一种分体式合金冷硬轧辊的制作方法

本实用新型涉及轧辊设备技术领域，尤其涉及一种分体式合金冷硬轧辊。

背景技术：

轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具。轧辊主要由辊身、辊颈和轴头3部分组成。辊身是实际参与轧制金属的轧辊中间部分。它具有光滑的圆柱形或带轧槽的表面。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力矩传递给轧辊。轧辊在轧机机架中可呈二辊、三辊、四辊或多辊形式排列。

然而现有的轧辊在使用过程中仍然存在不足之处，首先，现有的轧辊中两个轧辊往往不能够分离，使得使用过程中，往往需要将加工工件与两个轧辊之间的缝隙进行对齐，对于较大重量的加工工件，对齐过程劳动强度大，工作效率低；其次，现有的轧辊在使用过程中，两个轧辊之间的间距往往不能够随意调整，使得现有轧辊往往只能够生产固定尺寸的加工工件，轧辊的使用范围小。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种分体式合金冷硬轧辊。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种分体式合金冷硬轧辊，包括传动机盒、限位齿轮盘和基座，所述基座顶部两端均焊接有支撑柱，两个所述支撑柱内侧底端两端均通过轴套转动连接有第二轧辊，两个所述支撑柱内侧顶端均通过滑槽滑动连接有第一轧辊，所述第一轧辊的一端通过转动轴转动连接有传动机盒，所述第一轧辊的一端位于传动机盒内部的外表壁上焊接有第二齿轮盘，所述传动机盒内部底端套接有传动套，所述传动套的顶部焊接有第三齿轮盘，所述传动套的底部套接有传动柱，所述基座的顶部一端螺栓连接有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴与传动柱传动连接，所述基座顶部的另一端螺栓连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴传动连接有第一齿轮盘，所述基座顶部的一端焊接有连接柱，所述连接柱的顶部通过转轴转动连接有限位齿轮盘，所述限位齿轮盘内部开设有限位槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述支撑柱的两端均开设有与第一轧辊滑动连接的滑动槽，且其中一个滑动槽的顶部为开放式结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述限位齿轮盘与第一齿轮盘通过卡齿啮合连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一齿轮盘的一侧与支撑柱通过转轴转动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述传动套内部开设有与传动柱滑动连接的限位滑动槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二齿轮盘和第三齿轮盘之间通过卡齿啮合连接。

本实用新型中，首先，第一轧辊的一端设置有转轴，另一端与支撑柱之间为可分离结构，在使用过程中，可通过转轴和滑槽将第一轧辊的一端抬起，使得两个轧辊可以分离，将加工工件直接放置在轧辊上即可进行加工，避免了加工工件的对齐过程，增加了加工的工作效率；其次，在第一轧辊的一端滑动连接有限位齿轮盘，限位齿轮盘的内部开设有限位槽，通过限位齿轮盘的转动可以实现调整第一轧辊的高度，进而调整第一轧辊和第二轧辊之间的间距，使得轧辊机能够加工的加工工件尺寸范围增大，提高了轧辊机的使用范围。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种分体式合金冷硬轧辊的结构示意图；

图2为本实用新型传动机盒的内部结构示意图；

图3为本实用新型限位齿轮盘的结构示意图。

图例说明：

1-传动机盒、2-支撑柱、3-转动轴、4-第一轧辊、5-限位齿轮盘、6-连接柱、7-第一驱动电机、8-第一齿轮盘、9-第二轧辊、10-基座、11-第二驱动电机、12-传动柱、13-传动套、14-第二齿轮盘、15-第三齿轮盘、16-限位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种分体式合金冷硬轧辊，包括传动机盒1、限位齿轮盘5和基座10，基座10顶部两端均焊接有支撑柱2，两个支撑柱2内侧底端两端均通过轴套转动连接有第二轧辊9，两个支撑柱2内侧顶端均通过滑槽滑动连接有第一轧辊4，第一轧辊4的一端通过转动轴3转动连接有传动机盒1，第一轧辊4的一端位于传动机盒1内部的外表壁上焊接有第二齿轮盘14，传动机盒1内部底端套接有传动套13，传动套13的顶部焊接有第三齿轮盘15，传动套13的底部套接有传动柱12，基座10的顶部一端螺栓连接有第二驱动电机11，第二驱动电机11的输出轴与传动柱12传动连接，基座10顶部的另一端螺栓连接有第一驱动电机7，第一驱动电机7的输出轴传动连接有第一齿轮盘8，基座10顶部的一端焊接有连接柱6，连接柱6的顶部通过转轴转动连接有限位齿轮盘5，限位齿轮盘5内部开设有限位槽16。

支撑柱2的两端均开设有与第一轧辊4滑动连接的滑动槽，且其中一个滑动槽的顶部为开放式结构，限位齿轮盘5与第一齿轮盘8通过卡齿啮合连接，第一齿轮盘8的一侧与支撑柱2通过转轴转动连接，传动套13内部开设有与传动柱12滑动连接的限位滑动槽，第二齿轮盘14和第三齿轮盘15之间通过卡齿啮合连接。

限位齿轮盘5内部的限位槽16呈螺旋形结构，且在限位齿轮盘5顶部两个卡齿之间开设有通口，通口与限位槽16连通，由于第一轧辊4的水平方向移动被支撑柱2限制，所以，当限位齿轮盘5进行转动时，第一轧辊4将通过限位槽16缓慢向限位齿轮盘5中心移动。

工作原理：使用时，将第一轧辊4的一端抬起，通过转动轴3实现第一轧辊4最大90度的抬起幅度，将第一轧辊4提起后，可直接将加工工件放置在第二轧辊9上，从而避免了对齐的过程，提高了生产的效率，将待加工工件放置在第二轧辊9上后，将第一轧辊4的一端放置在限位齿轮盘5内的限位槽16，启动第一驱动电机7，通过第一齿轮盘8带动限位齿轮盘5进行转动，当齿轮盘5发生转动时，第一轧辊4的一端将通过齿轮盘5内部的限位槽16进行滑动，由于限位槽16整体呈环形，且限位槽16的末端趋向于齿轮盘5的中心，所以当齿轮盘5转动时，第一轧辊4将趋向与齿轮盘5的中心运动，从而调整第一轧辊4与第二轧辊9之间的间距，调整完毕后，启动第二驱动电机11，通过传动柱12带动传动套13进行转动，通过传动套13上的第三齿轮盘15带动第二齿轮盘14进行转动，从而使得第一轧辊4发生转动，且当第一轧辊4和第二轧辊9之间的间距发生变化时，传动柱12的顶部将在传动套13的内部进行上下滑动的同时带动传动套13进行转动，第二齿轮盘14的转动将带动第一轧辊4进行转动，从而将加工工件通过第一轧辊4和第二轧辊9的转动而进行加工。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。