一种高精度油缸锻造模具的制作方法

本实用新型涉及锻造技术领域，具体涉及一种高精度油缸锻造模具。

背景技术：

现有的锻造工艺中，对于油缸的成型主要是通过将金属胚料放置于下模具的模具槽内，然后利用锻造机将上模具的下压头对着金属胚料下压，使得金属胚料形成油缸中间所需形成的油缸孔，但是这种结构设计，成型的油缸的整体尺寸大小取决于模具槽的大小，不同大小的油缸的成型需要更换不同的模具槽，不但模具槽的成本投入较大，而且下模具上对于不同大小的模具槽的固定也是一个问题，无法保证对于所有尺寸大小的模具槽都能够具备非常好的固定效果，一旦固定效果不佳，模具槽在工艺过程中位置不稳定，会影响下压头的下压位置精度，从而影响油缸的成型效果。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种能够针对性改变模具槽的实际应用大小的高精度油缸锻造模具。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种高精度油缸锻造模具，包括下模具、上模具、位于下模具上的模具槽以及固定在上模具上的下压头，所述模具槽内相邻的两个侧槽面分别设置有第一挡板和第二挡板，所述下模具上分别设置有第一推进电机和第二推进电机，所述第一推进电机的第一推进杆穿入模具槽内固定连接着第一挡板，所述第二推进电机的第二推进杆穿入模具槽内连接着第二挡板，所述第一挡板、第二挡板以及模具槽形成用于油缸成型的成型槽。

本实用新型的设计原理为：通过设置第一挡板和第二挡板，第一挡板和第二挡板能够分别在第一推进电机和第二推进电机的作用下在模具槽内移动，这样想要形成工艺需求大小的模具槽，只需更换对应长度的第二挡板，无需整体更换模具槽，从而降低了成本投入；另外第一挡板、第二挡板和模具槽形成的成型槽能够始终保持良好的结构强度和位置稳定性。

进一步地，所述第二挡板上设置有与第二推进杆相匹配的卡槽。

进一步地，所述第一挡板和第一推进杆焊接固定。

进一步地，所述模具槽与第一挡板相对的槽外壁上设置有红外信号发射器，所述上模具上设置有与红外信号发射器相对应的红外信号接收器，所述红外信号发射器上设置有用于将红外信号发射器固定在模具槽上的吸附器，这样无论成型槽的位置怎么改变，可针对性的利用吸附器来调整红外信号发射器的位置，这样锻造机便可利用红外信号接收器与红外信号发射器的信号对接来确定下压头的具体下压位置，从而保证了油缸孔在油缸上的成型位置精度。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具备如下优点：

1、根据实际工艺的要求，只需针对性的更换对应长度的第二挡板，较原来的更换整个模具槽相比，不但减少了成本的投入，而且减少了更换操作的耗时，提升了工艺效率；

2、第一挡板、第二挡板和模具槽形成的成型槽能够始终保持良好的结构强度和位置稳定性，解决了原先不同大小规格的模具槽存在的固定效果不佳的技术难题，从而保证了锻造效果；

3、利用红外信号接收器与红外信号发射器的信号对接来确定下压头的具体下压位置，从而保证了油缸孔在油缸上的成型位置精度，锻造质量得到了保障。

附图说明

图1为本实用新型的正面剖视图；

图2为下模具的结构示意图；

图3为第二挡板和第二推进杆的连接示意图；

图4为红外信号发射器的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1～图4所示，本实用新型提供一种高精度油缸锻造模具，包括下模具1、上模具2、位于下模具1上的模具槽3以及固定在上模具2上的下压头4，所述模具槽3内相邻的两个侧槽面分别设置有第一挡板5和第二挡板7，所述下模具1上分别设置有第一推进电机6和第二推进电机8，所述第一推进电机6的第一推进杆61穿入模具槽3内焊接着第一挡板5，所述第二推进电机8的第二推进杆81穿入模具槽3内连接着第二挡板7，所述第一挡板5、第二挡板7以及模具槽3形成用于油缸成型的成型槽11，所述模具槽3与第一挡板5相对的槽外壁上设置有红外信号发射器9，所述上模具2上设置有与红外信号发射器9相对应的红外信号接收器10，所述第二挡板7上设置有与第二推进杆81相匹配的卡槽71，所述红外信号发射器9上设置有用于将红外信号发射器9固定在模具槽3上的吸附器91。

本实用新型的操作流程为：首先根据本次油缸尺寸大小的工艺要求，装配上对应长度的第二挡板7，利用第一推进电机6将第一挡板5推动至紧贴着第二挡板7，然后利用第二推进电机8将第二挡板7推动至模具槽3内指定位置，然后向第一挡板5、第二挡板7和模具槽3形成的成型槽11内放入金属胚料，然后取下红外信号发射器9，利用吸附器91将红外信号发射器9固定在模具槽3的外槽壁上的指定位置，通过锻造机横向移动上模具2，使得红外信号接收器10能够正好接收到红外信号发射器9的信号，这样此时下压头4正好位于正确位置，利用锻造机将下压头4下压成型槽11内的金属胚料形成油缸孔，待油缸成型完毕，进行脱模。