一种消声包内组件焊接预装防错系统的制作方法

本实用新型涉及一种焊接预装防错系统，特别是利用传感器检测零件安装位置的焊接预装防错系统。

背景技术：

现有的汽车消声包内组件焊接大多是流水线上自动完成组装和焊接，很多消声包内组件具有多层隔板、多个通气管，隔板、通气管上设计有消音孔，高温高压的气体通入消声器，通过隔板、通气管上的消音孔流动，达到降温、减压、消音的作用。制作通气管时，沿着通气管的焊缝两侧，有一段宽度范围内没有消音孔。部分型号的消声包内组件会有两个通气管相距较近的设计，对于这种消声包，为了保证良好的消音效果，原则上要求装件时，通气管未冲孔的位置要求向对安装，但实际上，人工操作不能百分之百保证正确，时常会有管子消音孔相对的错误发生，焊接设备难以识别，导致成品出现消声效果差、异响等质量问题。使用人工识别也存在一定的安全隐患，降低生产效率，增加工厂人力投入成本，且人工检验不能100％保证检查出预装错误。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出了一种消声包内组件焊接预装防错系统，该工装设有颜色识别传感器，在通气管上增加标记线，通过颜色识别传感器判断通气管安装位置，判断内组件预组装是否正确，并将信号传送给焊接设备，进行下一步的加工。

为实现上述功能，本实用新型采用如下技术方案：一种消声包内组件焊接防错系统，用于焊接设备对消声包内组件中通气管安装位置周向定位，其特征在于：包括架体，由下至上平行设于所述架体上的底板、多层隔板固定板；所述架体上还设有压紧所述内组件的压紧部；所述底板上固定设有通气管定位块，所述隔板固定板上设有隔板定位板；所述内组件通气管上沿轴向设有标记层，用于识别所述通气管上标记层的传感器设于所述焊接设备上。

进一步的，所述压紧部包括通过气缸安装架固定于所述架体上的气缸，一端铰接于所述气缸活塞杆、中部铰接于气缸安装架、另一端压紧隔板的隔板压紧块。

进一步的，隔板套设定位于所述隔板定位板上。

进一步的，所述隔板固定板、隔板定位板上设有开口朝向同一侧的凹槽，所述凹槽用于内组件安装时通气管通过。

进一步的，所述标记层为绿色的标记线，所述传感器为颜色识别传感器。

综上所述，本实用新型结构合理，原理简单，在原有工装上增加传感器，即可轻松解决预装错误识别的问题，防止出现焊接错误，造成产品报废，进一步节约人力资源成本，提高生产效率。

附图说明

图1为消声包内组件颜色识别焊接预装防错系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图用对本实用新型作进一步说明。

一种如图1所示的消声包内组件颜色识别预装防错焊接工装，一种消声包内组件焊接防错系统，用于焊接设备对消声包内组件中通气管安装位置周向定位，其特征在于：包括架体，由下至上平行设于所述架体上的底板1、多层隔板固定板2；所述架体上还设有压紧所述内组件的压紧部；所述底板1上固定设有通气管定位块9，所述隔板固定板2上设有隔板定位板3；所述内组件通气管上沿轴向设有标记层，用于识别所述通气管上标记层的传感器设于所述焊接设备上。

进一步的，所述压紧部包括通过气缸安装架5固定于所述架体上的气缸4，一端铰接于所述气缸4活塞杆、中部铰接于气缸安装架5、另一端压紧隔板的隔板压紧块6。

进一步的，隔板套设定位于所述隔板定位板3上。

进一步的，所述隔板固定板2、隔板定位板3上设有开口朝向同一侧的凹槽 8，所述凹槽8用于内组件安装时通气管通过。

进一步的，所述标记层为绿色的标记线7，所述传感器为颜色识别传感器。

消声包内组件通气管由板料卷曲焊接而成，管壁上设有多个均匀排列的消音孔，靠近焊缝处一定宽度范围内没有冲孔，原则上要求装件时，通气管上未冲孔的位置相对，人工装件难免有误差，焊接设备不能100％保证检测预装错误，因此，在通气管上未冲孔位置增加一条绿色的标记线，在焊接设备上增加颜色识别传感器，调整传感器角度，使其在通气管正确安装位置时可识别其上标记线，非正确位置不能识别。隔板、通气管安装后，传感器自动识别标记线，识别正确开始焊接，不能识别时报警，人工检查、调整通气管安装情况，重新进行识别。

以上对实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。