轴承及挡圈压装机的制作方法

本实用新型涉及自动化制造机械设备领域，尤其涉及一种轴承及挡圈压装机。

背景技术：

目前在加工轴承时，通常需要对轴承挡圈进行压装，而目前轴承及挡圈的压装多为人工进行挡圈的放置，但是在实际压装过程中容易出现压装过量导致轴承及挡圈损坏的情况发生，并且在工作时由人工进行轴承及挡圈的放置，安全性不足，容易造成操作人员被压到手等安全事故的发生。因此，解决轴承及挡圈压装时容易压装过量且安全性能不高的问题显得极为重要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种轴承及挡圈压装机，应用该方案实现自动化生产。

本实用新型实施例提供的一种轴承及挡圈压装机，包含机架、挡圈自动上料装置、夹具装置、压头装置；

所述机架包括有上层固定板、下层固定板，

所述下层固定板上设置有挡圈自动上料装置、夹具装置，

在所述挡圈自动上料装置上设置有可沿所述夹具装置方向伸缩的进给气缸，所述进给气缸用于将挡圈自动上料装置上的挡圈推进置于所述夹具装置上；

在所述上层固定板上设置有压头装置，所述压头装置与所述的夹具装置成同轴线且位于所述的夹具装置正上方，

在所述压头装置与伺服电缸连接，可在所述伺服电缸作用下升降运动。

可选地，所述挡圈自动上料装置设置在下层固定板上居中靠前部的位置。

可选地，所述夹具装置设置在下层固定板上居中靠后部的位置。

可选地，所述挡圈自动上料装置与所述夹具装置在所述机架上呈对称布置。

可选地，在所述伺服电缸的气杆与所述压头装置之间还间隔有压力传感器。

可选地，所述挡圈自动上料机构包括：与所述进给气缸相连接的锥型套筒、以及用于存储所述挡圈的挡圈存储机构，

在所述挡圈存储机构的下部设置有用于将所述挡圈推出的送料气缸（13），

在所述锥型套筒下方设有可升降的接料气缸，所述接料气缸用于将所述挡圈推进所述锥型套筒内。

可选地，在所述锥型套筒上方还设置有用于压紧所述锥型套筒内的所述挡圈的压紧气缸。

可选地，还包括可升降运动气缸，与所述锥型套筒连接，可带动所述锥型套筒升降运动。

可选地，所述伺服电缸通过对称的导向轴一（10）、导向轴二（11）设置在所述机架上。

可选地，所述压力传感器通过两对称的导向轴、保持对中。

由上可见，应用本实施例技术方案可以实现的自动置入轴承及挡圈压装机，提高了自动化生程度。

附图说明

此处说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解。

图1是本实用新型实施例1提供的轴承及挡圈压装机处于未压制时的主视结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的轴承及挡圈压装机的处于轴承及挡圈压制状态时的侧面结构示意图。

附图标记：

1：机架；2：挡圈自动上料装置；3：夹具装置；4：压头装置；5：自动控制中心；6：下固定板；7：上固定板；8：伺服电缸；9：压力传感器；10、11：导向轴；12：挡圈存储装置；13：送料气缸；14：锥型套筒；15：接料气缸；16：压紧气缸；17：进给气缸；18：托举气缸；19：压力曲线显示屏；20：控制中心操作面板。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为本实用新型的限定。

实施例1

参见图1、2所示，本实用新型提供的一种轴承及挡圈压装机，包括：机架1，挡圈自动上料装置2，夹具装置3，压头装置4，计算机控制装置5连接构成；所述机架1可以但不限于采用四立柱结构，是整机的支撑框架；所述机架1包含有上下两层固定板6、7，其下层固定板6上居中靠前部的位置设置有挡圈自动上料装置2，所述挡圈自动上料装置2具有挡圈存储机构12，所述挡圈存储机构下部具有挡圈送料气缸13、所述挡圈自动上料装置2具有锥型套筒14，所述锥型套筒14下方设置有接料气缸15，锥型套筒14的上方具有挡圈压紧气缸16；其下层固定板6上居中靠后部的位置设置有夹具装置3；所述挡圈自动上料装置2与所述夹具装置3在所述机架1上呈对称布置；所述压头装置4安装于所述机架上层固定板7上，与所述的夹具装置3成同轴线且位于所述的夹具装置3正上方所述压头装置4具有伺服电缸8，所述伺服电缸下部接有压力传感器9，所述伺服电缸8及所述压力传感器9可实现行程及压力控制；所述机架1的右侧设置有计算机控制装置5，所述计算机控制装置5具有压力曲线显示屏19及人机交互操控板20；

该设备的工作原理是，开始工作时，伺服电缸8固定设于上固定板7，由伺服电机带动，且伺服电缸8贯穿上固定板7在下部抵接有压力传感器9，通过将压力传感9设于所述电缸下部，能够对伺服电缸8施加的压力实时传送出去；计算机控制装置5通过将压力信号转换成压力曲线显示在压力曲线显示屏19，能够实现对设备运行压力的监测。

挡圈自动上料装置2有存储装置12，储存的挡圈量可满足设备一天的工作量；挡圈由送料气缸13将挡圈推出，再由接料气缸15将挡圈置于锥型套筒14内部，压紧气缸16将挡圈压紧于锥型套筒内，锥型套筒14通过进给气缸17和托举气缸18放置在夹具3上，由压头装置4将挡圈通过锥形套筒14压入轴承。

在计算机控制装置5设有人机交互操控板20，能够通过操控板对设备进行操作；通过挡圈存储及自动上料装置2和计算机控制装置5减少了繁琐的人工操作，使得设备操作更加简单；同时伺服电缸8以及压力传感器9可保证行程及压力双重控制，保障了产品合格率，减少了生产事故；该种轴承及挡圈压装机储料量大，实现了自动送料，精准定位，自动化程度较高，极大的提高了生产效率，有力的保障了生产的安全性。

综上，本实施例轴承及挡圈压装机的有益效果如下：

1）伺服电缸8能够实现对设备行程位移的监测，使得设备运行更加准确可靠；压力传感器9设于所述伺服电缸8下部，将伺服电缸8对压力传感器9施加的压力实时传输到计算机控制装置5，然后将压力曲线在显示屏19上显示出来，使得设备的运行更加合理规范；通过上述的伺服电缸8对行程的检测和压力传感器9对压力的监测实现了行程及压力的双重控制，使得整个操作更加安全可控。

2）挡圈自动上料装置2设有挡圈存储装置12，挡圈存储装置12存储量大，一次可存储满足一天工作量的工件，送料气缸13将挡圈推出，由接料气缸15将挡圈放置于锥型套筒14内，压紧气缸16将挡圈压紧在锥型套筒14内部，后由进给气缸17和托举气缸18将锥型套筒14置于夹具装置3上，使得送料及定位更加精确；

人机交互触控屏19的存在减少了繁琐的人工操作，使得设备操作更加简单；该轴承及挡圈压装机储料量大，实现了自动送料，精准定位，自动化程度较高，极大的提高了生产效率，有力的保障了生产的安全性。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。