一种大型回转体产品滚转装置的制作方法

本实用新型涉及滚装设备技术领域，特别涉及一种大型回转体产品滚转装置。

背景技术：

大型回转体产品在生产生活相关领域中广泛应用，为人们的生产生活提供便利。这类产品或者器件的体积和重量往往很大，同时在装配时往往又需要滚转操作。现有技术中，针对此类大体积，大重量的产品，通常通过重型起重设备配合大规模的滚转驱动和活动支撑设备联动操作，这就导致装配操作的复杂程度和效率往往较低；更重要的是，这种操作设备往往结构设计复杂、制造成本高昂、占用厂房面积大。

技术实现要素：

本实用新型提供一种大型回转体产品滚转装置，解决现有技术中大型回转体的滚转装配操作设备的结构复杂，成本高昂，辅助设备占地规模大的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种大型回转体产品滚转装置，包括：支撑架、支撑滚轮以及转接圆盘；

所述支撑架包括：第一支架和第二支架；

所述第一支架和所述第二支架平行设置在所述回转体的轴向上，所述第一支架和所述第二支架上均设置有多个所述支撑滚轮；

所述第一支架上设置的多个所述支撑滚轮均匀排布在一个与装接圆盘相匹配的圆弧上，形成多个滚动支撑点；

所述第二支架上设置的多个所述支撑滚轮均匀排布在一个与装接圆盘相匹配的圆弧上，形成多个滚动支撑点；

所述转接圆盘包括：第一圆盘以及第二圆盘；

所述第一圆盘竖向可转动地搁置在所述第一支架上的多个所述支撑滚轮上，所述第二圆盘竖向可转动地搁置在所述第二支架上的多个所述支撑滚轮上；

所述第一圆盘和所述第二圆盘的盘面平行设置，且所述第一圆盘以及所述第二圆盘的盘面上开设用于连接所述回转体的紧固结构。

进一步地，所述支撑滚轮包括：滚轮支架及滚轮；

所述滚轮支架上开设有两个中轴线重合的轴承容置通孔；

两个所述轴承容置通孔内分别设置有轴承；

所述滚轮包括：轮体；

所述轮体两侧中心处，轴向设置有轮轴；

所述轮轴分别嵌于两个所述轴承内。

进一步地，所述支撑滚轮还包括：滚轮转动驱动结构；

所述滚轮转动驱动结构包括：内嵌槽以及转动把手；

所述内嵌槽设置在所述轮轴的轴向端部；

所述转动把手可拆卸地设置在所述内嵌槽内。

进一步地，所述滚轮支架包括：滚轮紧固连接板以及竖向支耳；

所述滚轮紧固连接板固定在所述支撑架上；

所述竖向支耳的底端固定在所述滚轮紧固连接板上，所述轴承容置通孔设置在所述竖向支耳上部；

所述竖向支耳为平行相对设置的两个，所述轮轴可转动地设置在所述两个竖向支耳之间。

进一步地，所述第一支架包括：第一支架主体；

所述第一支架主体上开设有第一支撑平面以及位于所述第一支撑平面两侧的第一支撑斜面和第二支撑斜面；

所述第一支撑平面上设置有至少两个所述支撑滚轮，所述第一支撑斜面和所述第二支撑斜面分别设置有至少一个所述支撑滚轮。

进一步地，所述第一支撑平面、所述第一支撑斜面和所述第二支撑斜面上开设有螺孔阵列；

所述支撑滚轮通过紧固螺栓固定在所述螺孔阵列上。

进一步地，所述滚转装置还包括：脚轮组件；

所述脚轮组件固定在所述支撑架上。

进一步地，所述脚轮组件包括：脚轮支架、脚轮支撑杆、弹簧以及脚轮；

所述脚轮支架固定在所述支撑架上，所述脚轮支架上开设有支撑限位通孔；

所述脚轮支撑杆的底端固定在所述脚轮的顶部，所述脚轮支撑杆的上部嵌于所述支撑限位通孔中；

所述弹簧套接在所述脚轮支撑杆外，所述弹簧的底端抵靠在所述脚轮的顶部，所述弹簧的顶端抵靠在所述支撑限位通孔的下端口处。

进一步地，所述脚轮支架包括：脚轮紧固连接板以及横向支耳；

所述脚轮紧固连接板固定在所述支撑架上，所述横向支耳横向延伸至所述支撑架外，所述横向支耳的第一端固定在所述脚轮紧固连接板上；

所述支撑限位通孔为竖向通孔，设置在所述横向支耳的第二端部；

所述脚轮支撑杆包括：安装板以及支杆；

所述支杆的底端固定在所述安装板上，杆身嵌于所述弹簧以及所述支撑限位通孔内；

所述安装板固定在所述脚轮的顶端，所述弹簧的底端抵靠在所述安装板上；

所述支撑限位通孔的孔壁上开设有横向通孔；

所述支杆的杆身外壁上部开设有键槽，所述键槽内设置有相配合的导向键，所述导向键上开设有与所述横向通孔匹配的弹性凸起，所述弹性凸起嵌于所述横向通孔内。

进一步地，所述滚转装置还包括：刹车结构；

所述刹车结构包括：刹车支杆以及光面压块；

所述光面压块设置在所述转接圆盘正下方，并通过所述刹车支杆支撑；

所述刹车支杆可轴向活动地设置在所述支撑架上，位于所述转接圆盘的正下方。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的大型回转体产品滚转装置，采用第一支架和第二支架作为轴向的支撑架结构，分别针对大型回转体的头尾两端实现稳定支撑，并分别通过设置在与大型回转体圆筒壁匹配的弧面上的多个支撑滚轮实现多点滚动支撑，保证回转体原位滚转操作的同时，稳定可靠的实现支撑，整体滚转结构简洁稳定性高，占地面积仅仅略大于大型回转体的占地面积，从而相对于现有技术大幅降低了滚转设备和占地面积；通过转接圆盘，确切的说是对应大型回转体的头尾两端面的平行设置的第一圆盘以及第二圆盘，竖向可转动地搁置在所述第一支架和第二支架上的多个所述支撑滚轮上，作为对应各类回转体的转接，实现与支撑滚轮的配合滚动支撑，提升滚动支撑的适应性和可靠性；在所述第一圆盘以及所述第二圆盘的盘面上开设用于连接所述回转体的紧固结构，实现回转体端面的可靠固定，从而简化回转体的固定结构，相对于现有技术而言，驱动和转接结构大幅简化，并且效率极高。值得注意的是，通过多点支撑滚轮配合转接圆盘，使得滚转支撑结构的稳定性和滚动摩擦的稳定性，能够避免回转体直接接触支撑滚轮，避免接触导致的滚轮摩擦作用不同导致的转动不同步影响回转体的滚转姿态；相对于现有技术，结构简洁高效可靠。

附图说明

图1为本实用新型提供的大型回转体产品滚转装置结构示意图；

图2为本实用新型提供的第一支架结构示意图；

图3为本实用新型提供的支撑滚轮剖视图；

图4为本实用新型提供的支撑滚轮示意图；

图5为本实用新型提供的脚轮组件结构剖视图；

图6为本实用新型提供的脚轮支架结构示意图；

图7为本实用新型提供的脚轮支撑杆结构示意图；

图8为本实用新型提供的导向键结构示意图；

图9为本实用新型提供的刹车结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种大型回转体产品滚转装置，解决现有技术中大型回转体的滚转装配操作设备的结构复杂，成本高昂，辅助设备占地规模大的技术问题；达到简化滚装操作结构，降低占地面积的同时提升操作可靠性和便捷性。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本实用新型实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

参见图1，一种大型回转体产品滚转装置，用于针对大型回转体7实现原位滚装操作。

具体来说，所述滚转装置包括：支撑架2、支撑滚轮3以及转接圆盘1；即支撑滚轮3为多个，设置在支撑架2上，形成多个滚动支点；转接圆盘1用于固定在大型回转体7的两端面上，将其固定在滚装装置上，转接圆盘1竖向搁置在所述多个支撑滚轮3上，也就是转接圆盘1的外圆面与所述多个支撑滚轮3的轮面相接触，从而当支撑滚轮3转动时，就能够通过动摩擦力驱动竖向设置的转接圆盘1转动，进而拉动大型回转体7转动，从而实现姿态调整和滚装操作。装置整体简洁，操作简便，占地面积略大于大型回转体7，相对于现有技术中的各种大型设备的配合使用的方式，本申请显然大幅简化了滚转装置的结构，降低了操作复杂程度，缩小了占地面积。

下面将针对上述结构进行具体说明。

所述支撑架2包括：第一支架2-1以及与之平行设置在所述大型回转体7的轴向上的第二支架。所述第一支架2-1和所述第二支架的结构一致，下面将以所述第一支架2-1为例进行说明。

所述第一支架2-1上均设置有多个所述支撑滚轮3，作为滚动支撑结构，向转接圆盘1施加转动驱动力。

所述第一支架2-1上设置的多个所述支撑滚轮3均匀排布在一个与装接圆盘1相匹配的圆弧上，形成多个滚动支撑点，也就是说转接圆盘1的外圆弧面抵靠搁置在多个所述支撑滚轮3的轮面上，形成多个动摩擦接触面，在大型回转体的巨大重量的重力作用下，驱动支撑滚轮3即可轻易的带动大型的回转体7转动。

值得说明的是，当驱动一个支撑滚轮3转动带动大型回转体7转动后，其它支撑滚轮3将作为被动端，在大型回转体7的带动下转动，实现转动支撑，从而保持大型回转体7的整体姿态的一致性，提升滚装的效率。当然，也可以同时操作多个支撑滚轮3，可一定程度上提升辊转驱动效率；具体可根据大型回转体7的规格具体选择。

相应的，所述第二支架的结构与第一支架结构相同，此处不再赘述。

所述转接圆盘1对应大型回转体7的两端支撑的方式，其也包括两个盘面竖向平行的第一圆盘以及第二圆盘。

所述第一圆盘竖向可转动地搁置在所述第一支架2-1上的多个所述支撑滚轮3上，所述第二圆盘竖向可转动地搁置在所述第二支架上的多个所述支撑滚轮3上。

为了对应大型回转体7的端面进行固定，所述第一圆盘以及所述第二圆盘的盘面上开设用于连接所述大型回转体7的紧固结构。一般来说，所述大型回转体7的紧固结构通常是螺孔以及与之相配合的螺栓，以对应大型回转体7在端面上常规设置的螺孔，或者设置有螺孔的法兰盘；或者所述大型回转体7为在所述转接圆盘1上轴向凸起的，可嵌于大型回转体7内腔的支柱，支板等支撑结构，通过嵌于所述大型回转体7的端面实现固定；亦或者，设置成与大型回转体7端面匹配的凹槽，包覆卡紧其端面；当然也可以是其他采用紧固件，紧固槽体，支撑限位等等结构，此处不再穷举。

所述支撑滚轮作为滚动支撑的重要支撑结构，其灵活性极其重要。

参见图3和图4，本实施例中，所述支撑滚轮3包括：滚轮支架3-1及滚轮3-2；也就是，将滚轮3-2通过滚轮支架3-1支撑，实现滚轮3-2转动；现有的支撑滚轮产品也可，本示例中提供一种灵活性和结构可靠性更优的实现方案。

具体来说，所述滚轮支架3-1上相对开设有两个中轴线重合的轴承容置通孔；两个所述轴承容置通孔内分别设置有轴承3-3，作为支撑介质，实现灵活可靠的支撑结构。

相配合的，所述滚轮3-2包括：轮体；所述轮体两侧中心处，轴向设置有轮轴3-4；所述轮轴3-4分别嵌于两个所述轴承3-3内。也就是通过轮体两侧的轮轴3-4与轴承3-3配合实现高可靠和灵活性的滚轮结构。

一般来说，所述支撑滚轮3还包括：滚轮转动驱动结构；用于驱动所述支撑滚轮3转动，确切地说是手动驱动。

具体来说，所述滚轮转动驱动结构包括：内嵌槽3-8以及转动把手；所述内嵌槽3-8设置在所述轮轴3-4的轴向端部；所述转动把手可拆卸地设置在所述内嵌槽3-8内。即通过操作嵌于所述内嵌槽3-8内的所述转动把手绕所述轮轴3-4转动，从而驱动整个轮体转动。

一般来说，内嵌槽3-8可以是六角沉孔，相应的所述转动把手可采用内六角扳手操作，当然也可以是具备与六角沉孔配合的接头配合操作手柄的其他工具，此处不再穷举。

当然，也可以是采用电动驱动结构，配合传动结构连接在所述轮轴3-4上，实现自动驱动。一般而言，大型回转体7的滚装操作通常一次性滚动的幅度并不大，采用手动控制转动幅度的方式操作性更优。

进一步地，由于转接圆盘1与所述轮体3-4的两轴向端部均设置有径向凸缘3-5，凸起于所述轮体3-2端面，能够使得转接圆盘1嵌于两个径向凸缘3-5之间，限制转接圆盘1轴向滑移，保证滚动支撑的可靠性。一般来说，两个径向凸缘3-5的间距略大于转接圆盘1轴向厚度，尽量减小轴向滑动空间。

进一步地，所述径向凸缘3-5的边沿开设成斜面3-6；所述斜面3-6自所述径向凸缘3-5的下底面向上顶面倾斜，也就是所述两个径向凸缘3-5与轮体3-2围成一个喇叭状开口槽形结构，便于转接圆盘1的嵌入。

一般来说，所述滚轮支架3-1包括：滚轮紧固连接板3-7以及固定在其上的平行设置的两个竖向支耳；形成一个倒T自行支架。

所述滚轮紧固连接板3-7固定在所述支撑架2上；提升支撑的结构的支撑面和受力面，提升结构可靠性；所述轴承容置通孔设置在所述竖向支耳上部。

一般来说，一个所述滚轮紧固连接板3-7可平行设置两个所述竖向支耳，从而保证支撑结构迁都和可靠性；也可以一个所述滚轮紧固连接板3-7设置一个所述竖向支耳；根据实际的支架结构选择。其中，所述滚轮紧固连接板3-7上开设紧固螺孔3-9，通过螺栓紧固在支撑架2上。

参见图2，所述第一支架2-1包括：第一支架主体；所述第一支架主体上开设有第一支撑平面2-7以及设置在所述第一支撑平面2-7两侧的第一支撑斜面2-5和所述第二支撑斜面2-10；形成一个开口槽形支撑结构实现三个方面的支撑。

其中，所述第一支撑平面2-7上设置有至少两个所述支撑滚轮3，从而在最底端形成两个转动支点，承担主要的压力，相应的，所述第一支撑斜面2-5和所述第二支撑斜面2-10分别设置有至少一个所述支撑滚轮3，从而形成至少四个支撑点，并且是槽型支点，从而限制其径向脱离，保持转动支撑的稳定性。

进一步地，所述第一支撑平面2-7、所述第一支撑斜面2-5和所述第二支撑斜面2-10上均开设有螺孔阵列2-8；所述支撑滚轮3通过紧固螺栓固定在所述螺孔阵列2-8上。从而可根据实际的支撑需要调整支撑滚轮3的位置。

参见图1和图2，同时，在所述第一支撑斜面2-5和所述第二支撑斜面2-10上设置有限位支座2-6，所述限位支座2-6上沿斜面方向设置有限位支杆，用于抵靠在所在斜面上的支撑滚轮3，避免其在大型回转体7的压迫下滑移。

相应的，为了提升支架与地面接触的稳定性，在支撑件架1底端设置有地脚板2-3，扩大接触面积，保证支撑结构稳定性；一般来说，地脚板2-3的面积大于支撑架2的底端面，为了加强结构强度，在地脚板2-3于支撑架2之间设置筋板2-2。

参见图1，为了方便支撑架2的移动，所述滚转装置还包括：脚轮组件4；所述脚轮组件4固定在所述支撑架2上，便于移动。

具体来说，所述脚轮组件4包括：脚轮支架4-1、脚轮支撑杆4-2、弹簧4-3以及脚轮4-4；所述脚轮支架4-1固定在所述支撑架2上，所述脚轮支架4-1上开设有支撑限位通孔。所述脚轮支撑杆4-2的底端固定在所述脚轮4-4的顶部上，所述脚轮支撑杆4-2的上部嵌于所述支撑限位通孔中；所述弹簧4-3套接在所述脚轮支撑杆4-2外，所述弹簧4-3的底端抵靠在所述脚轮4-4的顶部，所述弹簧4-3的顶端抵靠在所述支撑限位通孔的下端口处。从而形成脚轮4-4与脚轮支架4-1之间的弹性支撑结构。

本实施例中，脚轮4-4仅仅用于移动，并不主要承担支撑力量，即在承载大型回转体7时，仍然有支撑架2的底端的地脚板2-3直接接触地面实现支撑；脚轮4-4弹性压缩。

参见图1，本实施例中，脚轮4-4伸出于支撑架2外，并不位于支撑支架的正下方，因此当脚轮4-4压缩时，并不影响支撑架2的接地。

参见图5，所述脚轮支架4-1包括：脚轮紧固连接板4-1-1以及横向支耳4-1-2；所述脚轮紧固连接板4-1-1固定在所述支撑架2上设置的相配的连接基板2-4，述所述横向支耳4-1-2横向设置，所述横向支耳4-1-2的第一端固定在所述脚轮紧固连接板4-1-1上；所述支撑限位通孔4-1-4为竖向通孔，设置在所述横向支耳4-1-2的第二端部，所述脚轮支撑杆4-2嵌于所述支撑限位通孔4-1-4内。

其中，所述横向支耳4-1-2与所述脚轮紧固连接板4-1-1之间设置加强筋4-1-3。所述脚轮紧固连接板4-1-1上开设横向螺孔4-1-6，用于配合螺栓连接在所述连接基板2-4上。

所述脚轮支撑杆4-2包括：安装板4-2-2以及支杆4-2-1；所述支杆4-2-1的底端固定在所述安装板4-2-2上，杆身嵌于所述弹簧4-3以及所述支撑限位通孔4-1-4内，并可轴向上下移动；所述安装板4-2-2固定在所述脚轮4-4的顶端，所述弹簧4-3的底端抵靠在所述安装板4-2-2上。

一般来说，为了限制支杆4-2-1脱离，可在其顶端开设螺纹，并配合紧固螺母，还可在螺母下端设置垫片。

参见图6、图7和图8，所述支撑限位通孔4-1-4的孔壁上开设有横向通孔4-1-5；所述支杆4-2-1的杆身外壁上部开设有键槽4-2-3，所述键槽内设置有相配合的导向键4-7，所述导向键4-7上开设有与所述横向通孔4-1-5匹配的弹性凸起4-7-2，所述弹性凸起4-7-2嵌于所述横向通孔4-1-5内，从而限制所述支杆4-2-1的转动，保持轴向移动。

其中，所述弹性凸起包括：设置在滑块4-7-1上的C形槽腔，几字形帽以及预紧弹簧；所述预紧弹簧的底端抵靠在所述C形槽腔底部，所述预紧弹簧的主体嵌于几字形帽内，所述几字形帽嵌于所述C形槽的槽口内。

从而安装时，将几字形帽压下，轴向的移动所述导向键4-7，直至到达所述横向通孔4-1-5。拆卸时，压下几字形帽，移动导向键4-7脱离所述横向通孔4-1-5即可。

参见图9，所述滚转装置还包括：刹车结构5；所述刹车结构5包括：刹车支杆5-2以及光面压块5-1；所述光面压块5-1设置在所述转接圆盘1的外缘的正下方，并通过所述刹车支杆5-2支撑，从而当定位时，通过所述光面压块5-1摩擦减速；所述刹车支杆5-2可轴向活动地设置在所述支撑架2上，位于所述转接圆盘1的正下方。具体来说，在第一支撑平面上设置限位紧固螺孔2-9，所述刹车支杆5-2通过下部设置的外螺纹5-3固定在其内。

一般来说，所述光面压块5-1设置成与所述转接圆盘1外缘匹配的弧面5-6，便于以较大的接触面刹车；所述光面压块5-1底部开设有标准接口5-5，所述刹车支杆5-2的顶端开设与之配的接头5-4。

为了便于刹车操作，在刹车支杆5-2上设置转动手柄5-7，方便转动刹车支杆5-2提升所述光面压块5-1的高度实现刹车。

一般来说，所述脚轮4-4采用万向轮，便于姿态调整。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的大型回转体产品滚转装置，采用第一支架和第二支架作为轴向的支撑架结构，分别针对大型回转体的头尾两端实现稳定支撑，并分别通过设置在与大型回转体圆筒壁匹配的弧面上的多个支撑滚轮实现多点滚动支撑，保证回转体原位滚转操作的同时，稳定可靠的实现支撑，整体滚转结构简洁稳定性高，占地面积仅仅略大于大型回转体的占地面积，从而相对于现有技术大幅降低了滚转设备和占地面积；通过转接圆盘，确切的说是对应大型回转体的头尾两端面的平行设置的第一圆盘以及第二圆盘，竖向可转动地搁置在所述第一支架和第二支架上的多个所述支撑滚轮上，作为对应各类回转体的转接，实现与支撑滚轮的配合滚动支撑，提升滚动支撑的适应性和可靠性；在所述第一圆盘以及所述第二圆盘的盘面上开设用于连接所述回转体的紧固结构，实现回转体端面的可靠固定，从而简化回转体的固定结构，相对于现有技术而言，驱动和转接结构大幅简化，并且效率极高。值得注意的是，通过多点支撑滚轮配合转接圆盘，使得滚转支撑结构的稳定性和滚动摩擦的稳定性，能够避免回转体直接接触支撑滚轮，避免接触导致的滚轮摩擦作用不同导致的转动不同步影响回转体的滚转姿态；相对于现有技术，结构简洁高效可靠。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。