起重机主梁试验装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种起重机主梁试验装置，它包括试验基座和固定在所述试验基座上的试样承重座，所述试验基座上设置有位于所述试样承重座上方的重力加载机构，所述重力加载机构的重力输送端设置有重力检测传感器和位移检测传感器。该起重机主梁试验装置利用所述重力加载机构对起重机主梁进行弯曲试验，并利用重力检测传感器和位移检测传感器记录试验数据，通过试验数据的分析得出起重机主梁的弯曲参数；其具有设计科学、实用性强、操作简单、试验准备和试验效果好的优点。
【专利说明】
起重机主梁试验装置
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及一种起重机主梁弯曲试验设备，具体的说，涉及了一种起重机主梁试验装置。
【背景技术】
[0002]起重机主梁作为起重机的重要组成部分，其质量的好坏直接影响了起重机的使用寿命和生产质量。起重机主梁弯曲试验作为主梁生产中的一个重要试验，其试验结果的准确性和全面性至关重要。如何对起重机主梁进行全面和准确的弯曲试验，以此获得起重机主梁的承重极限，是人们亟待解决的问题。
[0003]为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、实用性强、操作简单、试验准备和试验效果好的起重机主梁试验装置。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:一种起重机主梁试验装置，它包括试验基座和固定在所述试验基座上的试样承重座，所述试验基座上设置有位于所述试样承重座上方的重力加载机构，所述重力加载机构的重力输送端设置有重力检测传感器和位移检测传感器。
[0006]基于上述，所述重力加载机构包括固定在所述试验基座上的加载架和竖向固定在所述加载架上的压力油缸，所述压力油缸内部对应其伸缩轴安装有所述位移检测传感器，所述压力油缸的伸缩轴外部安装有所述重力检测传感器。
[0007]基于上述，所述试验基座上设置有多个试样防护架，每两个所述试样防护架呈对称关系设置在所述试验基座上。
[0008]基于上述，所述加载架上设置有滑道，所述滑道内安装有定位横板架，所述定位横板架两侧与所述滑道通过螺栓松紧，所述压力油缸的端部固定在所述定位横板架上。
[0009]基于上述，所述压力油缸的伸缩轴的端部设置有试样固定架。
[0010]基于上述，所述试验基座设置有试样移动小车。
[0011]基于上述，所述试样固定架包括横梁和分别竖向固定在所述横梁两侧的竖梁，所述竖梁底部设置有卡板，所述竖梁位于所述卡板底部设置有防护挡杆。
[0012]基于上述，所述试样移动小车包括安装有行走轮的车架和设置在所述车架上的升降液压缸，所述升降液压缸的伸缩杆上固定有承重板。
[0013]基于上述，所述承重板与所述车架之间设置有承重伸缩杆。
[0014]本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型利用所述重力加载机构向放置在所述试样承重座的试样主梁施加重力，以此完成试样主梁的弯曲试验，并通过所述重力检测传感器和所述位移检测传感器进行数据的统计，根据统计的数据进行分析以此得出主梁试验的承受力数据;进一步说设置所述试样防护架，防止试验过程中所述试样主梁因受力而产生位移，避免试验意外;进一步说设置所述试样固定架，增加整个装置的适用性;进一步说增加所述试样移动小车，便于试样主梁的自由移动，保证试验结果的全面性;其具有设计科学、实用性强、操作简单、试验准备和试验效果好的优点。
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的结构示意图。
[0016]图中:1.试验基座;2.试样承重座;3.加载架;4.压力油缸;5.试样防护架;6.试样移动小车;7.试样固定架;8.试样主梁。
【具体实施方式】
[0017]下面通过【具体实施方式】，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
[0018]实施例1
[0019]如图1所示，一种起重机主梁试验装置，它包括试验基座I和固定在所述试验基座I上的试样承重座2，所述试验基座I和所述试样承重座2采用高强度材料制成，以满足各类试验需求，优选钢筋混凝土结构；所述试验基座I上设置有位于所述试样承重座2上方的重力加载机构，所述重力加载机构试验时向试样主梁8提供重力，挤压所述试样主梁8以此获得试验动力源;所述重力加载机构的重力输送端设置有重力检测传感器和位移检测传感器，通过上述传感器获得准确的试验信息，检测出所述重力加载机构发生的位移和输出的重力。根据试验结果进行分析，通过计算机程序进行试验数据的分析、试验曲线的绘制，以此完成试样主梁8的弯曲试验。
[0020]试验时:将所述试样主梁8放置在所述试样承重座2上，保证整个装置的稳定性，然后通过所述重力加载机构输出动力进行试验，并记录数据。整个试验过程中所述重力加载机构可采用计算机自动控制，同时所述计算机连接所述重力检测传感器和所述位移检测传感器及时获取试验数据。
[0021]实施例2
[0022]本实施例基于实施例1，并给出了更具体的实施例方式，其区别主要在于:所述重力加载机构包括固定在所述试验基座I上的加载架3和竖向固定在所述加载架3上的压力油缸4，所述压力油缸4内部对应其伸缩轴安装有所述位移检测传感器，所述压力油缸4的伸缩轴外部安装有所述重力检测传感器。
[0023]本实施例中采用压力油缸作为动力输送源，不仅方便计算机控制整个重力加载机构的输出动力，同时通过所述位移检测传感器，检测所述压力油缸4内部伸缩轴的位移，试压数据采集方便且准备；同时利用计算机直接采集所述重力检测传感器的试验数据，保证试验数据的准确性。
[0024]为了防止试验意外，所述试验基座I上设置有多个试样防护架5，每两个所述试样防护架5呈对称关系设置在所述试验基座I上，试验时所述试样防护架5位于所述试样主梁8的两侧，以此对所述试样主梁8进行防护，即使所述试样主梁8因受力而产生转动，也不会对试验人员产生伤害。
[0025]实施例3
[0026]本实施例与实施例2的主要区别在于:所述加载架3上设置有滑道，所述滑道内安装有定位横板架，所述定位横板架两侧与所述滑道通过螺栓松紧，所述压力油缸4的端部固定在所述定位横板架上。根据需要调整所述定位横板架的高度，以此保证各类试样主梁8的试验需求。
[0027]实施例4
[0028]本实施例与实施例3的主要区别在于:所述压力油缸4的伸缩轴的端部设置有试样固定架7，该试样固定架7用于向特定的试样主梁8施加重力，例如:工字梁，采用所述试样固定架7能够对工字梁的承重部位进行全面的试验。
[0029]本实施例中，所述试样固定架7包括横梁和分别竖向固定在所述横梁两侧的竖梁，所述竖梁底部设置有卡板，所述竖梁位于所述卡板底部设置有防护挡杆;利用所述卡板定位固定所述试样主梁8，所述防护挡杆防止所述试样主梁8位移进行保护。需要说明的是在其它实施例中可根据需要进行所述试样固定架的设置，以满足各类试样主梁的需求。
[0030]实施例5
[0031]本实施例与实施例3的主要区别在于:所述试验基座I设置有试样移动小车6，利用所述试样移动小车6，对所述试样主梁8进行移动，以此保证所述试样主梁8试验的全面性。根据需要选择所述试样主梁8上的不同位置作为试验点，同时移动时控制所述试样移动小车6进行自动化移动。
[0032]本实施例中，所述试样移动小车6包括安装有行走轮的车架和设置在所述车架上的升降液压缸，所述升降液压缸的伸缩杆上固定有承重板;为了增加车架的承载力，所述承重板与所述车架之间设置有承重伸缩杆。
[0033]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制;尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换;而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
【主权项】
1.一种起重机主梁试验装置，其特征在于:它包括试验基座和固定在所述试验基座上的试样承重座，所述试验基座上设置有位于所述试样承重座上方的重力加载机构，所述重力加载机构的重力输送端设置有重力检测传感器和位移检测传感器。2.根据权利要求1所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述重力加载机构包括固定在所述试验基座上的加载架和竖向固定在所述加载架上的压力油缸，所述压力油缸内部对应其伸缩轴安装有所述位移检测传感器，所述压力油缸的伸缩轴外部安装有所述重力检测传感器。3.根据权利要求1或2所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述试验基座上设置有多个试样防护架，每两个所述试样防护架呈对称关系设置在所述试验基座上。4.根据权利要求2所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述加载架上设置有滑道，所述滑道内安装有定位横板架，所述定位横板架两侧与所述滑道通过螺栓松紧，所述压力油缸的端部固定在所述定位横板架上。5.根据权利要求4所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述压力油缸的伸缩轴的端部设置有试样固定架。6.根据权利要求3所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述试验基座设置有试样移动小车。7.根据权利要求5所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述试样固定架包括横梁和分别竖向固定在所述横梁两侧的竖梁，所述竖梁底部设置有卡板，所述竖梁位于所述卡板底部设置有防护挡杆。8.根据权利要求6所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述试样移动小车包括安装有行走轮的车架和设置在所述车架上的升降液压缸，所述升降液压缸的伸缩杆上固定有承重板。9.根据权利要求8所述的起重机主梁试验装置，其特征在于:所述承重板与所述车架之间设置有承重伸缩杆。
【文档编号】G01N3/08GK205562286SQ201620247769
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年3月29日
【发明人】刘爱国, 汪洋, 张志 , 刘鹏, 李昌杰, 蔡鹏 , 牛彦娜, 李自翔, 刘治成
【申请人】河南省特种设备安全检测研究院