座椅骨架扭簧自动装配设备的制作方法

本实用新型涉及机械结构技术领域，特指一种座椅骨架扭簧自动装配设备。

背景技术：

现有的汽车座椅骨架的扭簧安装都是采用人工手动安装，装配时，操作人员先将扭簧预装到座椅骨架上，而后利用工具手动将扭簧旋转到位而卡入到座椅骨架上对应的卡槽内，这样的做法使得扭簧装配的工位节拍较长，工人的劳动强度大，人力成本高，生产效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种座椅骨架扭簧自动装配设备，解决现有的人工手动安装扭簧使得工位节拍较长、劳动强度大、人力成本高以及生产效率低的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本实用新型提供了一种座椅骨架扭簧自动装配设备，包括：

压紧机构，包括承托台和设于所述承托台的上方并可向所述承托台移动的压紧件，通过移动所述压紧件以将位于所述承托台上的座椅骨架的后提升管压紧；以及

设于所述压紧机构侧部的装配机构，包括与所述座椅骨架上预装的扭簧的端头相适配的卡装头、与所述卡装头驱动连接的驱动件以及推动所述驱动件和所述卡装头向着所述扭簧所在方向移动的推动件；

其中的所述推动件推动所述驱动件和所述卡装头像所述扭簧的方向移动而使得所述扭簧的端头卡入所述的卡装头内，再通过所述驱动件驱动所述卡装头旋转而带动所述扭簧旋转进而将所述扭簧的端头卡入所述座椅骨架上对应的卡槽内，从而完成了扭簧的装配。

本实用新型的设备实现了扭簧的自动装配，可减少操作员工，节省人力成本，提高生产效率，实现精益化生产模式，且装配的安全性和准确度高。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述扭簧的端部弯折形成一弯折段；

所述卡装头的上开设有供所述弯折段卡入的卡口，且所述弯折段的端部位于所述卡装头的外部形成与所述卡槽相卡接的连接端。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述推动件为双行程气缸，所述双行程气缸推动所述驱动件和所述卡装头移动第一行程，使得所述扭簧的端头卡入所述卡装头内，进而所述驱动件驱动所述扭簧旋转至设定位置；接着所述双行程气缸推动所述驱动件和所述卡装头移动第二行程，进而所述驱动件驱动所述扭簧旋转并卡入所述卡槽内。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述装配机构还包括供安装所述卡装头、所述驱动件以及所述推动件的箱体和与所述箱体驱动连接的驱动气缸；

所述箱体上靠近所述压紧机构的侧板上开设有供容置所述后提升管的槽口，且所述侧板上对应所述槽口处固设有抵靠凸块；

所述座椅骨架的后提升管置于所述槽口内后，所述驱动气缸驱动所述箱体向着远离所述扭簧的方向移动，进而使得所述抵靠凸块压紧所述扭簧处的座椅骨架。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，还包括安装座以及可移动的装设于所述安装座上的位移机构，所述位移机构上安装所述压紧机构和所述装配机构，通过所述位移机构的移动而将所述压紧机构和所述装配机构调整到位。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述位移机构包括固设于所述安装座上的滑轨、滑设于所述滑轨上的底板以及固设于所述安装座上并驱动连接所述底板的动力件，所述动力件驱动所述底板沿所述滑轨来回移动，且所述底板上安装所述压紧机构和所述装配机构。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述压紧件上对应所述后提升管的表面设有与所述后提升管相适配的压紧面。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述压紧机构包括与所述压紧件驱动连接的双导杆气缸，通过所述双导杆气缸驱动所述压紧件向着所述承托台的方向移动以将位于所述承托台上的座椅骨架的后提升管压紧。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述承托台上固设有缓冲垫。

本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的进一步改进在于，所述装配机构有两个，设于所述压紧机构的两侧。

附图说明

图1为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备使用时的结构示意图。

图2为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备压紧座椅骨架上的后提升管的结构示意图。

图3为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备的结构示意图。

图4为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中压紧机构压紧座椅骨架的结构示意图。

图5为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中压紧机构的结构示意图。

图6为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构的结构示意图。

图7为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配结构的侧面剖视图。

图8为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构的另一角度的结构示意图。

图9为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中卡装头的放大结构示意图。

图10为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构的侧视图。

图11为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构和底板的俯视图。

图12为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构和底板的侧视图。

图13至图15、图17和图19为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备中装配机构安装扭簧的分解结构示意图。

图16为图15所示状态时卡装头与扭簧处的放大结构示意图。

图18为图17所示状态时卡装头与扭簧处的放大结构示意图。

图20为图19所示状态时卡装头与扭簧处的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

参阅图1，本实用新型提供了一种座椅骨架扭簧自动装配设备，实现了自动化的装配座椅骨架上的扭簧，节省人力成本，降低工位节拍，提高生产效率，降低工人的劳动强度。本实用新型的自动装配设备，实现了精益化生产模式，且提高了扭簧装配的准确度，保证装配质量。下面结合附图对本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备进行说明。

参阅图1，图1为本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备使用时的结构示意图。下面结合图1，对本实用新座椅骨架扭簧自动装配设备进行说明。

如图1所示，本实用新型的座椅骨架扭簧自动装配设备20用于实现座椅骨架10上的扭簧的自动装配，使用时，该座椅骨架扭簧自动装配设备20安装在传输轨道31的旁侧，传输轨道31上可移动的滑设有托盘32，在托盘32上定位有座椅骨架10，通过传输轨道31将各个座椅骨架10传输到各个装配的工位，从而实现了座椅骨架10生产的流水作业。在座椅骨架扭簧自动装配设备20的位置处设置有机架33，将座椅骨架扭簧自动装配设备20安装到机架33上，为座椅骨架扭簧自动装配设备20提供稳定的基础，使得座椅骨架扭簧自动装配设备20对传输轨道31传输过来的座椅骨架10上的扭簧进行装配。该座椅骨架扭簧自动装配设备20包括压紧机构21和设于压紧机构21侧部的装配机构22，通过压紧机构21压紧座椅骨架10，再通过装配机构22对座椅骨架10上的扭簧进行装配。

具体地，结合图2和图4所示，座椅骨架扭簧自动装配设备20的压紧机构21包括承托台211和设于承托台211的上方并可向承托台211移动的压紧件212，通过移动压紧件212以将位于承托台211上的座椅骨架10的后提升管12压紧。

结合图3和图6所示，装配机构22包括与座椅骨架10上预装的扭簧11的端头相适配的卡装头221、与卡装头221驱动连接的驱动件222以及推动驱动件222和卡装头221向着扭簧11所在方向移动的推动件223；在压紧机构21的压紧件212压紧后提升管12后，推动件223推动驱动件222和卡装头221向着扭簧11的方向移动而使得扭簧11的端头卡入到卡装头221内，再通过驱动件222驱动卡装头221旋转进而带动扭簧11旋转而将扭簧11的端头卡入到座椅骨架10上对应的卡槽内，从而完成了扭簧11的装配。

作为本实用新型的一较佳实施方式，如图4、图13和图14所示，扭簧11的端部弯折形成一弯折段111；较佳地，将扭簧11的端部部分垂直弯折形成弯折段111。结合图9所示，卡装头221上开设有供弯折段111卡入的卡口2211，结合图15和图16所示，弯折段111卡入卡口2211后该弯折段111的端部位于卡装头221的外部形成与座椅骨架10上的卡槽相卡接的连接端。

作为本实用新型的另一较佳实施方式，如图6和图7所示，推动件223为双行程气缸，具有第一行程和第二行程，该双行程气缸推动驱动件222和卡装头221移动第一行程，如图15和图16所示，使得扭簧11的端头卡入卡装头221内，再结合图17和图18所示，驱动件222驱动卡装头221旋转而带动扭簧11旋转至设定位置；接着双行程气缸推动驱动件222和卡装头221移动第二行程，进而驱动件222驱动卡装头221旋转而带动扭簧11旋转并卡入到卡槽内。

较佳地，如图6所示，装配机构22上设有第一行程传感器安装支架226和第二行程传感器安装支架227，通过第一行程传感器安装支架226安装第一行程传感器，通过第二形成传感器安装支架227安装第二行程传感器，该第一行程传感器和第二形成传感器用于检测双行程气缸是否移动到位。又佳地，驱动件222为伺服电机，通过伺服电机驱动卡装头221旋转并带动扭簧旋转，且伺服电机在驱动旋转后会发送信号该双行程气缸，以令该双行程气缸运行。

作为本实用新型的又一较佳实施方式，如图6所示，装配机构22还包括供安装卡装头221、驱动件222和推动将223的箱体224和与箱体224驱动连接的驱动气缸225，箱体224上靠近压紧机构21的侧板2241上开设有供容置后提升管12的槽口2242，侧板2241上对应槽口2242处固设有抵靠凸块2243。结合图2和图13所示，座椅骨架10的后提升管12置于槽口2242内后，驱动气缸225驱动箱体224向着远离扭簧11的方向移动，进而使得抵靠凸块2243压紧扭簧11处的座椅骨架10。

作为本实用新型的再一较佳实施方式，如图3所示，该座椅骨架扭簧自动装配设备20还包括安装座23和可移动的装设在安装座23上的位移机构24，该位移机构24上安装压紧机构21和装配机构22，通过位移机构24的移动而将压紧机构21和装配机构22调整到位。结合图1所示，当传输轨道31传输一新的托盘32和座椅骨架10到座椅骨架扭簧自动装配设备20位置处后，位移机构24向着座椅骨架10的方向移动，而使得压紧机构21的承托台211承托座椅骨架10上的后提升管12，而后压紧机构21的压紧件212向下移动压紧后提升管12，接着装配机构22开始运行而对扭簧进行装配。

较佳地，位移机构24包括固设于安装座23上的滑轨241、滑设于滑轨231上的底板242以及固设于安装座23上并驱动连接底板242动力件243，动力件243驱动底板242沿着滑轨241来回移动，且底板242上安装压紧机构21和装配机构22，这样驱动件243驱动底板242沿着滑轨241向着靠近座椅骨架10所在的方向移动，带着压紧机构21和装配机构22一起，以实现对座椅骨架10上的扭簧11的装配。在装配好扭簧后，驱动件243驱动底板242沿着滑轨241向着远离座椅骨架10所在的方向移动，而带着压紧机构21和装配机构22恢复原位。又佳地，动力件243为推杆电机，或者为气缸。

进一步地，如图11和图12所示，在底板242上设有轨道2421，箱体224的底座2244滑设于该轨道2421上，驱动气缸225的气缸杆与底座2244连接，驱动气缸225安装在底板242上，从而使得驱动气缸225在伸缩气缸杆时可带着底座2244沿着轨道2421移动，从而实现了箱体224的移动。

具体地，如图10和图13所示，座椅骨架10的后提升管12卡入到箱体224的槽口2242后，槽口2242处的抵靠凸块2243与座椅骨架10的侧板之间有一定的间隙，此时驱动气缸225驱动着箱体224的底座2244沿着轨道2421向着远离座椅骨架10的方向移动，而使得抵靠凸块2243紧抵于座椅骨架10的侧板，从而在装配机构22的装配过程中为座椅骨架10提供了稳定的抵靠力。

更进一步地，如图7、图8和图10所示，箱体224的一侧板上固设有导轨，驱动件222连接有座板，该座板滑设于导轨上，从而在推动将223推动驱动件222时，该驱动件222可沿着导轨进行移动，通过导轨和座板对驱动件222的移动起到了导向的作用。导轨横向设于箱体224的侧板上，且导轨的设置方向与侧板2241相垂直。

作为本实用新型的再又一较佳实施方式，如图5所示，压紧机构21包括与压紧件212驱动连接的双导杆气缸213，通过双导杆气缸213驱动压紧件212向着承托台211的方向移动以将位于承托台211上的座椅骨架10的后提升管12压紧。较佳地，压紧机构21包括有竖向板214，结合图3所示，该竖向板214固设于底板242上，承托台211固设于竖向板214上，双导杆气缸213固设于竖向板214上，并且位于承托台211的上方，在双导杆气缸213的底部连接压紧件212，从而通过双导杆气缸213驱动压紧件212向着靠近或远离承托台211的方向移动，从而压紧后提升管12对座椅骨架10进行限位或者解除对后提升管12的压紧限位。

进一步地，压紧件212上对应后提升管12的表面设有与后提升管12相适配的压紧面2121。较佳地，压紧面2121为弧形面。

在承托台211上固设有缓冲垫2111，以保护后提升管12。

作为本实用新型的再又一较佳实施方式，如图3所示，装配机构22有两个，设于压紧机构21的两侧，从而利用两个装配机构22对座椅骨架10两侧的扭簧11同时进行装配，实现双侧扭簧的自动装配。

若座椅骨架10上仅一侧有装配扭簧，则可设置一个装配机构22，实现单侧扭簧的自动装配。

下面对本实用新型座椅骨架扭簧自动装配设备20的装配过程进行说明。

如图1和图2所示，本实用新型的座椅骨架扭簧自动装配设备20安装在机架33上，而传输轨道31设于机架33的一侧，且座椅骨架扭簧自动装配设备20设于传输轨道31的旁侧，传输轨道31上滑设有托盘32，每一托盘32上定位有一座椅骨架10，通过传输轨道31将托盘32移动到座椅骨架扭簧自动装配设备20处以对座椅骨架10上的扭簧进行装配。结合图4所示，扭簧11为人工预装到座椅骨架10上的，扭簧11插入到座椅骨架10的后提升管12内，人工预装好后座椅骨架10的托盘流转到座椅骨架扭簧自动装配设备20处，结合图3所示，新的托盘流转到位后，座椅骨架扭簧自动装配设备20上的动力件243推动底板242向着座椅骨架10的方向移动，而使得压紧机构21和装配机构22移动到位，结合图5所示，压紧机构21通过双导杆气缸213下压压紧件212而使得后提升管12压紧于承托台211和压紧件212之间，从而将座椅骨架10限位固定。接着结合图6、图7、图10、图11、图13以及图14所示，驱动气缸225驱动箱体224向着远离座椅骨架10的方向移动，而使得抵靠凸块2243紧紧抵靠于座椅骨架10上，接着如图9、图15和图16所示，推动件223推动驱动件222和卡装头221向着靠近座椅骨架10的方向移动，推动件223移动第一行程，使得座椅骨架10上的扭簧11的端头卡入到卡装头221的卡口2211内，接着如图17和图18所示，驱动件222驱动卡装头221旋转进而带着扭簧11的端头一起旋转，而后如图19和图20所示，驱动件222旋转一定角度后发送信号给推动件223，使得推动件223推动驱动件222和卡装头221向着靠近座椅骨架10的方向移动第二行程，而后驱动件222驱动卡装头221旋转进而带着扭簧11的端头旋转，使得扭簧11的端头卡入到座椅骨架10上的卡槽内，从而完成了扭簧的装配。而后座椅骨架扭簧自动装配设备20进行复位，推动件223移动复位，驱动件222旋转复位，驱动气缸225复位，双导杆气缸213复位，动力件243复位，使得座椅骨架扭簧自动装配设备20回复原位，传输轨道31运行而将装配好扭簧的座椅骨架10送入到下一个工序，而将未装配好扭簧的座椅骨架10送入到座椅骨架扭簧自动装配设备20处，以进行扭簧的装配。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。