一种快换逝屑钻头的制作方法

本发明属于工具技术领域，具体的说是涉及一种麻花钻，尤其是一种快换逝屑钻头。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，新材料不断涌现，对钻头不断提出新的要求。尤其是在钻削难加工材料时，由于传统麻花钻的主刃长，切削宽，切屑卷曲成练得螺卷，所占的空间体积大，导致排屑不顺利，切削液难以流入，从而使麻花钻钻尖切削刃处切削热量急剧升高，且切削刃在钻削工作时处于半封闭状态，受钻槽空间的限制，切屑不能及时顺利排出，容易造成堵屑、缠屑现象，从而造成切削刃硬度快速降低，磨损加剧，丧失切削能力，严重的可造成钻头扭断，易堆挤在钻削孔内发生堵塞，冷却液不能进入钻削工作面内，导致钻头切削刃温度升高，钻削力增大，加剧钻头磨损，甚至造成钻头拆断或烧死，降低钻头使用寿命，钻孔精度低、钻孔面粗糙，光洁度不好，影响钻削效果，且加剧刀具磨损破损，严重影响加工效率和加工质量。

在钻具加工的时候根据需要会不停更换钻头的型号，目前的快换钻头包括钻柄、钻杆、刀头，钻柄上设有环形凹槽，虽然上述结构能够在实现快换的同时还提供一定的轴向限位和周向限位，但是轴向限位和周向限位仍然不是很可靠，且快换钻头本身结构较为简单，无法进行大的改动。

因此，上述问题是在对钻头结构设计和使用过程中应当予以考虑并解决的问题。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本发明提供一种克服现有技术中的缺陷，提供一种结构合理，强度高，切削效果好的快换逝屑钻头。

本发明的技术解决方案是：一种快换逝屑钻头，包括同轴设置的钻柄和刀体，所述刀体上开设有螺旋槽，所述刀体顶端为钻尖，所述钻尖上设有两个呈中心对称的后刀面，所述后刀面上包括呈阶梯状的第一刀面和第二刀面以及沿钻头后背棱朝第二刀面方向修磨形成的第三刀面，所述螺旋槽内部沿钻头尾根棱设有一螺旋形的导屑弧面，所述第一刀面、第二刀面和第三刀面的后沟棱同所述刀体顶部的尾根棱一起同时沿横刃方向修磨加工在所述刀体的前面形成第一修磨面和第二修磨面，所述钻柄沿外周面设有环形凹槽，所述钻柄上设有多个半球形盲孔。

本发明的进一步改进在于：所述第一刀面和所述第二刀面之间设有过渡面，所述过渡面和所述第二刀面之间呈锐角，使得所述第一刀面和所述第二刀面之间形成分屑槽。

本发明的进一步改进在于：所述导屑弧面从钻尖往钻柄处延伸，所述导屑弧面的长度为所述螺旋槽长度的1/3-1/2。

本发明的进一步改进在于：所述螺旋槽的尾部设有导流平面。

本发明的进一步改进在于：所述第一修磨面、第二修磨和钻头端平面之间的夹角为45°-60°。

本发明的进一步改进在于：所述环形凹槽的深度的取值范围为闭区间3mm-4.75mm。

本发明的进一步改进在于：所述钻柄为六角柄，所述半球形盲孔围绕所述钻柄周向均匀分布。

本发明的进一步改进在于：所述钻柄的直径小于所述刀体的直径。

本发明的进一步改进在于：所述第一修磨面和所述第二修磨面以及所述第三刀面的表面涂覆有氮化碳涂层。

本发明的进一步改进在于：所述第二刀面沿边设有一三角形折面，所述折面和所述第二刀面的截面呈钝角的“v”型，所述折面的一边和所述第二修磨面的一边重合。

本发明提供一种快换逝屑钻头，钻头后刀面为阶梯状，形成分屑槽，能够顺利排出钻削过程中的尘屑，冷却液流通顺畅；在所述刀体的前面修磨形成第一修磨面和第二修磨面，且在螺旋槽所内部沿钻头尾根棱设有一螺旋形的导屑弧面，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，并将碎屑迅速排出，从而减少钻孔阻力，降低了其单位刃长上的热负荷；在修磨面的表面涂覆有氮化钛铝涂层，提高了刀体的耐磨性和抗氧化性能，减小摩擦系数，防止粘结；在螺旋槽尾部设置导流平面，使得排屑更为顺畅，从而能够迅速降低刀刃在加工过程中产生的高温，所述第二刀面上沿边（切削刃的对边）向上折起设有一三角形折面，和第二刀面之间具有一定的角度，形成一个沟槽，更有利于切削液流入第三刀面和螺旋槽。

在钻柄上设置环形凹槽且由于该环形凹槽的深度的取值范围为2.5mm-4.5mm，且钻柄上设有多个半球形盲孔，该多个半球形盲孔围绕钻柄周向均匀分布，该半球形盲孔与钻夹头上周向分布的弹性凸点相配合能够对钻头实现周向限位，将环形凹槽的深度的取值范围控制在2.5mm-4.5mm，能够保证环形凹槽的强度，使快换钻头在环形凹槽处不易断裂，所以本发明具有能够在实现快换的同时还提供良好的轴向限位及周向限位，而且在环形凹槽处不易断裂的优点。

本发明的有益效果是：其结构简单，设计合理，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，改善了排屑断屑的困扰，可大大提高切削时的排屑效率，避免难切削金属切削时排屑不畅，引起产品变形及材料发生高温粘结和缠绕刀具现象产生，保证了工件加工表面质量和刀具使用寿命，适用于高温合金、钛合金等难加工材料的钻削加工，能够有效解决断屑难、易缠屑等问题，提高刀具耐用度，保证加工质量和加工效率，在钻柄设置环形凹槽和盲孔可有效实现周向限位，而且能够保证钻柄的强度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中钻尖的结构示意图；

图3是本发明中钻尖的俯视图；

其中：1-钻柄，2-刀体，3-螺旋槽，4-钻尖，5-第一刀面，6-第二刀面，7-后背棱，8-第三刀面，9-尾根棱，10-导屑弧面，11-第一修磨面，12-第二修磨面，13-端平面，14-环形凹槽，15-半球形盲孔，16-过渡面，17-切削刃，18-导流平面，19-三角形折面。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。

如图所示：本实施例的技术解决方案是：一种快换逝屑钻头，包括同轴设置的钻柄1和刀体2，所述刀体上开设有螺旋槽3，所述刀体顶端为钻尖4，所述钻尖4上设有两个呈中心对称的后刀面，所述后刀面上包括呈阶梯状的第一刀面5和第二刀面6以及沿钻头后背棱7朝第二刀面6方向修磨形成的第三刀面8，所述螺旋槽3内部沿钻头尾根棱9设有一螺旋形的导屑弧面10且所述螺旋槽3和所述导屑弧面10之间为圆滑过渡，所述导屑弧面10从钻尖4往钻柄1处延伸，所述导屑弧面10的长度为所述螺旋槽3长度的1/2；所述第一刀面5、第二刀面6和第三刀面8的后沟棱同所述刀体顶部的尾根棱一起同时沿横刃方向修磨加工在所述刀体的前面形成第一修磨面11和第二修磨面12，所述第一修磨面11、第二修磨12和钻头端平面13之间的夹角为60°，所述第一修磨面11和所述第二修磨面12以及所述第三刀面8的表面均涂覆有氮化碳涂层；所述钻柄1沿外周面设有环形凹槽14，所述钻柄13上设有多个半球形盲孔15。

所述第一刀面5和所述第二刀面6之间设有过渡面16，所述过渡面16和所述第二刀面6之间呈锐角，使得所述第一刀面5和所述第二刀面6之间形成分屑槽，并使得该钻头的切削刃17呈多段的折线状，所述螺旋槽3的尾部设有导流平面18，所述第二刀面6沿边设有一三角形折面19，所述折面19和所述第二刀面6的截面呈钝角的“v”型，所述折面19的一边和所述第二修磨面12的一边重合，一边落在所述第二刀面6和所述第三刀面8的公共边上。

所述钻柄1为六角柄，所述半球形盲孔15数量为六个，围绕所述钻柄1周向均匀分布，分别设置在六个面上，所述钻柄1的直径小于所述刀体2的直径，所述环形凹槽14的深度的为3mm。

本实施例提供一种快换逝屑钻头，钻头后刀面为阶梯状，形成分屑槽，能够顺利排出钻削过程中的尘屑，冷却液流通顺畅；在所述刀体的前面修磨形成第一修磨面11和第二修磨面12，且在螺旋槽3内部沿钻头尾根棱设有一螺旋形的导屑弧面10，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽3，并将碎屑迅速排出，从而减少钻孔阻力，降低了其单位刃长上的热负荷；在修磨面的表面涂覆有氮化钛铝涂层，提高了刀体的耐磨性和抗氧化性能，减小摩擦系数，防止粘结；在螺旋槽尾部设置导流平面18，使得排屑更为顺畅，从而能够迅速降低刀刃在加工过程中产生的高温，所述第二刀面上6沿边（切削刃的对边）向上折起设有一三角形折面19，和第二刀面6之间具有一定的角度，形成一个沟槽，更有利于切削液流入第三刀面8和螺旋槽3。

在钻柄1上设置环形凹槽14且由于该环形凹槽14的深度的取值范围为3mm，且钻柄上设有多个半球形盲孔15，该半球形盲15与钻夹头上周向分布的弹性凸点相配合能够对钻头实现周向限位，将环形凹槽14的深度的取值范围控制在3mm，能够保证环形凹槽的强度，使快换钻头在环形凹槽处不易断裂，所以本发明具有能够在实现快换的同时还提供良好的轴向限位及周向限位，而且在环形凹槽处不易断裂的优点。

本实施例的有益效果是：其结构简单，设计合理，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，改善了排屑断屑的困扰，可大大提高切削时的排屑效率，避免难切削金属切削时排屑不畅，引起产品变形及材料发生高温粘结和缠绕刀具现象产生，保证了工件加工表面质量和刀具使用寿命，适用于高温合金、钛合金等难加工材料的钻削加工，能够有效解决断屑难、易缠屑等问题，提高刀具耐用度，保证加工质量和加工效率，在钻柄设置环形凹槽和盲孔可有效实现周向限位，而且能够保证钻柄的强度。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。