一种螺母铆接装置的制作方法

本发明涉及铆接生产设备技术领域，特别是涉及一种螺母铆接装置。

背景技术：

在制造行业中，钣金件之间往往会使用螺栓螺母来连接，因此，需要在工件上安装螺母，以提高部件连接的便利性。现有技术中，多采用铆接形式安装螺母，具体操作为：先在工件上冲孔，再使用专用的铆接工具将螺母铆接到工件冲好的预制孔内，用于铆接的螺母设有凸出部，凸出部用于压入工件的预制孔内。现有的铆接工具都是通过人工手拿放取，然后通过压机将螺母压铆入待铆接件的预制孔内，人工放料效率低，且螺母的位置容易出现偏差。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本发明的目的是提供一种螺母铆接装置，可实现自动送料，生产效率高。

为解决上述技术问题，本发明提供的螺母铆接装置，包括上模板、下模板、送料机构和定位机构，所述定位机构包括用于放置待铆接件的定位板，所述定位板水平设置于所述下模板上，所述送料机构包括放料板、推料板和推动装置，所述放料板连接在所述定位板的一侧且倾斜向上设置，所述放料板设有用于放置螺母的第一凹槽，所述定位板上设有与所述第一凹槽连通的第二凹槽，所述定位板设有与所述第二凹槽垂直且连通的第三凹槽，所述第三凹槽与所述第二凹槽的连通处位于所述第二凹槽的终端，所述推料板通过所述推动装置可滑动地设置在所述第三凹槽内，所述下模板设有套筒，所述上模板设有与所述套筒相配合的插接柱，所述上模板设有用于与所述待铆接件接触的压紧块。

作为优选方案，所述第一凹槽与所述第二凹槽的长度方向的夹角为150°～165°。

作为优选方案，所述推动装置包括固定座、滑动块和推动块，所述固定座设于所述第三凹槽的后方，所述滑动块可滑动地设于所述固定座上且所述滑动块与所述固定座通过回退弹簧连接，所述推料板连接在所述滑动块上，所述推动块连接在所述上模板，所述推动块在所述上模板和所述下模板时位于所述滑动块的后方，所述推动块与所述滑动块相对的一侧为斜面设置。

作为优选方案，所述定位机构还包括多个周向设置的限位柱，所述限位柱连接在所述定位板上且分布在所述第三凹槽的两侧，所述限位柱设于所述第二凹槽的前方，所述压紧块上设有与所述限位柱配合的第四凹槽。

作为优选方案，所述压紧块内设有压料销，所述压料销通过弹簧与所述压紧块连接。

作为优选方案，所述压紧块上连接有抵压块，所述抵压块的外缘在所述上模板和所述下模板合模时位于铆接螺母的内侧，所述抵压块上设有与所述铆接螺母的铆接部相配合的第五凹槽。

作为优选方案，还包括安装板，所述安装板通过至少两个支撑板连接在所述下模板上，所述定位板设于所述安装板上，所述支撑板之间设有可抽出的废料盒。

作为优选方案，所述下模板的两侧对称设有起吊棒。

作为优选方案，所述第二凹槽的长度为螺母的宽度的两倍。

作为优选方案，其特征在于，所述上模板的尺寸小于所述下模板的尺寸。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过设置定位板，将设有预制孔的待铆接件放置在定位板上，放料板倾斜连接在定位板的一侧，将螺母放置在放料板的第一凹槽内，螺母在重力的作用下滑落至定位板的第二凹槽内，推料板通过推动装置沿着与第二凹槽垂直且相通的第三凹槽移动，将第二凹槽内的螺母向前推动直至抵在第三凹槽的终端，使螺母位于待铆接件的下方，通过套筒和插接柱配合将上模板和下模板合模，压机对上模板施力，上模板向下运动，带动压紧块向下移动，压紧块与待铆接件接触，待铆接件向下移动，螺母的位置不变，螺母的铆接部压铆入待铆接件的预制孔内，完成铆接，本发明的装置实现自动送料，提高生产效率，且螺母被推料板抵在第三凹槽的一端，实现螺母定位，保证螺母准确安装，操作简单，压铆可靠。

2、本发明的第一凹槽与第二凹槽的长度方向为150°～165°，使螺母既可在重力的作用下落，又可避免放料板倾斜的角度太大造成的上模板和下模板在合模时的距离太大。本发明的推动装置在上模板和下模板合模时，推动块插入滑动块的后方，推动块的斜面设置使推动块推动滑动块向前移动，从而带动推料板向前移动，在压铆完成后，上模板上升，带动推动块向上移，滑动块在回退弹簧的作用下自动向后回退，循环往复，采用机械机构实现自动送料，降低成本，实用简单，且推动板可起到限制推料板移动的作用，实现螺母的定位。另外，本发明采用限位柱进行待铆接件的定位，使待铆接件放置简单，并且不损伤待铆接件，限位柱和压紧块的第四凹槽配合，使压紧块可紧密、准确地压铆待铆接件。压料销可在合模时预压待铆接件，在起模时防止待铆接件粘在上模板。抵压块可在压合时准确施力于压铆处，使压铆处整齐，提高压铆质量。废料盒可收集产生的废件，统一处理，保证加工环境的整洁。起吊棒便于搬运装置。第二凹槽的长度为螺母宽度的两倍，可避免长度太小导致推料板受到较大的阻力，也可避免长度太大导致的螺母在重力作用下无法到达被推料板推动的位置。上模板的尺寸较小可防止上模板压到放料板，提高放料板放置螺母的数量。

附图说明

图1为实施例的上模板的设置示意图。

图2为实施例的下模板的设置示意图。

图3为上模板和下模板合模时的第一视角示意图。

图4为上模板和下模板合模时的第二视角示意图。

其中，1-上模板，2-下模板，3-定位板，301-第二凹槽，302-第三凹槽，4-放料板，401-第一凹槽，5-推料板，6-套筒，7-插接柱，8-待铆接件，9-压紧块，901-第四凹槽，10-螺母，11-固定座，12-滑动块，13-推动块，14-限位柱，15-压料销，16-抵压块，1601-第五凹槽，17-安装板，18-支撑板，19-废料盒，20-起吊棒，21-垫块。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1和图4，本实施例的螺母铆接装置包括上模板1、下模板2、送料机构和定位机构，定位机构包括用于放置待铆接件8的定位板3，定位板3水平设置于下模板2上，送料机构包括放料板4、推料板5和推动装置，放料板4连接在定位板3的一侧且倾斜向上设置，放料板4设有用于放置螺母10的第一凹槽401，定位板3上设有与第一凹槽401连通的第二凹槽301，定位板3设有与第二凹槽301垂直且连通的第三凹槽302，第三凹槽302与第二凹槽301的连通处位于第二凹槽301的终端，推料板5通过推动装置可滑动地设置在第三凹槽302内，下模板2设有套筒6，上模板1设有与套筒6相配合的插接柱7，上模板1设有用于与待铆接件8接触的压紧块9。本实施例通过设置定位板3，将设有预制孔的待铆接件8放置在定位板3上，放料板4倾斜连接在定位板3的一侧，将螺母10放置在放料板4的第一凹槽401内，螺母10在重力的作用下滑落至定位板3的第二凹槽301内，推料板5通过推动装置沿着与第二凹槽301垂直且相通的第三凹槽302移动，将第二凹槽301内的螺母向前推动直至抵在第三凹槽302的终端，使螺母位于待铆接件8的下方，通过套筒6和插接柱7配合将上模板1和下模板2合模，压机对上模板1施力，上模板1向下运动，带动压紧块9向下移动，压紧块9与待铆接件8接触，待铆接件8向下移动，螺母的位置不变，螺母的铆接部压铆入待铆接件8的预制孔内，完成铆接，本实施例的装置实现自动送料，提高生产效率，且螺母被推料板5抵在第三凹槽302的一端，实现螺母定位，保证螺母准确安装，操作简单，压铆可靠。

在本实施例中，第一凹槽401与第二凹槽301的长度方向的夹角为150°～165°，使螺母既可在重力的作用下落，又可避免放料板4倾斜的角度太大造成的上模板1和下模板2在合模时的距离太大。本实施例的推动装置包括固定座11、滑动块12和推动块13，固定座11设于第三凹槽302的后方，滑动块12可滑动地设于固定座11上且滑动块12与固定座11通过回退弹簧连接，推料板5连接在滑动块12上，推动块13连接在上模板1，推动块13在上模板和下模板时位于滑动块12的后方，推动块13与滑动块12相对的一侧为斜面设置，本实施例的推动装置在上模板1和下模板2合模时，推动块13插入滑动块12的后方，推动块13的斜面设置使推动块13推动滑动块12向前移动，从而带动推料板5向前移动，在压铆完成后，上模板1上升，带动推动块13向上移，滑动块12在回退弹簧的作用下自动向后回退，循环往复，采用机械机构实现自动送料，降低成本，实用简单，且推动板14可起到限制推料板5移动的作用，实现螺母的定位，本实施例的推动装置采用斜锲机构。

另外，定位机构还包括多个周向设置的限位柱14，限位柱14连接在定位板3上且分布在第三凹槽302的两侧，限位柱设于第二凹槽301的前方，压紧块9上设有与限位柱14配合的第四凹槽901，采用限位柱14进行待铆接件8的定位，使待铆接件8放置简单，并且不损伤待铆接件8，限位柱和15压紧块9的第四凹槽901配合，使压紧块9可紧密、准确地压铆待铆接件8。此外，压紧块9内设有压料销15，压料销15通过弹簧与压紧块9连接，压料销15可在合模时预压待铆接件8，在起模时防止待铆接件8粘在上模板1。本实施例的压紧块9上连接有抵压块16，抵压块16的外缘在上模板1和下模板2合模时位于铆接螺母的内侧，抵压块16上设有与铆接螺母的铆接部相配合的第五凹槽1601，抵压块16可在压合时准确施力于压铆处，使压铆处整齐，提高压铆质量。

本实施例的螺母铆接装置还包括安装板17，安装板17通过至少两个支撑板18连接在下模板2上，定位板3设于安装板17上，支撑板18之间设有可抽出的废料盒19，废料盒19可收集产生的废件，统一处理，保证加工环境的整洁。另外，下模板2的两侧对称设有起吊棒20，便于搬运装置。本实施例在定位块3的一侧设置垫块21，放料板4安装在垫块21上。

进一步地，本实施例的第二凹槽301的长度为螺母10的宽度的两倍，可避免长度太小导致推料板5受到较大的阻力，第二凹槽301的长度越小，螺母在第二凹槽301内的滑动距离越小，第二凹槽301内的螺母也越少，位于第一凹槽401内的螺母的重力对第二凹槽301内的螺母的压力越大，推料板5推动第二凹槽301内的螺母使受到的阻力越大；也可避免长度太大导致的螺母在重力作用下无法到达被推料板推动的位置。此外，上模板1的尺寸小于下模板2的尺寸，可防止上模板1压到放料板4，可延长放料板4的长度，提高放料板4放置螺母的数量。

综上，本实施例通过在下模板2上设置定位板3，将设有预制孔的待铆接件8放置在定位板3上，放料板4倾斜连接在定位板3的一侧，将螺母10放置在放料板4的第一凹槽401内，螺母10在重力的作用下滑落至定位板3的第二凹槽301内，推料板5通过推动装置沿着与第二凹槽301垂直且相通的第三凹槽302移动，将第二凹槽301内的螺母向前推动直至抵在第三凹槽302的终端，使螺母位于待铆接件8的下方，通过套筒6和插接柱7配合将上模板1和下模板2合模，压机对上模板1施力，上模板1向下运动，带动压紧块9向下移动，压紧块9与待铆接件8接触，待铆接件8向下移动，螺母的位置不变，螺母的铆接部压铆入待铆接件8的预制孔内，完成铆接，本实施例的装置实现自动送料，提高生产效率，且螺母被推料板5抵在第三凹槽302的一端，实现螺母定位，保证螺母准确安装，操作简单，压铆可靠。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。