一种深孔钻刀片的制作方法

本实用新型涉及钻孔刀具技术领域，特别涉及一种深孔钻刀片。

背景技术：

在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔，深孔钻是一款专门用于加工深孔的钻头。深孔钻削时，散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。

目前市场上现有的钻头，刀体为合金钢的在钻取长径比等于大于10倍的、能进行稳定加工和批量生产的很少，基本以整体合金钻头为主。可转位的钻头（铲钻）加工部件为一片整体合金刀片，定心不好，加工出来的孔尺寸不稳定。整体合金刀片成本高，一旦崩裂，需要更换新刀片。其余市面上的钻头钻取长径比在5-10倍的以焊接为主，如果刀片损坏需要更换钻体和刀片，加工成本很高。此外目前市面上深孔钻（铲钻）的刀片刃很宽，切削阻力大，加工时机床负载高。

技术实现要素：

本实用新型要解决现有技术的问题，提供一种深孔钻刀片，刀片的切削锋利性与切削刃强度好，并且刀片收到损坏，可直接更换。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种深孔钻刀片，包括刀体和刀头，刀体形状呈上宽下窄、前窄后宽，刀头位于刀体上部；刀头前后两侧设有螺旋槽，上部设置有横刃及主切削刃，侧面设置有副切削刃，刀体上设有螺钉孔。刀片与刀杆配合使用，在刀杆端部开设有与刀片形状相匹配的刀片槽，形状也是呈上宽下窄、前窄后宽，对刀片在周向有很好的限位作用，并通过螺钉将刀片固定。

作为优选，所述刀体上部前侧设置有端面切削刃槽及端面切削刃，所述刀体与刀头底部两侧连接位置设置有刃带。刀头的左右两侧面呈圆弧状，刃带呈两段圆弧状的形状。

作为优选，所述螺钉孔具有锥度定位面，用于固定的螺钉可以为沉头螺钉，避免凸出表面。

作为优选，所述刀头前后两侧设置有向刀体延伸的排削槽。

作为优选，所述刀头的位置不在刀体上中间的位置，而是偏向一侧，这样使得安装后刀头处于钻头中心位置。

作为优选，所述主切削刃构成的顶角的角度为110°～150°，所述刀体两侧为定位面，其中一个定位面前后方向的倾斜角度为1°～6°，另一个定位面前后方向的倾斜角度为5°～20°。

作为优选，所述定位面上下方向的倾斜角度分别为15°，即夹角为30°。

本实用新型的有益效果在于：可用于加工孔深与孔径之比达到10倍的孔，刀片的切削锋利性与切削刃强度好，在深孔加工时减少阻力，提高切削效率和使用寿命，采用螺丝固定方法，使得装夹简单，硬质深孔钻刀片可根据实际需要随时替换，较原先的整体合金钻头和焊接刀片钻头更灵活，成本更低。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型中定位面的角度示意图。

图中：1、主刃刀片；1.1、刀体；1.2、刀头；1.3、定位面；1.4、螺钉孔；1.5、横刃；1.6、螺旋槽；1.7、主切削刃；1.8、副切削刃；1.9、端面切削刃槽；1.10、端面切削刃；1.11、刃带；1.12、锥度定位面；1.13、排屑槽。

具体实施方式

下面通过具体实施方式和附图对本实用新型作进一步的说明。

实施例一：如图1-2所示，一种深孔钻刀片，包括刀体1.1和刀头1.2，刀体1.1形状呈上宽下窄、前窄后宽，刀头1.2位于刀体1.1上部。刀头1.2前后两侧设有螺旋槽1.6，上部设置有横刃1.5及主切削刃1.7，侧面设置有副切削刃1.8，刀体1.1上设有螺钉孔1.4，螺钉孔1.4具有锥度定位面1.12。刀体1.1上部前侧设置有端面切削刃槽1.9及端面切削刃1.10，刀体1.1与刀头1.2底部两侧连接位置设置有圆弧状的刃带1.11。安装后刀头1.2位于钻头的中心位置。

其中，刀头1.2前后两侧设置有向刀体1.1延伸的排削槽1.13。

结合图3所示，刀体1.1两侧为定位面1.3，其中一个定位面1.3前后方向的倾斜角度为1°～6°，另一个定位面1.3前后方向的倾斜角度为5°～20°，两个定位面1.3上下方向的夹角可以为30°。此外，主切削刃1.7构成的顶角的角度为110°～150°。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，本实用新型可以用于类似的产品上，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。