本实用新型涉及电缆生产设备领域，更具体的是涉及一种用于电缆生产的拉丝系统。
背景技术：
拉丝机也被叫做拉丝机，是在工业应用中使用很广泛的机械设备，广泛应用于机械制造，五金加工，石油化工，塑料，竹木制品，电线电缆等行业。在电缆生产过程中需要将原材料的金属材料进行拉丝处理，使原材料的直径变小，满足生产要求，在实际的拉丝过程中，金属线的直径是通过多次拉拔逐渐变小的，现有的金属拉丝机由于多个拉丝模和塔轮排列成一行并安装在箱体上，故该金属拉丝机的长度约为十几米，占地面积较大，不适用于普通车间。同时由于金属与拉丝滚轮之间剧烈摩擦以及金属拉丝过程中金属内部组织运动都会产生大量的热量，需要尽可能快的降低金属变形温度，而目前的设备无法及时对金属线进行冷却降温而影响电缆质量。另外，目前拉丝机经常由于润滑不良而造成模具磨损、电缆性能下降、表面被刮伤以及断头等情况。除此之外，目前的拉丝流水线中直接将钢丝线圈上的钢丝输送至拉丝机中，钢丝线圈是从内之外层层缠绕而成，直接进行输送会导致钢丝在导轮上发生较大的偏移，从而使钢丝发生较大的磨损，影响产品质量。
技术实现要素：
本实用新型为了解决目前的拉丝系统占地面积较大、拉丝过程中温度较高、拉丝过程中存在润滑不充分以及钢丝磨损较大的问题，在此提供一种用于电缆生产的拉丝系统解决上述问题。
本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种用于电缆生产的拉丝系统，包括沿水平方向依次设置的用于放置钢丝线圈的固定杆、固定架、拉丝液循环系统、拉丝机构、张力机、退火机以及绞线机，所述拉丝液循环系统与拉丝机构通过管道连接；固定架包括由上至下依次设置的横杆、第一纵杆以及底座，所述第一纵杆固定于底座上，所述横杆一端的端部与第一纵杆的顶部固定连接，且所述横杆位于固定杆和第一纵杆之间；所述横杆与第一纵杆的连接处设有第一导线轮组件，所述横杆远离第一导线轮的端部上方设有第二导线轮组件，所述第一导线轮组件与第二导线轮组件均包括导线轮和连接杆，所述导线轮与连接杆转动连接，所述连接杆与横杆固定连接。
在本实用新型较佳的实施例中，所述第一导线轮组件与第二导线轮组件之间设有至少一个防滑组件，所述防滑组件包括第二纵杆和第二凹槽滑轮，所述第二纵杆的一端与横杆固定连接，另一端与第二凹槽滑轮转动连接；所述第二凹槽滑轮的顶部与导线轮的顶部高度相同。
在本实用新型较佳的实施例中，拉丝机构包括顶部为开放式敞口端的外壳本体和多个拉丝模，所述外壳本体的左侧的侧壁设有进料口，右侧的侧壁设有出料口，所述外壳本体内部设有支板；所述多个拉丝模均贯穿并安装于所述支板上，且所述多个拉丝模的孔径沿支板从左往右逐渐递减，且所述多个拉丝模上均连接有拉丝液管，所述拉丝液管与拉丝液循环系统连接；所述外壳本体内部还设有与拉丝模相配合的导轮，所述导轮通过轮轴固定于外壳本体内部，所述拉丝模孔的中轴线与相应导轮的竖直切线相重合。
在本实用新型较佳的实施例中，所述外壳本体的底板从左至右相对于支板的距离逐渐递减。
在本实用新型较佳的实施例中，外壳本体的左侧的侧壁外设有与进料口位置相对的进料部；所述进料部处设有竖直设置的两个导辊，所述两个导辊均固定于进料部的底壁上，所述导辊与进料口之间设有第一凹槽滑轮，所述第一凹槽滑轮通过轮轴固定于进料部的侧壁；所述两个导辊之间的缝隙、所述第一凹槽滑轮的凹槽部以及进料口在同一平面上。
在本实用新型较佳的实施例中，所述拉丝液循环系统包括依次通过管道连通的第一拉丝液池、冷却塔以及第二拉丝液池，所述第一拉丝液池与拉丝机构的出液口通过管道连通，所述第一拉丝液池与冷却塔之间的管道上、所述第二拉丝液池与拉丝液管之间的管道上均设有自吸泵。
在本实用新型较佳的实施例中，第一拉丝液池、冷却塔之间还设有铜粉过滤器，且所述铜粉过滤器的进液口与第一拉丝液池通过管道连通，所述铜粉过滤器的出液口与冷却塔的进液口通过管道连通。
本实用新型的有益效果如下：本实用新型提供的一种用于电缆生产的拉丝系统，通过固定架上的第一导线轮组和第二导线轮组将钢丝由下至上进行拉扯，以使钢丝在二者形成的直线轨道上进行输送，防止其在输送过程中发生偏移；此外在拉丝机构的支板上设置孔径依次递减的拉丝模，又通过上下交错设置的导轮与拉丝模相配合，从而实现钢丝在蜿蜒前进的同时完成拉丝过程，从而大大减少了拉丝机构的占地面积。除此之外，拉丝模上设置的拉丝液管可在拉丝过程中提供拉丝液一方面充分润滑钢丝，大大减少模具的损伤程度，保证后续电缆的质量和性能；另一方面，拉丝液可对钢丝进行快速冷却。
附图说明
为了更清楚地说明本使用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本实用新型提供的一种用于电缆生产的拉丝系统的示意图；
图2是本实用新型提供的固定架的结构示意图；
图3是本实用新型提供的拉丝机构的结构示意图；
图4是本实用新型提供的进料部的结构示意图；
图5是本实用新型提供的外壳本体出料口的局部示意图。
附图标记：1-拉丝机构；2-钢丝；3-进料部；4-拉丝液循环系统；5-固定架；6-固定杆；7-张力机；8-退火机；9-绞线机；10-外壳本体；11-支板；12-导轮；13-拉丝模；15a-进料口；15b-出料口；17-防护盖；151-海绵；31-导辊；33-第一凹槽滑轮；41-第一拉丝液池；42-铜粉过滤器；43-冷却塔；44-第二拉丝液池；45-自吸泵；47-拉丝液管；51-底座；53-第一纵杆；55-横杆；57a-第一导线轮组件；57b-第二导线轮组件；59-防滑组件；571-导线轮；573-连接杆；591-第二凹槽滑轮；593-第二纵杆。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
请参照图1，本实施例提供一种用于电缆生产的拉丝系统，其主要包括沿水平方向依次设置的用于放置钢丝2线圈的固定杆6、固定架5、拉丝液循环系统4、拉丝机构1、张力机7、退火机8以及绞线机9，其中拉丝液循环系统4与拉丝机构1通过管道连接。
请结合图1和图2，具体地，固定架5包括由上至下依次设置的横杆55、第一纵杆53以及底座51，第一纵杆53固定于底座51上，横杆55一端的端部与第一纵杆53的顶部固定连接，且横杆55位于固定杆6和第一纵杆53之间；横杆55与第一纵杆53的连接处设有第一导线轮组件57a，横杆55远离第一导线轮组件57a的端部上方设有第二导线轮组件57b，第一导线轮组件57a与第二导线轮组件57b均包括导线轮571和连接杆573，导线轮571与连接杆573转动连接，连接杆573与横杆55固定连接。通过第一导线轮组件57a和第二导线组件轮使钢丝2沿着直线方向运动的同时，又能防止钢丝2在牵引力的作用下发生偏移，致使钢丝2与导轮12发生磨损的情况，保证产品质量。
进一步地，第一导线轮组件57a与第二导线轮组件57b之间设有至少一个防滑组件59，防滑组件59包括第二纵杆593和第二凹槽滑轮591，第二纵杆593的一端与横杆55固定连接，另一端与第二凹槽滑轮591转动连接，此外第二凹槽滑轮591的顶部与导线轮571的顶部高度相同。第二凹槽滑轮591可防止钢丝2在第一导线轮组件57a和第二导线轮组件57b上进行输送时发生偏移，减少因偏移而对钢丝2在输送过程中的磨损。
具体地，请结合图1和图3，拉丝机构1包括顶部为开放式敞口端的外壳本体10和多个拉丝模13。其中外壳本体10的开放式敞口端设有与其铰接的防护盖17，二者通过合页实现铰接的连接方式。另外，外壳本体10的左侧的侧壁设有进料口15a，右侧的侧壁设有出料口15b。
具体地，外壳本体10内部设有支板11，支板11与水平面平行。多个拉丝模13均贯穿并安装于支板11上，使得拉丝模13的孔口沿竖直方向设置，且多个拉丝模13的孔径沿支板11从左往右逐渐递减。此外，多个拉丝模13上均连接有拉丝液管47，拉丝液管47与拉丝液循环系统4连接；外壳本体10内部还设有与拉丝模13相配合的导轮12，具体地，此处的导轮12位于每两个拉丝模13之间、最左侧的拉丝模13的左侧以及最右侧的拉丝模13的右侧。导轮12通过轮轴固定于外壳本体10内部，拉丝模13孔的中轴线与相应导轮12的竖直切线相重合。通过在支板11上设置孔径依次递减的拉丝模13，又通过上下交错设置的导轮12与拉丝模13相配合，从而实现钢丝2在蜿蜒前进的同时完成拉丝过程，从而大大减少了拉丝机构1的占地面积，提高场地的利用率。
进一步地，请参照图4，外壳本体10的左侧的侧壁处设有与进料口15a相对的进料部3，进料部3为壳体机构，在进料部3内部设有竖直设置的两个导辊31，两个导辊31均固定于进料部3的底壁上，且两个导辊31并排设置且二者之间设有一定的空隙，两个导辊31的外表面均设有橡胶层，以防止钢丝2与导辊31之间发生磨损。此外，导辊31与进料口15a之间设有第一凹槽滑轮33，第一凹槽滑轮33通过轮轴固定于进料部3的侧壁；两个导辊31之间的缝隙、第一凹槽滑轮33的凹槽部以及进料口15a在同一平面上。钢丝2穿过两个导辊31之间的空隙，搭附于第一凹槽滑轮33山上，再穿过进料口15a进入外壳本体10内部，如此可防止钢丝2在输送和拉丝过程中发生偏移。
较佳地，请参照图5，出料口15b处起清洁作用的海绵151。钢丝2经过拉丝之后，其外表面附有大量的拉丝液和水分，当期穿过出料口15b是在海绵151作用下可达到一定的清洁效果，去除大部分的拉丝液和水分，防止其与空气发生腐蚀反应。
更进一步地，请参照图3，拉丝液循环系统4包括依次通过管道连通的第一拉丝液池41、冷却塔43以及第二拉丝液池44，第一拉丝液池41与拉丝机构1的出液口通过管道连通，第一拉丝液池41与冷却塔43之间的管道上、第二拉丝液池44与拉丝液管47之间的管道上均设有自吸泵45。拉丝液吸收了拉丝过程中释放的大量热量，然后排放至第一拉丝液池41中，经自吸泵45作用输送至冷却塔43中进行冷却，流至第二拉丝液池44中进行储存，第二拉丝液池44中的拉丝液通过自吸泵45输送至拉丝液管47，再作用于拉丝模13和钢丝2。此外，外壳本体10的出液口位于外壳本体10的右侧壁上。外壳本体10内部积累了一定量的拉丝液，而一部分导轮12的底部位于拉丝液的液面中，缠绕与导轮12处的钢丝2在经过拉丝液时亦可达到一定的冷却效果。
进一步地，外壳本体10的底板从左至右相对于支板11的距离逐渐递减，以便于外壳本体10中的拉丝液和铜粉进入第一拉丝液池41中。
较佳地，第一拉丝液池41、冷却塔43之间还设有铜粉过滤器42，且铜粉过滤器42的进液口与第一拉丝液池41通过管道连通，铜粉过滤器42的出液口与冷却塔43的进液口通过管道连通。在拉丝过程中会产生一定量的铜粉，铜粉进入拉丝液中会增加拉丝液与拉丝模13之间的摩擦，从而造成铜丝在拉伸过程中发生损伤。铜粉与拉丝液一并进入第一拉丝液池41，第一丝拉液池中的拉丝液在自吸泵45的作用下进入铜粉过滤器42中进行铜粉的过滤，从而保证拉丝液的可持续利用。
在本实施例中，需要说明的是，上述的多个拉丝模13的具体数量不限于两个，亦可为三个、四个等，以实现钢丝2的最终直径为准，在此不做列举。此外，导轮12的数量相对于拉丝模13的数量多一个。除此之外，张力机7、退火机8以及绞线机9均为现有技术，在此不做赘述。
本实施例提供的一种用于电缆生产的拉丝系统的工作原理如下：
放置于固定杆6上的钢丝2线圈在张力机7的作用下依次经过固定架5上的第一导线轮组件57a、防滑组件59以及第二导线轮组件57b，再穿过两个导辊31之间的空隙，搭附于凹槽滑轮山上，然后穿过进料口15a进入外壳本体10内部，钢丝2缠绕于导轮12上，外壳本体10的底部装有拉丝液作用于钢丝2，然后钢丝2并由下至上穿过拉丝模13，此时与拉丝模13连通的拉丝液管47提供拉丝液进一步作用于钢丝2和拉丝模13，达到充分润滑的效果，钢丝2再经过上方的导轮12穿过下一个拔丝模，如此循环，直至钢丝2的直径达到相应的参数为止，然后钢丝2由出料口15b处传送至张力机7，然后钢丝2进入至退火机8中经过退火处理后由绞线机9进行收集。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。