本发明属于起重机生产制造技术领域，具体涉及一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置。
背景技术：
起重机作为最常用的工程机械装备，已被广泛应用于建筑、路桥建设、物流仓储等领域，而起重机主梁作为起重机的主要承载部件，其强度和可靠性直接影响着起重机的质量和安全性，为了提高起重机主梁的承载能力，国际上通常使用预制拱度的方法减少起重机主梁在使用过程中产生的下挠变形。
目前各生产企业常用的起重机主梁拱度预制方法是：将主梁盖板与大小隔板按要求组合焊接完成，然后将焊接后的主梁盖板放置在水平地面上，再将切割了拱度的主梁腹板与主梁盖板组对，沿主梁盖板中心向两端添加垫块，使得主梁盖板向上挠曲并与主梁腹板贴合，然后焊接两侧主梁腹板和主梁盖板。然而，在实际生产中，由于起重机主梁长短不一、吨位不同，所需的拱度也不尽相同，因此通过调整垫块高度和间距来保证主梁盖板与主梁腹板紧密贴合十分困难，往往需要多次移动和更换垫块才能使得主梁腹板与主梁盖板贴合紧密，这就导致起重机主梁盖板与主梁腹板焊接工序效率极低，同时还增加了工人的劳动强度。因此，急需一种新的起重机主梁拱度预制方法，以提高起重机主梁生产效率，并保证主梁质量，降低工人劳动强度。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供了一种高效准确、易于施工、可大幅降低工人劳动强度且对不同长度和拱度的起重机主梁生产适应性强的起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置，该方法专门用于起重机主梁盖板与两侧主梁腹板的焊接工序，通过多组单作用油缸并联以使得每个液压缸上推力相等，进而得到一个各支撑点可以上下浮动的工作平台，利用主梁腹板自身重力对主梁盖板施压，使得主梁盖板沿两侧主梁腹板边线发生变形并最终与两侧主梁腹板边线贴合，此时便可进行主梁腹板与主梁盖板之间的焊接。
本发明为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于具体步骤为：
步骤s1：将沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成各个液压缸支撑点能够上下浮动的自适应型起重机主梁焊接工作台，打开阀门并接通油泵电源，通过油泵将油箱内的液压油注入各个液压缸中，当各个液压缸活塞杆顶出高度达到1/3～1/2总行程时，断开油泵电源并关闭阀门，此时自适应型起重机主梁焊接工作台中各个液压缸活塞杆的推力相等，各个液压缸活塞杆的顶部分别铰接有弧形支撑架；
步骤s2：将焊接有大隔板和小隔板的主梁盖板置于自适应型起重机主梁焊接工作台上，在主梁盖板自身重力作用下使得主梁盖板下方的液压缸活塞杆受压下降，主梁盖板下方液压缸内的液压油流出至两端未被施压的液压缸内，使得两端液压缸活塞杆完全顶出，主梁盖板下方的其余液压缸活塞杆下降至同一平衡位置；
步骤s3：将切割好的主梁腹板吊装至主梁盖板上方，由于主梁腹板呈中间凸两端凹的拱形结构，主梁腹板中部先接触主梁盖板并在主梁腹板重力作用下使得主梁盖板中部下沉，位于中部位置的液压缸活塞杆下降并使得该液压缸内的液压油流至两侧压力较低的液压缸内，使得两侧液压缸顶起，主梁盖板两侧在液压缸和弧形支撑架的共同作用下向上弧形折弯，直至主梁盖板与两侧主梁腹板完全贴合，当主梁盖板弧形折弯至完全贴合两侧主梁腹板时，作用在主梁盖板下方各个液压缸活塞杆上的推力相等，达到平衡状态；
步骤s4：再将完全贴合的主梁盖板和两侧主梁腹板进行焊接即可。
优选的，步骤s1中所述自适应型起重机主梁焊接工作台安装于地沟中，该地沟的深度与液压缸的缸体高度一致，液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中。
优选的，步骤s2中所述主梁盖板采用半自动火焰切割进行下料，所述大隔板和小隔板采用等离子数控切割进行下料。
优选的，步骤s3中所述主梁腹板采用卷板开卷校平后采用等离子数控整体下料，得到无接长焊缝的两块主梁腹板。
优选的，步骤s4的具体过程为由两名工人或两台自动焊机同时从主梁盖板的中部向两端施焊，完成主梁盖板与两侧主梁腹板之间长焊缝的焊接。
本发明所述的起重机主梁拱度自适应预制方法的专用配套装置，其特征在于主要由沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成，各个液压缸活塞杆的顶部分别通过销轴铰接有弧形支撑架，该弧形支撑架两端分别通过辊轴固定有用于支撑主梁盖板的辊轮。
优选的，所述液压缸均设置于地沟中，该液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中，各个油管通过管道连接件汇集至总管后依次通过阀门和油泵与油箱连接。
本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明中起重机主梁腹板采用等离子数控下料，使得起动机主梁拱度曲线更加准确，再借助自适应型起重机主梁焊接工作台完成起重机主梁盖板与两侧腹板的压紧组对焊接，无需人工添加垫块，降低了工人的劳动强度，生产效率得到明显提高，产品质量得到有效保证。
附图说明
图1是本发明中主梁腹板的结构示意图；
图2是本发明中焊接有大隔板和小隔板的主梁盖板的结构示意图；
图3是本发明中放置主梁盖板后的自适应型起重机主梁焊接工作台的结构示意图；
图4是本发明中自适应型起重机主梁焊接工作台的工作状态示意图；
图5是本发明中单个液压缸及弧形支撑架的结构示意图；
图6是本发明中自适应型起重机主梁焊接工作台的安装结构状态图。
图中：1-液压缸，2-阀门，3-油泵，4-油箱，5-活塞杆，6-销轴，7-弧形支撑架，8-主梁盖板，9-辊轮，10-地沟，11-安装板，12-油管，13-管道连接件，14-大隔板，15-小隔板，16-主梁腹板。
具体实施方式
结合附图详细描述本发明的技术方案，一种起重机主梁拱度自适应预制方法的专用配套装置，主要由沿直线分布的多个液压缸1并联后通过阀门2和油泵3与油箱4连接构成，各个液压缸1活塞杆5的顶部分别通过销轴6铰接有弧形支撑架7，该弧形支撑架7两端分别通过辊轴固定有用于支撑主梁盖板8的辊轮9，所述液压缸1均设置于地沟10中，该液压缸1端部法兰盘通过螺栓与地沟10上部的安装板11固定连接，用于固定液压缸1的位置避免工作中液压缸1发生倾倒，连接各个液压缸1的油管12铺设于地沟10中，各个油管12通过管道连接件13汇集至总管后依次通过阀门2和油泵3与油箱4连接。
本发明所述的起重机主梁拱度自适应预制方法，其具体步骤为：
步骤s1：将沿直线分布的多个液压缸1并联后通过阀门2和油泵3与油箱4连接构成各个液压缸1支撑点能够上下浮动的自适应型起重机主梁焊接工作台，打开阀门2并接通油泵3电源，通过油泵3将油箱4内的液压油注入各个液压缸1中，当各个液压缸1活塞杆5顶出高度达到1/3～1/2总行程时，断开油泵3电源并关闭阀门2，此时自适应型起重机主梁焊接工作台中各个液压缸1活塞杆5的推力相等，各个液压缸1活塞杆5的顶部分别铰接有弧形支撑架7；
步骤s2：将焊接有大隔板14和小隔板15的主梁盖板8置于自适应型起重机主梁焊接工作台上，在主梁盖板8自身重力作用下使得主梁盖板8下方的液压缸1活塞杆5受压下降，主梁盖板8下方液压缸1内的液压油流出至两端未被施压的液压缸1内，使得两端液压缸1活塞杆5完全顶出，主梁盖板8下方的其余液压缸1活塞杆5下降至同一平衡位置；
步骤s3：将切割好的主梁腹板16吊装至主梁盖板8上方，由于主梁腹板16呈中间凸两端凹的拱形结构，主梁腹板16中部先接触主梁盖板8并在主梁腹板16重力作用下使得主梁盖板8中部下沉，位于中部位置的液压缸1活塞杆5下降并使得该液压缸1内的液压油流至两侧压力较低的液压缸1内，使得两侧液压缸1顶起，主梁盖板8两侧在液压缸1和弧形支撑架7的共同作用下向上弧形折弯，直至主梁盖板8与两侧主梁腹板16完全贴合，当主梁盖板8弧形折弯至完全贴合两侧主梁腹板16时，作用在主梁盖板8下方各个液压缸1活塞杆5上的推力相等，达到平衡状态；
步骤s4：再将完全贴合的主梁盖板8和两侧主梁腹板16进行焊接即可。
步骤s1中所述自适应型起重机主梁焊接工作台安装于地沟中，该地沟的深度与液压缸的缸体高度一致，液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中。
步骤s2中所述主梁盖板采用半自动火焰切割进行下料，所述大隔板和小隔板采用等离子数控切割进行下料。
步骤s3中所述主梁腹板采用卷板开卷校平后采用等离子数控整体下料，得到无接长焊缝的两块主梁腹板。
步骤s4的具体过程为由两名工人或两台自动焊机同时从主梁盖板的中部向两端施焊，完成主梁盖板与两侧主梁腹板之间长焊缝的焊接。
本发明专门用于起重机主梁盖板与两侧主梁腹板的焊接工序，通过多组单作用油缸并联以使得每个液压缸上推力相等，进而得到一个各支撑点可以上下浮动的工作平台，利用主梁腹板自身重力对主梁盖板施压，使得主梁盖板沿两侧主梁腹板边线发生变形并最终与两侧主梁腹板边线贴合，此时便可进行主梁腹板与主梁盖板之间的焊接。
以上显示和描述了本发明的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围。