表面并用于承接下料槽10落下的钢条的送料槽16，移动架15设置有用于防止落入送料槽16内的钢条翘起的限位组件17；送料气缸14带动移动架15实现前后移动，并且移动架15的上表面始终紧贴于上料箱8下表面，当移动架15上的送料槽16移动至与下料槽10对齐时，通道12最底部的一根钢条经下料槽10落到送料槽16中，之后送料气缸14推动移动架15向外移动，从而带动送料槽16内的钢条移动至与夹持组件3上的端帽对齐的位置，便于驱动机构6将钢条推动到端帽内，并且当移动架15将钢条由上料箱8底部移出时，限位组件17可以对钢条起到一定的阻挡作用，从而防止钢条从送料槽16内翘起，保证操作精度。

如图2和图3所示，限位组件17包括固定于移动架15背离上料箱8一端的第一套筒18、滑动套设于第一套筒18内的顶杆19、设置于顶杆19端部与第一套筒18内壁的第一弹簧20；顶杆19可以在第一套筒18内滑动，并且当弹簧处于自然状态时，顶杆19伸出第一套筒18，这样当移动架15移动至上料箱8底部时，顶杆19端部抵紧在前挡板45的外侧壁并且缩进第一套筒18内，此时第一弹簧20处于压缩状态，当钢条落到送料槽16内后，移动架15朝向上料箱8外部移动，同时第一套筒18和顶杆19逐渐远离前挡板45，在第一弹簧20的复位作用下推动顶杆19伸出第一套筒18，并且顶杆19伸到送料槽16上方，防止钢条从送料槽16内翘起，起到对送料槽16内的钢条限位的作用，有效提高结构的稳定性和操作精度。

如图2和图3所示，移动架15包括连接于送料气缸14活塞杆的底架21、沿钢条轴向开设于底架21的调节槽22、通过螺栓滑动设置于调节槽22内的滑块23，送料槽16开设于滑块23上表面，限位组件17设置于滑块23端部；底架21可以由送料气缸14带动实现前后移动，滑块23可以设置多个，其中两个为最佳，两个滑块23之间的距离可以通过调节槽22实现调节，由于每一批安装的钢条长度不同，两滑块23之间的距离也需要调节，在需要调节两滑块23之间的距离时，首先拧松螺栓，将螺栓和滑块23一同沿调节槽22滑动，将滑块23调整到合适位置后拧紧螺栓实现滑块23的固定，从而实现滑块23位置的调节，进而可以适应不同长度的钢条，适用范围更广。

如图2和图3所示，送料气缸14固定于机架1下表面，底架21向下延伸有连接于送料气缸14活塞杆的连接板42，机架1表面开设有供连接板42穿过的滑动槽43，机架1表面设置有用于对底架21导向的导轨44；在机架1上开设供连接板42穿过并移动的滑动槽43，送料气缸14驱动连接板42实现移动，连接板42可以带动底架21实现移动，并且通过导轨44对底架21的导向作用，使得底架21的前后移动更加顺畅。

如图3和图6所示，驱动机构6包括固定于机架1表面的驱动气缸24、连接于驱动气缸24活塞杆的第二套筒25、滑动设置于第二套筒25内的推杆26，推杆26端部和第二套筒25内壁之间设置有第二弹簧27，当送料组件5将钢条向外推出时，驱动气缸24与钢条同轴；推杆26可以在第二套筒25内滑动，并且当第二弹簧27处于自然状态时，推杆26伸出第二套筒25，当送料组件5将钢条推出至与端帽的安装孔对齐时，驱动气缸24启动并推动推杆26朝向钢条移动，当将钢条推动至端部与端帽插接时，完成钢条和端帽的插接，并且此时推杆26收缩进入第二套筒25内，此时第二弹簧27处于压缩状态。

如图4和图5所示，夹持组件3包括固定设置于机架1的固定台28、固定于固定台28的定模29、固定设置于机架1的夹持气缸30、连接于夹持气缸30活塞杆的滑台31、固定于滑台31的动模32，固定台28开设有供钢条穿过的出料孔33，定模29包括与出料孔33边缘对应的第一圆槽34，动模32包括与第一圆槽34对应的第二圆槽35，当夹持气缸30处于伸长状态时，第一圆槽34和第二圆槽35拼接形成用于卡紧端帽的卡槽，当夹持气缸30处于收缩状态时，振动料盘2的出料端位于第二圆槽35的上方；夹持气缸30可以带动动模32相对于定模29移动，并且动模32和定模29共同形成用于卡接端帽的卡槽，当夹持气缸30处于收缩状态时，夹持气缸30带动动模32移动到振动料盘2的出料端下方，用于承接由振动料盘2落下的端帽，并且端帽的侧壁与第二圆槽35相配合，之后动模32推动端帽移动至与定模29扣合，并且动模32和定模29将端帽卡接固定在与出料孔33对齐上午位置，之后驱动气缸24推动钢丝穿过出料孔33穿设进端帽内，完成安装，此时推杆26收缩进第二套筒25内并且第二弹簧27处于压缩状态，之后夹持气缸30带动动模32收回并解除对端帽的限制，此时在第二弹簧27的复位作用下将推杆26弹出，进而通过推杆26将穿设于端帽内的钢条向外弹出，实现下料。

如图5所示，滑台31背离固定台28的侧壁固定设置有抵触于动模32侧壁并将第二圆槽35封堵的挡片36；当端帽落到第二圆槽35内后，端帽的端部抵触在挡片36的内壁，在驱动气缸24推动钢条插接到端帽内时，钢条对端帽产生向外的推力，这样通过设置挡片36，可以对端帽起到进一步阻挡的效果，从而防止端帽被钢条推出。

如图2和图7所示，上料箱8内还设置有用于对钢条导向的导料组件37，导料组件37包括固定设置于底板并朝上设置的导料气缸38、连接于导料气缸38活塞杆的升降板39、固定于升降板39靠近通道12一侧的导向板40、开设于置料板13并供导向板40向上伸出的导向槽41，导向板40垂直于前挡板45设置并且导向板40的上边沿呈向上凸出的弧形设置；钢条沿倾斜的置料板13向下滑动实现上料，由于钢条与置料板13之间摩擦力的作用，容易造成钢条滑动不畅的问题，通过导料气缸38带动导向板40穿过导向槽41向上顶出，利用导向板40上边沿的斜边对钢条实现导向，当导向板40向上顶起时，钢条被导向板40上边沿顶出，由于导向板40上边沿为倾斜的斜边，使得钢条沿导向板40的斜边朝向通道12滑动，从而实现对钢条的导料，使得钢条上料更顺畅。

综上所述，先将钢条整齐排列在置料板13上，钢条依次落到通道12内并依次经下料槽10落到送料槽16内，送料气缸14推动滑块23以及钢条向外推出，同时端帽由振动料盘2出料端落到动模32的第二圆槽35内，夹持气缸30推动动模32朝向定模29一定，并且由动模32和定模29将端帽夹紧固定，此时位于送料槽16内的钢条与端帽位于同一直线，之后驱动气缸24推动钢条朝向端帽方向移动并插接进端帽的安装孔内，完成安装，之后夹持气缸30带动动模32收回释放端帽，驱动气缸24的推杆26将钢条弹出，实现下料，这样便实现了对于钢条和端帽的自动化安装，不仅降低了劳动力，节约了人力成本，而且有效提高了加工效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。