激光切割台主梁结构的制作方法

本实用新型涉及激光加工领域，具体涉及激光切割的一种激光切割台主梁结构。

背景技术：

目前激光切割台主梁结构为激光切割台中必不可少的部件，对整个切割台起到支撑切割台的作用，在承受载荷上有很高的要求，并且主梁的内部空间能够满足走线的要求，而目前的走线大多数通过外部，存在较大隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，针对上述的不足之处，本实用新型提供一种激光切割台主梁结构以解决上述问题。

为了实现以上目的，本实用新型采用这样一种激光切割台主梁结构，包括第一工字钢与第二工字钢，所述第一工字钢与第二工字钢之间设置连接板，所述连接板上沿连接板纵向延伸方向上横向设置若干连接方管，所述连接方管的两端分别与第一工字钢和第二工字钢连接，所述第一工字钢和第二工字钢的中间两侧设置有加强肋板，所述加强肋板的两端设置有防护板，所述加强肋板通过所述连接方管分隔设置，所述加强肋板的中心设置有开孔。

上述技术方案中选取工字钢作为主梁，通过第一工字钢和第二工字钢布局，在第一工字钢和第二工字钢之间设置连接板，构成了基本的主梁结构，并且在连接板上设置了若干连接方管用于连接第一工字钢和第二工字钢保证第一工字钢和第二工字钢的横向上的稳定性，采用工字钢的好处在于能够承受很大的抗弯力，在此基础上在第一工字钢和第二工字钢之间还设置了加强肋板和防护板，进一步的对第一工字钢和第二工字钢进行加固，并且在加强肋板上开设了用于走线的开孔。

本实用新型进一步设置所述加强肋板与加强肋板之间非等间距设置。

上述技术方案中将加强肋板采用非等间距设置的原因在于：在切割过程中，切割机构基本上都是位于整机的中部进行切割，对中心的承受力需要大一些，加强肋板设置时中心部分设置的密集一些，两边则设置的疏散一些，因此造成了非等间距的设置。

本实用新型进一步设置所述第一工字钢设置有不同类型的通孔，所述第二工字钢上设置有相同类型的穿孔。

上述技术方案中在第一工字钢开设通孔以及在第二工字钢上开设穿孔，在于能够与加强肋板上的开孔适配，实现内部的走线和穿管，减少走线的长度以及冗杂。

本实用新型进一步设置所述通孔包括第一类通孔、第二类通孔，所述第一类通孔设置为圆孔、所述第二类通孔设置为矩形孔。

上述技术方案中通孔的类型设置成不同类型，适应于实际生产中所用到的线路形状以及管道形状，通用性好。

本实用新型进一步设置所述第一工字钢和第二工字钢的上端面形成有低于上端面的台阶面，所述台阶面设置在第一工字钢和第二工字钢的两侧。

上述技术方案中在第一工字钢和第二工字钢的上端面形成位于其两侧的台阶面，用于放置板材，而且整体上更加美观。

本实用新型进一步设置所述第一工字钢和第二工字钢的上端面固定安装有安置板，所述安置板对称设置在第一工字钢和第二工字钢上，所述安置板的数量设置为偶数块，所述第一工字钢和第二工字钢上的数量保持一致。

上述技术方案中在第一工字钢和第二工字钢的上端面固定安装了安置板，并且通过精加工的方式对其进行加工，能够在安置板面上放置的部件稳定性更好。

本实用新型进一步设置所述第一工字钢与第二工字钢的底部两端面还设置有固定板，所述固定板上设置有安装孔，相对应的在第一工字钢和第二工字钢上设置有与安装孔对应设置的固定孔。

上述技术方案中在第一工字钢和第二工字钢的底部设置固定板，并且通过安装孔和固定孔之间的配合实现整机的安装和定位，保证了整机的平整度和稳定性。

本实用新型进一步设置所述加强肋板与第一工字钢和第二工字钢之间通过焊接连接，所述连接方管与第一工字钢和第二工字钢之间通过焊接连接。

本实用新型进一步设置所述固定板焊接于第一工字钢和第二工字钢的底部。

本实用新型进一步设置所述安置板焊接于第一工字钢和第二工字钢的上端面。

上述技术方案中加强肋板、连接方管、固定板以及安置板都是通过焊接的方式与第一工字钢和第二工字钢进行焊接，方式简单，连接性能好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图。

图2为本实用新型实施例另一视角的立体图。

图3为本实用新型实施例侧视图。

附图标记说明如下：1、连接方管；2、加强肋板；21、开孔；3、防护板；4、通孔；41、第一类通孔；42、第二类通孔；5、穿孔；6、安置板；7、固定板；71、安装孔；8、固定孔；100、第一工字钢；200、第二工字钢；300、连接板；400、台阶面。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1-3所示，本实用新型为一种激光切割台主梁结构，包括第一工字钢100与第二工字钢200，所述第一工字钢100与第二工字钢200之间设置连接板300，所述连接板300上沿连接板300纵向延伸方向上横向设置若干连接方管1，所述连接方管1的两端分别与第一工字钢100和第二工字钢200连接，所述第一工字钢100和第二工字钢200的中间两侧设置有加强肋板2，所述加强肋板2的两端设置有防护板3，其中加强肋板2与防护板3之间通过焊接方式进行连接，其连接性能好，方式简单，所述加强肋板2通过所述连接方管1分隔设置，所述加强肋板2的中心设置有开孔21。

本实用新型中选取工字钢作为主梁，通过第一工字钢100和第二工字钢200合理布局，在第一工字钢100和第二工字钢200之间设置连接板300，构成了基本的主梁结构，并且在连接板300上设置了若干连接方管1用于连接第一工字钢100和第二工字钢200保证第一工字钢100和第二工字钢200横向上的稳定性，采用工字钢的好处在于能够承受很大的抗弯力，在此基础上在第一工字钢和第二工字钢之间还设置了加强肋板2和防护板3，进一步的对第一工字钢100和第二工字钢200进行加固，并且在加强肋板2上开设了用于走线的开孔21。

所述加强肋板2与加强肋板2之间非等间距设置。将加强肋板2采用非等间距设置的原因在于：在切割过程中，切割机构基本上都是位于整机的中部进行切割，对中心的承受力需要大一些，加强肋板2设置时中心部分设置的密集一些，两边则设置的疏散一些，因此造成了非等间距的设置。所述第一工字钢100设置有不同类型的通孔4，所述第二工字钢200上设置有相同类型的穿孔5。在第一工字钢开设通孔4以及在第二工字钢上开设穿孔5，在于能够与加强肋板2上的开孔21适配，实现内部的走线和穿管，减少走线的长度以及冗杂。所述通孔4包括第一类通孔41、第二类通孔42，所述第一类通孔41设置为圆孔、所述第二类通孔42设置为矩形孔。通孔4的类型设置成不同类型，适应于实际生产中所用到的线路形状以及管道形状，通用性好。所述第一工字钢100和第二工字钢200的上端面形成有低于上端面的台阶面400，所述台阶面400设置在第一工字钢100和第二工字钢200的两侧。在第一工字钢100和第二工字钢200的上端面形成位于其两侧的台阶面400，用于放置板材，而且整体上更加美观。所述第一工字钢100和第二工字钢200的上端面固定安装有安置板6，所述安置板6对称设置在第一工字钢100和第二工字钢200上，所述安置板6的数量设置为偶数块，所述第一工字钢100和第二工字钢200上的数量保持一致。在第一工字钢100和第二工字钢200的上端面固定安装了安置板6，并且通过精加工的方式对其进行加工，能够在安置板6面上放置的部件稳定性更好。

所述第一工字钢100与第二工字钢200的底部两端面还设置有固定板7，所述固定板7上设置有安装孔71，相对应的在第一工字钢100和第二工字钢200上设置有与安装孔71对应设置的固定孔8。在第一工字钢100和第二工字钢200的底部设置固定板7，并且通过安装孔71和固定孔8之间的配合实现整机的安装和定位，保证了整机的平整度和稳定性。

所述加强肋板2与第一工字钢100和第二工字钢200之间通过焊接连接，所述连接方管1与第一工字钢100和第二工字钢200之间通过焊接连接。所述固定板7焊接于第一工字钢100和第二工字钢200的底部。所述安置板8焊接于第一工字钢100和第二工字钢200的上端面。加强肋板2、连接方管1、固定板7以及安置板6都是通过焊接的方式与第一工字钢100和第二工字钢200进行焊接，方式简单，连接性能好。